CN104344688B - 搅拌处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种搅拌处理装置，通过使从旋转轴供给的热媒在圆盘等传热部件内顺畅地移动来提高从传热部件向待处理物的热传导，进而能够提高处理效率。圆盘型干燥处理装置具备：中空旋转轴；和圆盘，被配置在所述中空旋转轴的径向外方且绕所述轴线旋转，并且将从所述中空旋转轴供给的热媒的热传输到待处理物，并搅拌待处理物，其特征在于，具备：内管，被形成在所述中空旋转轴内，并具有供给侧空间；热媒供给管，将被导入所述供给侧空间的热媒供给到热传导空间；和排出管，将被供给到所述空间的热媒排出到形成在所述内管和所述中空旋转轴之间的排出侧空间。

Description

搅拌处理装置

技术领域

本发明涉及一种搅拌处理装置，该搅拌处理装置使被配置在壳体内并且沿旋转轴的轴线方向排列且在内部流通有热媒的多个传热部件旋转的同时，通过热媒的热来对被投入到壳体内的待处理物进行热处理、反应、冷却处理和干燥等处理。

背景技术

以往，在大多数产业领域中使用搅拌处理装置。例如，用作一般工业产品、鱼粉等饲料、肥料制造用，用作合成树脂等化学产品制造用，或者用作伴随工厂废水和下水处理而排出的产业废弃淤泥、污泥等待处理物的处理用等。

作为搅拌处理装置，例如公开有如下圆盘型干燥处理装置，具备：圆筒，在两端部设置有侧壁部，且在圆筒外周具有套管，并且为在内部具有空间的密闭状且被横置配置；中空旋转轴，以贯通圆筒的方式被设置在该圆筒的轴线位置且旋转自如；多个圆盘，隔开规定的间隔地被配置在该中空旋转轴的轴线方向上，并且构成供热媒能够从中空旋转轴的内部流通的传热部件。(例如，参照专利文献1和专利文献2)。

上述套管中被供给例如蒸气等的热媒，以对圆筒内进行加热。另外，上述多个中空圆盘状的圆盘以如下方式构成：例如将由不锈钢等构成且中央膨胀突出而形成的两张圆环板以膨胀突出一侧彼此朝向轴向的相反侧地配置，并且外周缘部通过焊接而接合。

另外，搅拌处理装置在圆筒的轴线方向的一侧设置有将待处理物投入圆筒内的投入口，在轴线方向的另一侧设置有将待处理物从圆筒内排出的排出口。而且，从投入口投入的待处理物，在圆筒内被与中空旋转轴一起旋转的圆盘搅拌的同时，在圆筒内被从投入口向排出口输送。

另外，在圆筒内输送的待处理物通过经由中空旋转轴供给到圆盘的水蒸气或温水等热媒被间接地加热或冷却，待处理物例如通过被加热而成为干燥物等处理物，并且从排出口被排出到圆筒外。

另外，搅拌处理装置例如在圆筒轴线方向的另一侧的上部设置有供给载气的载气供给口，在轴线方向的一侧的上部设置有载气排出口。

而且，从载气供给口供给的载气在圆筒内与待处理物向相反的方向移动的同时，将从待处理物放出的水蒸气等排出到圆筒外。

专利文献1：特开2006-349316号公报

专利文献2：特开2009-45525号公报

然而，由于搅拌处理装置将被导入旋转轴的热媒供给到设置于圆盘等传热部件的空间，热媒的热经由传热部件被间接地热传导到待处理物，因此，热媒在传热部件内停滞的情况下，存在从热媒向待处理物的热传导效率下降，进而待处理物的处理效率下降的问题。

另外，例如在将蒸气用作热媒的情况下，由于蒸气含有微量的空气(air)等，残留的空气等积聚在圆盘等中，有可能产生所谓的气塞。

由于空气的传热系数极小，因此当产生气塞时，存在从圆盘向待处理物的热传导效率大大下降，对待处理物的处理效率大幅下降的问题。

另外，作为搅拌处理装置广泛使用如下叶片型搅拌处理装置：具有在中空旋转轴的轴线方向上被隔开间隔地配置，且与中空旋转轴连通，并且从中空旋转轴放射状地延伸的多个管，在该管的前端部设置有搅拌待处理物的叶片。

因上述气塞引起的热传导效率下降不仅在圆盘型处理装置，在叶片型搅拌处理装置中也有可能产生。

因此，强烈要求在搅拌处理装置中，使从旋转轴供给的热媒在圆盘等传热部件内顺畅地移动，从而能够提高从传热部件向待处理物的热传导效率，进而能够提高对待处理物的处理效率的搅拌处理装置。

发明内容

本发明是考虑这种情况而提出的，目的在于提供一种搅拌处理装置，通过使从旋转轴供给的热媒在圆盘等传热部件内顺畅地移动，从而能够提高从传热部件向待处理物的热传导效率，进而能够提高对待处理物的处理效率。

为了解决上述问题，本发明提出以下方案。

方案1所述的发明具备：圆筒，具有被形成为筒状的筒状体和形成于所述筒状体的两端的固定部件；旋转轴，在所述圆筒内绕轴线旋转；和传热部件，被配置在所述旋转轴的径向外方且绕所述轴线旋转，并且具有用于将从所述旋转轴供给的热媒的热传输到待处理物的热传导空间，通过所述传热部件的旋转，在所述圆筒内搅拌待处理物，所述搅拌处理装置的特征在于，进一步具备：内管，被形成在所述旋转轴内，具有从外部导入热媒的供给侧空间；热媒供给通路，将被导入所述供给侧空间的热媒供给到所述热传导空间；和热媒排出通路，将被供给到所述热传导空间的热媒排出到形成在所述内管和所述旋转轴之间的排出侧空间。

根据本发明所涉及的搅拌处理装置，由于具备被配置在旋转轴的径向外方且将从旋转轴供给的热媒的热传输到待处理物的传热部件，通过传热部件的旋转来搅拌待处理物，所述搅拌处理装置具备：内管，被形成在旋转轴内并具有从外部导入热媒的供给侧空间；热媒供给通路，将被导入供给侧空间的热媒供给到热传导空间；和热媒排出通路，将被供给到热传导空间的热媒排出到形成在内管和旋转轴之间的排出侧空间，因此传热部件内的热媒在热传导空间顺畅地流动，从而抑制了在热传导空间停滞的现象，结果，热媒的热经由热传导部件能够被高效地热传导到待处理物，进而能够高效地处理待处理物。

另外，在热媒为蒸气的情况下，蒸气所含有的空气等与排出物一起被高效地从热传导部件排出，抑制了空气等在热传导部件内滞留的现象，因此能够抑制气塞的产生，并抑制热传导效率的降低，进而能够提高待处理物的处理效率。

方案2所述的发明为方案1所述的搅拌处理装置，其特征在于，所述传热部件为热传导圆盘，所述热传导圆盘的中央部在所述轴线方向上互相向外方膨胀突出，在所述旋转轴的周壁部的外方形成有所述热传导空间，所述热传导空间通过热媒供给管与所述供给侧空间连接，并且通过延伸到所述排出侧空间内的热媒排出管与所述排出侧空间连接。

根据本发明所涉及的搅拌处理装置，由于传热部件为热传导圆盘，热传导空间通过热媒供给管与供给侧空间连接，并且通过延伸到排出侧空间内的热媒排出管与排出侧空间连接，因此被导入旋转轴内的供给侧空间的热媒通过热媒供给管被供给到热传导部件，并通过热媒排出管排出到排出侧空间。

结果，热媒在热传导圆盘内顺畅地流动，抑制了在热传导圆盘内滞留的现象，并且热媒的热经由热传导圆盘被高效地热传导到待处理物。

另外，在热媒为蒸气的情况下，能够抑制气塞的产生，并抑制热传导效率的降低。

方案3所述的发明为方案2所述的搅拌处理装置，其特征在于，所述热传导圆盘的所述热传导空间被分割为多个分区，所述热媒供给管和所述热媒排出管与所述多个分区中的每个连接。

根据本发明所涉及的搅拌处理装置，由于热传导圆盘的热传导空间被分割为多个分区，热媒供给管和所述热媒排出管与所述多个分区中的每个连接，因此在各分区中，热媒容易且高效地流动，结果，热传导圆盘的热传导提高，进而能够提高处理效率。

方案4所述的发明为方案1所述的搅拌处理装置，其特征在于，所述传热部件具备：叶片，搅拌待处理物；热媒供给管，从所述内管的供给侧空间向所述叶片延伸，并构成所述热媒供给通路；和叶片安装筒，配置在所述热媒供给管的周围并从所述旋转轴的周壁部向径向外方延伸，且将所述叶片保持在前端部，并且与所述热媒供给管之间所形成的空间构成所述热媒排出通路。

根据本发明所涉及的搅拌处理装置，由于具备：热媒供给管，从内管的供给侧空间向叶片延伸，并构成热媒供给通路；和叶片安装筒，配置在所述热媒供给管的周围并从所述旋转轴的周壁部向径向外方延伸，且将所述叶片保持在前端部，并且与所述热媒供给管之间所形成的空间构成所述热媒排出通路，因此能够将从内管移动到叶片的热媒高效地排出到排出侧空间，并且使热媒在叶片内顺畅地流动，抑制了在叶片内停滞的现象。

根据本发明所涉及的搅拌处理装置，传热部件内的热媒顺畅地流动，抑制了在热传导空间停滞的现象，结果，热媒的热能够被高效地热传导到待处理物，进而能够高效地处理待处理物。

另外，在热媒为蒸气的情况下，能够抑制气塞的发生，并抑制热传导效率的下降，进而能够提高待处理物的处理效率。

附图说明

图1是从正面观察本发明的第一实施方式所涉及的圆盘型搅拌处理装置的示意性结构的一例的局部剖视图。

图2是说明第一实施方式所涉及的圆盘型处理装置的示意性结构的一例的图，是图1中的X1-X1向视的剖视图。

图3是说明第一实施方式所涉及的圆盘型搅拌处理装置的示意性结构的一例的图，是表示在中空旋转轴上安装有圆盘的状态的包括轴线的剖面的图。

图4是说明第一实施方式所涉及的圆盘型处理装置的圆盘的示意性结构的一例的图，是表示图3所示的X2-X2向视的剖视图。

图5是说明第二实施方式所涉及的叶片型处理装置的示意性结构的一例的图，是中空旋转轴上安装有叶片的状态的主视图。

图6是说明第二实施方式所涉及的叶片型处理装置的示意性结构的一例的图，是从轴向观察在中空旋转轴上安装有叶片的状态的图。

图7是说明第二实施方式所涉及的叶片型处理装置的示意性结构的一例的图，是表示在中空旋转轴上安装有叶片的状态的包括轴线的剖面的图。

具体实施方式

下面，参照图1至图4，对本发明的第一实施方式进行说明。

图1是从正面观察第一实施方式所涉及的圆盘型处理装置(搅拌处理装置)的示意性结构的一例的局部剖视图，附图标记Dd表示圆盘型处理装置，符号3表示圆盘。

如图1所示，第一实施方式所涉及的圆盘型干燥处理装置Dd具备圆筒1、中空旋转轴(旋转轴)2和圆盘3(传热部件、热传导圆盘)。

圆筒1具备被形成为筒状的筒状体1A、形成于筒状体1A的两端的固定侧壁部(固定部件)1B和固定侧壁部(固定部件)1C，并且被构成为具有规定容量的空间的筒型。

另外，如图2所示，圆筒1的从中空旋转轴2的轴线方向观察时的剖面具备形成于下部的大致圆筒形状的部分和形成于大致圆筒形状部分的上方的大致矩形的载气流道，在圆盘3的周围与圆筒型状的部分之间形成有适当的间隙。

在圆筒1的轴线方向的一侧(图1中为左侧)的上部设置有投入待处理物Z的投入口10，并且在该轴线方向的另一侧(图1中为右侧)设置有用于将处理待处理物Z而生成的干燥物等处理物Y排出到圆筒1的外部的处理物排出机构11。下面，将圆筒1的左侧作为圆筒1的一侧，将右侧作为圆筒1的另一侧来进行说明。

处理物排出机构11被构成为，例如配置有隔板，并且通过处理物越过隔板，所生成的处理物Y被排出到圆筒1的外部。

另外，隔板能够上下移动，从而能够调整圆筒1内的待处理物Z的填充量及滞留时间。

另外，在圆筒1的另一侧的上部设置有载气供给口12，并且在一侧的上部设置有载气排出口13，由载气供给口12供给的由空气等构成的载气CG向与待处理物Z的输送方向DR相反的方向移动，从而将干燥待处理物Z而生成的水蒸气等从载气排出口13迅速地排出。

另外，在圆筒1的周围设置有套管14，从形成于圆筒1的上游侧的侧壁部的热媒供给口14A供给的热媒HC在套管内沿与待处理物的输送方向DR相反的方向进行流通并从形成于圆筒1的下游侧的下方的热媒排出口14B排出，从而通过圆筒1的内壁，能够加热待处理物Z。

如图2所示，中空旋转轴2被配置在圆筒1的轴心位置，并且被形成为从圆筒1的一侧向另一侧且贯通固定侧壁部1B及固定侧壁部1C。

而且，中空旋转轴2的一侧(图1中为左侧)在圆筒1的外侧联结有链轮20。

另外，该链轮20被构成为，经由链等传递机构与由马达等构成的未图示的驱动源联结，通过驱动该驱动源而使链轮20旋转，从而中空旋转轴2沿图1所示的箭头T方向旋转。以下，将中空旋转轴2的左侧称为中空旋转轴2的一侧，将右侧称为中空旋转轴2的另一侧。

中空旋转轴2被构成为，在另一侧经由旋转接头设置有用于供给蒸气或温水等热媒HC的热媒供给口21，并且在一侧经由旋转接头设置有热媒排出口22，从热媒供给口21供给的热媒HC被从排出物排出口22排出。

另外，中空旋转轴2内设置有内管23、多个热媒供给管(热媒供给通路)24a、24b、热媒排出管(热媒排出通路)25a、25b以及兼具供给和排出的管26。

内管23例如由钢制管构成，如图3所示，轴线方向的一端侧(图3中为左侧)被闭塞，并且另一端侧(图3中为右侧)被开口。

另外，在中空旋转轴2中，内管23的长度例如被形成为比圆盘3的设置范围的长度稍短，并且以在圆盘3内易产生气塞的范围为对象。

内管23也可以将所有的圆盘3作为对象，为了降低制造成本，根据经验考虑容易产生气塞的范围，内管23例如为从另一端逆流而上至中空旋转轴2的长度的2/3。

另外，内管23与中空旋转轴2的轴线同轴地配置，其开口的另一端侧与形成在中空旋转轴2的另一侧(图3中为中空旋转轴的右侧)的热媒导入孔可流通地连接，并且闭塞的另一端侧通过支撑部件27被支撑在中空旋转轴2的内壁上。并且，内管23的内部构成从中空旋转轴2的另一端侧供给来的热媒HC被导入的供给侧空间P。

如图3所示，圆盘3例如为相对于中空旋转轴2在轴线方向上隔开规定的间隔地排列多个的结构。

另外，各圆盘3例如由不锈钢构成，将两张圆环板30a、30b彼此以外方膨胀突出的朝向配置并连接，从而在内部形成有规定容量的空间(热传导空间)32，所述圆环板30a、30b在中央插入中空旋转轴2，并且其中央部膨胀突出。

另外，如图3所示，圆盘3的两张圆环板30a、30b的外周缘部相连接，并且在圆盘3的内周侧，两张圆环板30a、30b在中空旋转轴2的轴线方向上保持规定间隔且通过加强支撑部件31而连接。

根据这样的结构，在蒸气等具有压力的热媒HC被供给到圆盘3的内部时，能够抑制两张圆环板30a、30b由于蒸气的内压而变形或分离。其中，图4为图3中的X2-X2向视图。

如图4所示，该圆盘3内的空间32被沿通过圆盘3的中心位置的线设置的隔板33两分而形成第一空间(传热空间、分区)32a和第二空间(传热空间、分区)32b。

另外，如图3所示，圆盘3中的一部分(与内管23对应的圆盘)与热媒供给管24a、24b、排出管25a、25b和管26中的热媒供给管24a、24b和排出管25a、25b能够流通地连接，与热媒供给管24a、24b和排出管25a、25b未连接的圆盘3与管26连接。

如图4所示，热媒供给管24a、24b和排出管25a、25b被设置在各圆盘3上。即，热媒供给管24a和排出管25a与圆盘3的第一空间32a相对应地设置，并且热媒供给管24b和排出管25b与圆盘3的第二空间32b相对应地设置。

热媒供给管24a例如从内管23朝向径向外方地被形成，一端被安装于中空旋转轴2，另一端被安装于内管23，将第一空间32a与内管23连通。

热媒供给管24b例如从内管23朝向径向外方地被形成，一端被安装于中空旋转轴2，另一端被安装于内管23，将第二空间32b与内管23连通。

排出管25b例如被形成在与热媒供给管24a正交的方向上，一端被安装于中空旋转轴2并开口于第一空间32a，另一端开口于形成在中空旋转轴2内与内管23之间的排出侧空间V。

另外，在热媒供给管24a和排出管25a之间，横贯圆盘3的两侧壁部，形成有从中空旋转轴2向外周侧延伸的上立壁部34，在第一空间32a的内部凝结的排出物存积在上立壁部34与隔板33之间，并且从排出管25a被稳定地排出。

排出管25a例如被形成在与热媒供给管24b正交的方向上，一端被安装于中空旋转轴2并开口于第二空间32b，另一端开口于形成在中空旋转轴2内与内管23之间的排出侧空间V。

另外，在热媒供给管24b和排出管25b之间，横贯圆盘3的两侧壁部，形成有从中空旋转轴2向外周侧延伸的上立壁部34，在第二空间32b的内部凝结的排出物存积在上立壁部34与隔板33之间，并且从排出管25b被稳定地排出。

另外，该排出管25a的长度根据供给到中空旋转轴2内的热媒HC例如蒸气被冷却而生成的排出物的量来设定。即，排出管25a的长度被定为高于排出物D的上表面位置，从而即使圆盘3旋转也抑制排出物经由排出管25a进入圆盘3的空间32(第一空间32a)内。

而且，排出管25b和管26的长度也同样地被设定。

另外，被构成为在中空旋转轴2内生成的排出物D经由与排出物排出口22连通的未图示的吸管被排出到中空旋转轴2外。

如图3所示，在中空旋转轴2上邻接的圆盘3的热媒供给管24a、24b和排出管25a、25b，以从中空旋转轴2的轴线方向观察时的安装位置互相呈规定的角度(图示的例中为45°)，在圆周方向上错开相位地配置。其结果，被导入内管23内的热媒HC经由热媒供给管24a、24b，被均等地供给到各圆盘3。

管26被设置在未设置内管23的范围的中空旋转轴2上，并且如图3所示，在成为对象的圆盘3上形成为多个(例如，以90°间隔形成为四个)，一端侧被安装于中空旋转轴2并开口于圆盘3内的空间32，另一端侧开口于中空旋转轴2内的排出侧空间V。

另外，安装有管26的圆盘3如从内管23接收热媒HC的圆盘3那样，形成为与第一空间32a和第二空间32b同样的结构。

如图3所示，在中空旋转轴2上邻接的圆盘3的管26，以从中空旋转轴2的轴线方向观察时的安装位置互相呈规定的角度(图示的例中为45°)，在圆周方向上错开相位地配置。其结果，热媒HC经由管26，被均等地供给到各圆盘3。

接着，对圆盘型干燥处理装置Dd的作用进行说明。

在本实施方式中，例如待处理物Z为包含水分的待干燥物，热媒HC为水蒸气，载气CG为空气。

首先，对圆盘型干燥处理装置Dd，将待处理物从投入口10投入圆筒1内。

另外，将蒸气从热媒供给口21供给到中空旋转轴2内，并且将空气等从载气供给口12供给到圆筒1内。另外，将热媒从热媒供给口14A供给到套管14。

如图3所示，在对应于内管23的圆盘3中，从热媒供给口21导入内管23内的水蒸气(热媒HC)经由热媒供给管24a被供给到第一空间32a，被供给的水蒸气经由排出管25a被排出到形成在中空旋转轴2与内管23之间的排出侧空间V。

结果，水蒸气能够顺畅地通过第一空间32a内，并且水蒸气中所包含的空气与排出物一起从第一空间32a被高效地排出，因此，能够抑制在第一空间32a内产生气塞。

另外，从热媒供给口21导入内管23内的水蒸气(热媒HC)经由热媒供给管24b被供给到第二空间32b，被供给的水蒸气经由排出管25b被排出到形成在中空旋转轴2与内管23之间的排出侧空间V。

结果，能够抑制在第二空间32b内产生气塞。

另一方面，在未设置内管23的范围内，圆盘3中的水蒸气流从任一管26被导入圆盘3的空间32之后被排出。另外，间接加热待处理物Z而生成的中空旋转轴2内的排出物从排出物排出口排出。

待处理物Z与如上述被加热的圆盘3接触，并且被搅拌、输送的同时被间接加热，从而待处理物所包含的水分成为水蒸气而从待处理物放出。另外，通过放出待处理物Z所包含的水分而生成处理物Y。

接着，从待处理物Z放出的水分通过从载气供给口12供给的空气被移动到载气排出口13侧，并且从载气排出口13排出到圆筒1外。

接着，所生成的处理物Y被输送到设置于圆筒1的另一侧的处理物排出机构11，并且从处理物排出机构11排出到圆筒1外。

根据第一实施方式所涉及的圆盘型干燥处理装置Dd，被供给到圆盘3内的蒸气顺畅地流动，在第一空间32a和第二空间32b停滞的现象得到抑制，因此热媒HC的热能够被高效地热传导到待处理物Z，进而能够高效地处理待处理物Z。另外，能够抑制圆盘3内的气塞的发生，并抑制热传导效率的降低。结果，能够提高待处理物Z的处理效率。

另外，根据圆盘型干燥处理装置Dd，圆盘3的空间32被分割为第一空间32a和第二空间32b，热媒供给管24a、24b及排出管25a、25b被连接到各第一空间32a和第二空间32b，因此在各第一空间32a和第二空间32b中，热媒HC容易地且高效地流动，并且通过排出管(热媒排出管)25a、25b被高效地排出到排出侧空间V。结果，能够提高圆盘3的热传导，并提高处理效率。

接着，参照图5至图7，对用于叶片型干燥处理装置(搅拌处理装置)Dp的中空旋转轴2A进行说明。第二实施方式与第一实施方式的不同点在于，代替圆盘3设置有叶片(传热部件)5，并且代替内管23设置有内管23A。叶片5b与叶片安装筒4一起构成传热部件。

叶片安装筒(传热部件)4的一端侧安装于中空旋转轴2A，且开口于中空旋转轴2A与内管23A之间的排出侧空间V，另一端侧向中空旋转轴2A的径向外方延伸，并且前端部被叶片部件闭塞，且安装有平板叶片5a或箱型叶片5b。

叶片5为将平板叶片5a和箱型叶片5b这两种叶片适当组合的结构，并且在中空旋转轴2A的轴线方向上隔开规定间隔地设置为多个。

如图5至图7所示，内管23A例如在轴线方向的一端侧(图5中为左侧)被闭塞，另一端侧(图5中为右侧)被开口，并且对应于易产生气塞的范围的叶片5。而且，内管23A也可以将所有的叶片5作为对象。另外，内管23A在中空旋转轴2A的轴线方向的一侧被支撑部件27支撑。

另外，内管23A与中空旋转轴2A的轴线同轴地配置，且开口的另一端侧与形成于中空旋转轴2A的另一侧(图5中为中空旋转轴2A的右侧)的热媒导入孔能够流通地连接，从中空旋转轴2A的另一侧供给来的热媒HC被导入形成在内管23A内的供给侧空间P。

另外，如图6所示，在叶片安装筒4内配置有热媒供给管(热媒供给通路)24c，热媒HC可经由热媒供给管24c与叶片安装筒4之间来供给，就叶片安装筒4而言，在轴向上邻接的叶片安装筒4从中空旋转轴2A的轴线方向观察时在圆周方向上隔开规定的角度(例如90°)地被配置。

干燥处理装置Dp例如为间歇式，当中空旋转轴2A沿箭头Y1方向(参照图6)旋转时，叶片5a，5b搅拌待处理物，当沿箭头Y2方向(参照图6)旋转时，将被处理的干燥物向设置在中空旋转轴2A的轴线方向的一方侧的排出机构侧运送，并排出到圆筒外。

如图7所示，热媒供给管24c的一端侧位于内管23A内且被安装于内管23A，另一端侧开口于叶片安装筒4的前端侧(闭塞的一侧)附近，当蒸气被导入内管23A时，经由热媒供给管24c将热媒HC供给到叶片安装筒4的前端侧，被供给的热媒HC通过叶片安装筒4与热媒供给管24c之间并被排出。

另外，例如在图7中，在中空旋转轴2A的最右侧所示的叶片5中，热媒供给管24c不是从内管23A而是从设置在中空旋转轴2A的内部的热媒导入孔接收热媒。在不易产生气塞的情况下，也可以通过如此地省略内管23A来降低制造成本。

接着，对设置有中空旋转轴2A的干燥处理装置Dp的处理动作进行说明。

干燥处理装置Dp例如为间歇式，当中空旋转轴2A沿图6的箭头Y1方向旋转时，搅拌被投入圆筒的待处理物Z，当中空旋转轴2A沿箭头Y2方向旋转时，被处理的干燥物向排出机构侧移动，并被排出到圆筒外。

另外，加热待处理物Z而生成的中空旋转轴2A内的排出物从中空旋转轴2A排出。

通过内部具有热媒供给管24c的叶片安装筒4所进行的待处理物Z的干燥处理，由于供给到中空旋转轴2A侧的水蒸气被导入内管23A内的供给侧空间P，之后从热媒供给管24c供给到叶片安装筒4的前端部附近，并在热媒供给管24c与叶片安装筒4之间移动而顺畅地移动到形成在中空旋转轴2A与内管23A之间的排出侧空间V，因此能够抑制气塞的产生，并且能够高效地干燥处理待处理物Z。

根据叶片型干燥处理装置Dp，形成在从内管23A的供给侧空间P向叶片5延伸的热媒供给管(热媒供给通路)24c与配置在热媒供给管24c的周围的安装管(热媒供给筒)4之间的空间构成热媒排出通路，因此从内管23A向叶片5移动的热媒HC在与叶片安装筒4和叶片5相接的热传导空间P1内顺畅地流通，蒸气所含有的空气与排出物一起被高效地排出到排出侧空间V。被排出到排出侧空间V的排出物和空气经由未图示的吸管被排出到中空旋转轴2外。结果，由蒸气所生成的排出物和蒸气所含有的空气在与叶片安装筒4和叶片5相接的热传导空间P1停滞的现象被抑制。

而且，对于上述实施方式中所述的技术事项，并不限定于上述实施方式，而是在不脱离发明的宗旨的范围内能进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，对搅拌处理装置的传热部件为由圆盘构成的圆盘型干燥处理装置Dd或叶片型干燥处理装置Dp的情况进行了说明，但也可以具备除圆盘3和叶片5以外的传热部件，也可以适用于除干燥装置以外的用途。

另外，在上述实施方式中，对在与内管23对应的圆盘3中，通过隔板33将空间32两分为第一空间32a和第二空间32b的情况进行了说明，但也可以将空间32分割为三分以上，并在每个空间设置热媒供给管和排出管。

另外，在上述实施方式中，对通过在热媒供给管24a、24b和排出管25a、25b之间形成上立壁部34来稳定地排出排出物的情况进行了说明，但例如也可以通过在中空旋转轴2的排出管25a、25b的周围设置存积排出物的凹部来容易地排出排出物。

另外，在上述实施方式中，对使用水蒸气作为热媒HC的情况进行了说明，但也可以使用热媒油、温水或冷却水等液体热媒作为热媒HC。

产业上的可应用性

根据本发明所涉及的搅拌处理装置，热媒在传热部件内顺畅地流通，抑制了滞留现象，能够将热媒的热高效地热传导到待处理物，因此能够在产业上利用。

附图标记说明

Dd 圆盘型干燥处理装置(搅拌处理装置)

Dp 叶片型干燥处理装置(搅拌处理装置)

P 供给侧空间

P1 热传导空间

V 排出侧空间

1 圆筒

1A 筒状体

1B、1C 固定侧壁部(固定部件)

2、2A 中空旋转轴(旋转轴)

3 圆盘(传热部件、热传导圆盘)

4 叶片安装筒(传热部件)

5 叶片(传热部件)

14 套管

32 空间(热传导空间)

32a 第一空间(热传导空间、分区)

32b 第二空间(热传导空间、分区)

24a、24b 热媒供给管(热媒供给通路)

24c 热媒供给管(热媒供给通路)

25a、25b 排出管(热媒排出通路)

HC 热媒

Z 待处理物

Y 处理物

EG 排出气体

CG 载气

DR 待处理物输送方向

Claims (3)

1.一种搅拌处理装置，具备：

圆筒，具有被形成为筒状的筒状体和形成于所述筒状体的两端的固定部件；

旋转轴，在所述圆筒内绕轴线旋转；和

隔开间隔地排列的多个传热部件，被配置在所述旋转轴的径向外方且绕所述轴线旋转，并且具有用于将从所述旋转轴供给的热媒的热传输到待处理物的热传导空间，

通过所述多个传热部件的旋转，在所述圆筒内搅拌待处理物，

所述搅拌处理装置的特征在于，进一步具备：

内管，被形成在所述旋转轴内，并具有从外部导入热媒的供给侧空间；

热媒供给通路，将被导入所述供给侧空间的热媒供给到所述热传导空间；和

热媒排出通路，将被供给到所述热传导空间的热媒排出到形成在所述内管和所述旋转轴之间的排出侧空间，

所述热媒供给通路为热媒供给管，从所述内管朝向径向外方地被形成，一端被安装于所述旋转轴，另一端被安装于所述内管，将所述热传导空间与所述内管连通。

2.根据权利要求1所述的搅拌处理装置，其特征在于，

所述多个传热部件为热传导圆盘，

所述热传导圆盘的中央部在所述轴线方向上互相向外方膨胀突出，在所述旋转轴的周壁部的外方形成有所述热传导空间，

所述热传导空间通过延伸到所述排出侧空间内的热媒排出管与所述排出侧空间连接。

3.根据权利要求2所述的搅拌处理装置，其特征在于，

所述热传导圆盘的所述热传导空间被分割为多个分区，所述热媒供给管和所述热媒排出管与所述多个分区中的每个连接。