CN104339972B - 一种发光轮毂的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发光轮毂的制造工艺，包括以下步骤(1)、将原料通过机床进行机加工成型，再经过抛光打磨后制成轮毂毛胚；(2)、在所述轮毂毛胚的外表面上开设填料槽；(3)、对所述填料槽内表面进行打磨，并且在填料槽的内表面覆盖上底膜；(4)、将发光涂料填充进所述填料槽内，从而形成半成品；(5)、将所述半成品放入烤箱内进行烘烤，使发光涂料固化在填料槽内，从而形成成品。本发明记载的制造工艺能够使简单方便的制造出能够发光的轮毂，并且生产出来的发光轮毂发光效果好，能够可靠发光，比较耐用，没有安全隐患，并且生产成本相对较低。
Description
技术领域
本发明涉及轮毂生产制造领域，尤其是涉及一种发光轮毂的制造工艺。
背景技术
轮毂是汽车上的一个用以支撑轮胎的重要配件，而目前的轮毂均是无法发光的普通轮毂，白天看起来比较美观，但是到了晚上却不能发光，在行使的过程中无法展现出汽车轮毂的个性化外观。
申请号201210216026.0公开的一种铝合金汽车轮毂的制造方法，该发明涉及一种铝合金汽车轮毂的制造方法，包括⑴铝水验收；⑵低压铸造；⑶检测；⑷热处理；⑸机械加工；⑹涂装前处理；⑺喷涂底粉；⑻喷粉热处理；⑼喷漆；⑽喷漆热处理，采用本发明的工艺方法，可以缩短了加工时间，使轮毂产品生产效率大幅度提升，使热处理工序的产能增加了近四分之一，而产品的等性能数值均达到标准，而且产品的延伸率性能有所提升。
但是上述的轮毂制造方法主要是以加工和普通涂装技术为主，所以通过这种制造方法生产出来的轮毂不具备发光的效果，而单纯将荧光粉涂到轮毂表面，这种是无法生产出真正能够使用的发光轮毂的，因为市场上的普通荧光粉无法可靠的附着到轮毂表面，并且由于荧光粉是通过吸收光能，才能进行发光，所以在夜晚无法可靠的发光。
目前市场上存在着部分发光轮毂，是通过在轮毂上安装LED灯来实现发光效果，这种轮毂的发光效果较好，但是这种发光方式要通过比较复杂的布线以及接上电路才能使LED发光，其制造工艺复杂，需要经过很繁琐的步骤才能生产出成品，并且在实际使用时，电路以及LED灯容易损坏失效，并且会产生安全隐患，所以不利于实际制造生产。
所以目前现有的制造工艺比较繁琐复杂，并且生产出来的发光轮毂存在着不够耐用、有安全隐患、发光效果差以及无法可靠发光等缺点，故而具有一定的改进空间。
鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本创作。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种发光轮毂的制造工艺，用以克服上述技术缺陷。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案在于，首先提供一种发光轮毂的制造工艺，包括以下步骤：
(1)、将原料通过机床进行机加工成型，再经过抛光打磨后制成轮毂毛胚；
(2)、在所述轮毂毛胚的外表面上开设填料槽；
(3)、对所述填料槽内表面进行打磨，并且在填料槽的内表面覆盖上底膜；
(4)、将发光涂料填充进所述填料槽内，从而形成半成品；
(5)、将所述半成品放入烤箱内进行烘烤，使发光涂料固化在填料槽内，从而形成成品。
较佳的，所述发光涂料的各组分及其质量百分比为：发光剂30％-40％、保护剂2％-5％、流平剂5％-7％、溶剂10％-15％、余量为清漆。
较佳的，所述填料槽的横截面呈类“U”形，其槽底间隙较宽，从而形成下端部，并且所述填料槽的槽端间隙较窄，从而形成上端部。
较佳的，所述填料槽的下端部轨迹方程组为：所述填料槽的上端部轨迹方程组为：所述上端部与所述下端部之间由一平面连接，其中，e为自然对数的底数，η为所述发光涂料的黏度，n为所述下端部与所述上端部重合过渡点的纵坐标，h为所述填料槽的深度，A为开口收紧系数，其值可根据需要进行调整，并且A＜2h/π，x为横坐标值，y为纵坐标值。
较佳的，所述发光剂的组分及其质量百分比为：粒径为30-80纳米的硫化锌粉末20％-25％，粒径为150-200纳米的铜粉末7％-10％，十六烷基三甲溴化铵3％-4％，丙烯酸树脂15％-20％，粒径为80-100纳米的氟化锂15％-20％，余量为聚四氟乙烯。
较佳的，所述保护剂的组分及其质量百分比为：六羟基亚锡20％-30％，葡萄糖10％-15％，余量为乙醇。
较佳的，所述流平剂的组成及其质量百分比为：烷基改性有机硅氧烷30％-35％，三乙基硅烷15％-20％，余量为乙醛。
较佳的，所述溶剂的组成及其质量百分比为：氢氧化钠5％-7％，甲苯20％-35％，余量为丙酮。
较佳的，所述底膜由底膜漆在所述填料槽内表面上均匀涂抹形成，其中，所述底膜漆的组成及其质量百分比为：乳液50％-55％，水30％-35％，增稠剂1％-2％，柠檬酸氢二铵2％-4％，环氧树脂1％-3％，丙二醇甲醚醋酸酯2％-4％。
较佳的，将所述半成品放进所述烤箱内进行烘烤时，所述烤箱的烘烤温度为100℃-120℃，烘烤的时间为30分钟-35分钟。
与现有技术比较本发明的有益效果在于：制造工艺能够使简单方便的制造出能够发光的轮毂，并且生产出来的发光轮毂发光效果好，能够可靠发光，比较耐用，没有安全隐患，并且生产成本相对较低。
附图说明
图1为本发明的发光轮毂的制造工艺流程图；
图2为本发明的由发光轮毂的制造工艺制造成的成品示意图；
图3为本发明的填料槽的结构示意图。
图中：1-轮毂毛胚；2-填料槽；3-发光涂料；4-上端部；5-下端部。
具体实施方式
以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
如图1、图2所示，一种发光轮毂的制造工艺，其步骤依次为毛胚处理、铣槽处理、表面处理、涂装处理、烘干处理；其中，毛坯处理就是将原料通过机床进行机加工成型，再经过抛光打磨后制成轮毂毛胚1的过程，经过毛胚处理后初步成型的轮毂毛胚1能够便于后续加工；铣槽处理就是在轮毂毛胚1的外表面上开设填料槽2，并且填料槽2的形状以及开设方向均能够根据设计以及客户要求来进行开设，由于发光涂料3的价格非常昂贵，在整个轮毂表面覆盖上发光涂料3的话会大大提高发光涂料3的用量以及相应生产成本，并且由于轮毂毛胚1的外表面比较光滑，且具有一定的弧度，所以发光涂料3无法均匀覆盖在轮毂毛胚1的的外表面，这样会使轮毂毛胚1的外表面部分发光时明暗不一致，从而影响发光效果，而开设填料槽2不仅能够使发光涂料3均匀填充在填料槽2内，还能减少发光涂料3的用量，减少生产成本，并且由于车辆在行驶时，轮毂是转动的，所以发光涂料3在填料槽2内发光时，也能达到整个轮毂外表面发光的效果；表面处理就是对填料槽2的内表面进行打磨，并且在填料槽2的内表面覆盖上底膜，从而使填料槽2具有较好的附着面，使后续的发光涂料3能够更好的结合在填料槽2内表面上；涂装处理就是将发光涂料3填充进填料槽2，从而形成半成品，并且实现发光效果；烘干处理就是将半成品放入烤箱内进行烘烤，使发光涂料3固化在填料槽2内，从而形成成品；该制造工艺能够使简单方便的制造出能够发光的轮毂，并且生产出来的发光轮毂发光效果好，能够可靠发光，比较耐用，没有安全隐患，并且生产成本相对较低。
发光涂料3的各组分及其质量百分比为：发光剂30％-40％、保护剂2％-5％、流平剂5％-7％、溶剂10％-15％、余量为清漆。
发光剂的组分及其质量百分比为：粒径为30-80纳米的硫化锌粉末20％-25％，粒径为150-200纳米的铜粉末7％-10％，十六烷基三甲溴化铵3％-4％，丙烯酸树脂15％-20％，粒径为80-100纳米的氟化锂15％-20％，余量为聚四氟乙烯；发光剂能够在受热时产生荧光，并且在光照下一段时间后，也能发光，由于轮毂在汽车行驶时会慢慢变热，所以当汽车在开动后，轮毂就能产生发光效果，并且轮毂在白天受到一定时间的光照，或者在晚上受到一定时间的光照后，就能够在黑暗的环境中产生荧光效果。
保护剂的组分及其质量百分比为：六羟基亚锡20％-30％，葡萄糖10％-15％，余量为乙醇；由于发光剂暴露在空气中，或者在加热过程中容易产生一定的氧化，发光剂一旦被氧化的话，其发光效果容易降低甚至失效，该保护剂能够持续抑制发光剂氧化，从而在一定程度上防止发光涂料3暴露在空气中氧化，或者在高温烘烤时因氧化而丧失发光效果。
流平剂的组成及其质量百分比为：烷基改性有机硅氧烷30％-35％，三乙基硅烷15％-20％，余量为乙醛，流平剂能够辅助发光剂附着在填料槽2上，使发光涂料3具有更好的表面控制能力，从而使发光涂料3在填料槽2上烘干固化时，形成平整、光滑、均匀的涂膜。
溶剂的组成及其质量百分比为：氢氧化钠5％-7％，甲苯20％-35％，余量为丙酮；由于发光剂与清漆会产生不相溶的问题，在实际生产中，即使通过强行解热搅拌，使两者溶解在一起，经过一段时间后发光涂料3也会出现沉底的现象，导致发光涂料3通过送料针头在送料填充时，沉底物质会将送料针头堵住，而该溶剂能够使发光剂溶解在清漆中，从而解决了发光剂在清漆中沉底以及溶解度低等问题，这样就能通过送料针头顺利的将发光涂料3填充在填料槽2内，从而解决了送料针头堵塞的问题。
由于轮毂毛胚1是采用金属制成，发光涂料3不易附着在金属表面，且发光涂料3会缓慢的侵蚀填料槽2的内表面，所以在填料槽2内表面上均匀涂抹底膜漆，从而形成底膜来解决上述的问题，其中，底膜漆的组成及其质量百分比为：乳液50％-55％，水30％-35％，增稠剂1％-2％，柠檬酸氢二铵2％-4％，环氧树脂1％-3％，丙二醇甲醚醋酸酯2％-4％，该底膜漆在易于填料槽2内形成底膜，成膜速度快，能够阻止发光涂料3对轮毂毛胚1的腐蚀，并且与金属材质的填料槽2内表面之间以及与发光涂料3之间均具有很好的附着力，从而使发光涂料3更均匀可靠的附着在填料槽2内。
如图3所示，填料槽2的横截面呈类“U”形，其槽底间隙较宽，从而形成下端部5，槽端间隙较窄，从而形成上端部4，由于下端部5的间隙较宽，所以其与发光涂料3的接触面积大，便于发光涂料3附着，下端部5与上端部4配合，再通过发光涂料3本身的黏性将发光涂料3保留在填料槽2内，并且在发光涂料3固化后，其被束缚在上端部4与下端部5内，防止其产生剥落；并且填料槽2的下端部轨迹方程组为：填料槽2的上端部轨迹方程组为：所述上端部4与所述下端部5之间由一平面连接，从而使下端部5的顺利过渡到上端部4，其中，e为自然对数的底数，η为发光涂料3的黏度，h为所述填料槽2的深度，n为下端部5与上端部4重合过渡点的纵坐标，即n点以下属于下端部5，n点以上属于上端部4，A为开口收紧系数，可根据需要进行调整，并且A＜2h/π，这样就能在上端部4形成一个开口，防止上端4部封闭而导致填料槽开设失败，在计算上端部4轨迹方程与下端部5轨迹方程时，x为横坐标值，y为纵坐标值，由于上端部4与下端部5的横坐标值会存在一定的重合，而纵坐标值是唯一确定的，所以在计算上端部4、下端部5的轨迹方程时需要将y值代入方程中，从而得到x的坐标值。
在将半成品放进烤箱内进行烘干处理时，烘烤的温度为100℃-120℃，烘烤的时间为30分钟-35分钟，由于发光涂料3的燃点远远高于120℃，所以在100℃-120℃之间进行烘烤的话，能够在烘烤时方式发光涂料3燃烧，并且在该温度区间进行烘烤时，能够在色变系数最小的情况下，使漆膜交联的速度达到最快，所以能够在30分钟-35分钟内将发光涂料3烘干固化在填料槽2内，一旦烘烤温度过高的话，则可能会导致发光涂料3失效。
通过烘干处理后，将烘干后的成品从烤箱中取出冷却，待冷却完毕后，再在发光涂料3上覆盖上一层罩光漆，然后再将其放入烤箱中进行烘烤，使罩光漆固化在发光涂料3上，形成一层保护发光涂料3的漆膜；该设计不仅能够防止发光涂料3的内部发光结构被外界复杂的环境所破坏，从而延长了发光涂料3的使用寿命。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种发光轮毂的制造工艺，其特征在于包括以下步骤：
(1)、将原料通过机床进行机加工成型，再经过抛光打磨后制成轮毂毛胚；
(2)、在所述轮毂毛胚的外表面上开设填料槽，所述填料槽的横截面呈类“U”形，其槽底间隙较宽，从而形成下端部，并且所述填料槽的槽端间隙较窄，从而形成上端部；
所述填料槽的下端部轨迹方程组为：所述填料槽的上端部轨迹方程组为：所述上端部与所述下端部之间由一平面连接，其中，e为自然对数的底数，η为所述发光涂料的黏度，n为所述下端部与所述上端部重合过渡点的纵坐标，h为所述填料槽的深度，A为开口收紧系数，其值可根据需要进行调整，并且A＜2h/π，x为横坐标值，y为纵坐标值；
(3)、对所述填料槽内表面进行打磨，并且在填料槽的内表面覆盖上底膜；
(4)、将发光涂料填充进所述填料槽内，从而形成半成品；
(5)、将所述半成品放入烤箱内进行烘烤，使发光涂料固化在填料槽内，从而形成成品。
2.如权利要求1中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：所述发光涂料的各组分及其质量百分比为：发光剂30％-40％、保护剂2％-5％、流平剂5％-7％、溶剂10％-15％、余量为清漆。
3.如权利要求2中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：所述发光剂的组分及其质量百分比为：粒径为30-80纳米的硫化锌粉末20％-25％，粒径为150-200纳米的铜粉末7％-10％，十六烷基三甲溴化铵3％-4％，丙烯酸树脂15％-20％，粒径为80-100纳米的氟化锂15％-20％，余量为聚四氟乙烯。
4.如权利要求3中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：所述保护剂的组分及其质量百分比为：六羟基亚锡20％-30％，葡萄糖10％-15％，余量为乙醇。
5.如权利要求4中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：所述流平剂的组成及其质量百分比为：烷基改性有机硅氧烷30％-35％，三乙基硅烷15％-20％，余量为乙醛。
6.如权利要求5中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：所述溶剂的组成及其质量百分比为：氢氧化钠5％-7％，甲苯20％-35％，余量为丙酮。
7.如权利要求1或2中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：所述底膜由底膜漆在所述填料槽内表面上均匀涂抹形成，其中，所述底膜漆的组成及其质量百分比为：乳液50％-55％，水30％-35％，增稠剂1％-2％，柠檬酸氢二铵2％-4％，环氧树脂1％-3％，丙二醇甲醚醋酸酯2％-4％。
8.如权利要求1中所述的发光轮毂的制造工艺，其特征在于：将所述半成品放进所述烤箱内进行烘烤时，所述烤箱的烘烤温度为100℃-120℃，烘烤的时间为30分钟-35分钟。
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