CN104341060B - 一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，包括如下步骤：1)来自烟气脱硫部分的含有废催化剂颗粒的废液进入旋液分离器进行浓缩，浓缩的富含催化剂颗粒的废液进入絮凝剂加入罐；2)从步骤1)中进入絮凝剂加入罐中的富含催化剂颗粒的废液，在搅拌状态下加入絮凝剂，使废液与絮凝剂混合均匀，混合后的废液进入脱水机；3)在脱水机中，废液进行浓缩脱水，脱水后的滤饼直接运输，脱除的滤液送入污水场进行曝气等进一步处理。采用本发明可以大大减少外排的废液量，减少装置占地，节约装置投资；可减少废催化剂运输量。

Description

一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺

技术领域

本发明涉及一种废水中废催化剂的处理方法，具体地说涉及一种催化裂化烟气脱硫废水中废催化剂分离的处理工艺。

背景技术

目前催化裂化烟气普遍采用湿法脱硫工艺，湿法烟气脱硫工艺包括一次性吸收工艺和可再生吸收工艺两类。无论采用何种工艺，在对烟气进行急冷时，都会将烟气中夹带的催化剂颗粒带入水中；系统在正常运行过程中，需要对水中的废催化剂含量进行控制以保护泵、喷嘴和管线等。通常采用的方法是通过调节外排水量，来调节水中的废催化剂含量。外排废水中由于含有废催化剂，为避免影响下游污水处理场，保证废水达标排放，需要对其中的废催化剂进行分离。

通常采取的方法是，向排放的废水中加入絮凝剂，然后静置沉淀，不定期将底部絮凝下的废催化剂排出。这样做存在以下问题：第一，外排废水量大；第二，设备尺寸大，占地面积大，一次性投资高；第三，絮凝效果差，大量的废催化剂难以沉淀，出水的总悬浮颗粒物含量难以保证；第四，外排的废催化剂颗粒含水量大，通常可以达到70～80wt％的含水率，大大加重了运输负荷。

中国专利CN101003412A公开了一种烟气脱硫废水处理系统，包括：废水缓冲池、中和/反应/絮凝箱、澄清/浓缩池等。该系统存在问题为：废液停留时间长，设备占地面积大，出水悬浮物不能达标，操作程序繁琐，工作环境恶劣，大部分处理装置为间歇造作，不能连续运行等缺点。

中国专利CN101486517A公开了一种脱硫废水的处理工艺，它采用斜管澄清池技术进行处理，处理后的达标废水排放或回用，电絮凝处理装置排出的浮渣和斜管澄清池排出的沉淀污泥进入污泥浓缩池进一步浓缩。中国专利CN101993169A公开了一种烧结烟气脱硫废水的处理方法，废水通过中和、絮凝、沉淀，分离出滤液，对滤液进行生化处理等。上述工艺也存在废液排量大，停留时间长，设备占地面积大，出水悬浮物不能达标，装置抗冲击能力小，且外排的废催化剂颗粒含水量大的问题。

中国专利CN102815808A的公开的一种废水处理工艺，将废水排入浆液池与絮凝剂混合，利用搅拌机搅拌使废水与絮凝剂混合均匀，混合后的废水排入到胀鼓管式过滤器中，在胀鼓管式过滤器下端发生混凝反应，将废水中的微小颗粒物絮凝，形成大的絮凝体，再通过滤膜过滤实现固液分离得到浓渣和上清液，且进一步地将该上清液排入到氧化罐中，而反冲洗浓渣，使浓渣进入后续的过滤箱，将浓渣在过滤箱中进行浓缩脱水，浓缩的泥饼外运。该专利虽保证了外排废水中的悬浮物达标，但仍然存在废液排量大等问题，浓渣处理采用过滤箱静置过滤，设备不仅占地面积大，且为间歇造作，人工处理废渣，工作环境恶劣，同时外拍的废催化剂颗粒含水高。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，采用该工艺可以大大减少外排的废液量，设备占地面积小、运行成本低、固液分离彻底，泥饼含水量低，可直接运输，操作环境好。

为解决上述技术问题，本发明所提供的技术方案是：

一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，包括如下步骤：

1)来自烟气脱硫部分的含有废催化剂颗粒的废液进入旋液分离器进行浓缩，旋液分离器顶部催化剂颗粒含量低的废液返回烟气脱硫部分，旋液分离器底部浓缩的富含催化剂颗粒的废液进入絮凝剂加入罐；

2)从步骤1)中进入絮凝剂加入罐中的富含催化剂颗粒的废液，在搅拌状态下加入絮凝剂，使废液与絮凝剂混合均匀，混合后的废液进入脱水机；

3)在脱水机中，废液进行浓缩脱水，脱水后的滤饼直接运输，脱除的滤液送入污水场进行曝气等进一步处理。

本发明一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，其进一步特征在于：为满足排水pH值要求，在步骤2)的絮凝剂加入罐中同时也可加入碱液进行中和，碱液可以采用NaOH、KOH或Mg(OH)₂等，使步骤2)中的废液达到pH值6～9。

本发明一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，其进一步特征在于：所采用的脱水机为叠螺式脱水机，叠螺式脱水机20取代了传统的滤布和离心的过滤方式，设备占地面积小，操作简单，可根据要处理的污泥量灵活调节。

本发明具有下列有益效果：

1、采用旋液分离器将催化剂粉尘进行浓缩，在维持同样系统催化剂颗粒浓度的情况下，可以大大减少外排的废液量，减少装置占地，节约装置投资。

2、加入絮凝剂后的废液进入脱水机进行进一步脱水，出口外排污泥固含量由20％～30％升高至40～60％，可减少废催化剂运输量。

3、整套工艺占地面积小，投资低，废液停留时间较自然沉降大大缩短，固液分离彻底，泥饼可直接运输，操作环境好。

附图说明

图1是本发明的烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺流程图

图中所示附图标记为：1-烟气脱硫部分的急冷塔，2-循环泵，3-旋液分离器，4-絮凝剂加入罐，5-絮凝剂加入设施，6-搅拌器，7-叠螺式脱水机，8-地池，9-液下泵。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明，如图1所示，FCC烟气从烟气脱硫部分的急冷塔1的中下部进入急冷塔进行急冷饱和，形成含有颗粒物、硫酸盐和亚硫酸盐的酸性废液，废液从塔底排出，大部分经循环泵2循环返回急冷塔1，剩余部分含有废催化剂颗粒的废液送入旋液分离器3进行浓缩式固液分离，将催化剂粉尘从废液中分离出来，经分离产生的催化剂颗粒含量低的废液经旋液分离器3顶部返回急冷塔1循环，经分离产生的浓缩的富含催化剂颗粒的废液经旋液分离器3底部进入絮凝剂加入罐4，在搅拌器6搅拌状态下加入絮凝剂，使废液与絮凝剂混合均匀，混合后的废液进入叠螺式脱水机7；在叠螺式脱水机7中，废液进行浓缩脱水，脱水后的滤饼直接运走，脱除的滤液送入地池8进行曝气等进一步处理。

为满足排水pH值要求，在絮凝剂加入罐4中加入絮凝剂的同时也可加入(浓度，碱液类型)碱液进行中和，使在絮凝剂加入罐4中的废液pH值达到中性。

采用旋液分离器将催化剂粉尘进行浓缩，在维持同样系统催化剂颗粒浓度的情况下，可以大大减少外排的废液量，减少装置占地，节约装置投资；加入絮凝剂后的废液进入脱水机进行进一步脱水，出口外排污泥固含量由20％～30％升高至40～60％，可减少废催化剂运输量；整套工艺占地面积小，投资低，废液停留时间较自然沉降大大缩短，固液分离彻底，泥饼可直接运输，操作环境好。

经过图1所示的本发明的工艺处理后外排废水的COD<60mg/L，总悬浮物浓度<70mg/L，可直接排放；外排污泥固含量约40％，不用再进一步静置脱水就可以直接运输。

Claims (4)

1.一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，其特征在于包括下述步骤：

1)来自烟气脱硫部分的含有废催化剂颗粒的废液进入旋液分离器进行浓缩，旋液分离器顶部催化剂颗粒含量低的废液返回烟气脱硫部分，旋液分离器底部浓缩的富含催化剂颗粒的废液进入絮凝剂加入罐；

2)从步骤1)中进入絮凝剂加入罐中的富含催化剂颗粒的废液，在搅拌状态下加入絮凝剂，使废液与絮凝剂混合均匀，混合后的废液进入脱水机；

3)在脱水机中，废液进行浓缩脱水，脱水后的滤饼直接运输，脱除的滤液送入污水场进行曝气进一步处理。

2.根据权利要求1所述的烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，其特征在于：在所述步骤2)的絮凝剂加入罐中同时加入碱液进行中和。

3.根据权利要求2所述的烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，其特征在于：碱液采用NaOH、KOH或Mg(OH)₂，使步骤2)中的废液达到pH值6～9。

4.根据权利要求1所述的烟气脱硫废水中废催化剂的分离工艺，其特征在于：所述步骤2)中采用的脱水机为叠螺式脱水机。