CN104338862B - 内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法。内衬不锈钢复合管的两侧设置进给油缸进行定位密封，通过主动式跟进密封圈主动对膨胀的不锈钢管进行密封，举升油缸给不锈钢管进行轴向定位，行程开关保证油缸的动作精度。通过设计可随着不锈钢管膨胀而主动跟随膨胀的密封圈，解决了内衬不锈钢复合管在膨胀时的密封、安全等问题，通过实际摸索的操作压力和操作步骤，实现了安全快速生产且能够保证产品质量，有利推广使用。
Description
技术领域：
本发明涉及新型复合管生产领域，具体涉及内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法。
背景技术：
内衬不锈钢复合管是目前新型复合管之一，由于利用了不锈钢作为内衬，极大的提高了管材的抗腐蚀性，提高管材的使用寿命且降低管材的厚度，节约成本，在内衬不锈钢复合管生产时，需要将不锈钢管膨胀产生塑性变形与碳钢管成为一体，将不锈钢管膨胀有爆炸、打压等方法，在打压使之膨胀塑性变形的过程中，难度在于，不锈钢管与碳钢管之间存在间隙，膨胀后的密封成为问题，同时不锈钢管还需要比碳钢管长一部分以补偿塑性变形时的线性收缩，也需要给不锈钢管精确定位，具体操作时，打压的压力控制过程对于安全生产、生产效率和产品质量也会产生很大影响。
发明内容：
本发明旨在提出保证打压密封和精确定位的的内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法。
本发明的技术方案是：内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法，包括内侧不锈钢复合管生产设备和操作方法两部分组成；
内侧不锈钢复合管生产设备，包括机座，机座的平台上两端设有相对布置的进给油缸，进给油缸的活塞相对布置，进给油缸的活塞相对方向连接打压头，每个打压头内侧位置设有举升油缸，举升油缸固定与机座底部，两个举升油缸平行竖直设置且举升油缸的两中心线与两个进给油缸共同的中心线在一个平面内且相互垂直，举升油缸的活塞顶部连接定位托板，机座的平台上两侧分别设有举升行程开关和进给行程开关，其中一个进给油缸和打压头上中心开有打压孔与进给油缸的活塞外部连通连接高压软管，两举升油缸内侧设有给料平台与机座连接。
举升油缸的定位托板上平面呈V形结构，两个举升油缸的距离取决于：两个定位托板的内侧距离大于被加工的碳钢管的长度，两个定位托板的外侧距离小于被加工的不锈钢管的长度。
举升油缸的定位托板工作位置时，定位托板的位置与举升行程开关接触，进给行程开关的位置取决于：当两个进给油缸的活塞伸入被加工的不锈钢管内后，进给油缸的活塞的台阶触碰进给行程开关，进给行程开关和举升行程开关的位置可调。
所述的打压头，包括进给油缸，进给油缸的活塞前端连接打压头，打压头的环形槽内设有密封活塞，密封活塞与进给油缸的活塞之间设有密封件，密封活塞有台阶轴与限位头的沉孔间隙配合连接，密封活塞和限位头的配合面之间的环槽内依次设有两个密封圈和一个挡环，限位头的沉孔与密封活塞的端部之间的空隙内设有弹簧，限位头与进给油缸的活塞之间通过密封螺栓连接，密封活塞底部与进给油缸的活塞之间的活塞室外壁上开有旁通孔连接高压管。
与密封活塞外圆柱表面配合的进给油缸的活塞的端部为不锈钢定位环，不锈钢定位环外圆柱表面螺纹连接碳钢定位环。
密封圈的直径在于：自然状态下的密封圈外直径与所被密封的不锈钢管内径密封连接，塑性变形后的密封圈与膨胀后的不锈钢管内径密封连接。
内衬不锈钢复合管成型打压设备的操作方法，首先将碳钢定位环与不锈钢定位环之间的距离调整到按设计图纸规定的不锈钢管长于碳钢管的部分L的二分之一的长度，将两侧的进给行程开关调整到碳钢管的长度，将举升行程开关调整到所生产的不锈钢管规格的中心位置，按照设计图纸给定的不锈钢管和碳钢管之间的膨胀间隙选择相应的密封圈和挡环安装到打压头上，检查高压软管、打压泵，准备工作完成；
将碳钢管套在不锈钢管外面，两侧留露出部分保持均匀，套好的管子放在给料平台上，首先将套好的管子推到举升托板的V形口内，开启举升油缸至举升油缸停止，此时，举升托板应将不锈钢管对准打压头，开启进给油缸，进给油缸的不锈钢定位环顶住不锈钢管两端部，碳钢定位环顶在碳钢管两端部，密封圈应进入碳钢管两端内侧，进给油缸停止，将高压软管通入水压，水压从零升到0.2Mpa，停止升压，观察泄漏情况，管子表面无泄漏，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断无泄漏，继续升压至4MPa，保持4～5分钟，提升压力至4.5MPa，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断产品合格，泄压，密封活塞在弹簧的作用下退回，进给油缸退回，将成品卸下完成本次工序。
本发明具有如下有益效果：通过设计可随着不锈钢管膨胀而主动跟随膨胀的密封圈，解决了内衬不锈钢复合管在膨胀时的密封、安全等问题，通过实际摸索的操作压力和操作步骤，实现了安全快速生产且能够保证产品质量，有利推广使用。
附图说明：
附图1是本发明内侧不锈钢复合管生产设备结构示意图；
附图2是本发明打压头的结构示意图；
附图3是本发明的产品初始安装阶段图。
图中1-机座，2-举升油缸，3-给料平台，4-进给油缸，5-打压头，6-打压孔，7-高压软管,8-定位托板，9-举升行程开关，10-进给行程开关，11-不锈钢定位环，12-密封活塞，13-碳钢定位环，14-弹簧,15--限位头，16-密封圈，17-挡环,18-L，19-膨胀间隙。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明作进一步说明：
由图1结合图2～图3所示，内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法，包括内侧不锈钢复合管生产设备和操作方法两部分组成；
内侧不锈钢复合管生产设备，包括机座1，机座1的平台上两端设有相对布置的进给油缸4，进给油缸4的活塞相对布置，进给油缸4的活塞相对方向连接打压头5，每个打压头5内侧位置设有举升油缸2，举升油缸2固定与机座1底部，两个举升油缸2平行竖直设置且举升油缸2的两中心线与两个进给油缸4共同的中心线在一个平面内且相互垂直，举升油缸2的活塞顶部连接定位托板8，机座1的平台上两侧分别设有举升行程开关9和进给行程开关10，其中一个进给油缸4和打压头5上中心开有打压孔6与进给油缸4的活塞外部连通连接高压软管7，两举升油缸2内侧设有给料平台3与机座1连接。
举升油缸2的定位托板8上平面呈V形结构，两个举升油缸2的距离取决于：两个定位托板8的内侧距离大于被加工的碳钢管的长度，两个定位托板8的外侧距离小于被加工的不锈钢管的长度。
举升油缸2的定位托板8工作位置时，定位托板8的位置与举升行程开关9接触，进给行程开关10的位置取决于：当两个进给油缸4的活塞伸入被加工的不锈钢管内后，进给油缸4的活塞的台阶触碰进给行程开关10，进给行程开关10和举升行程开关9的位置可调。
所述的打压头5，包括进给油缸4，进给油缸4的活塞前端连接打压头5，打压头5的环形槽内设有密封活塞12，密封活塞12与进给油缸4的活塞之间设有密封件，密封活塞12有台阶轴与限位头15的沉孔间隙配合连接，密封活塞12和限位头15的配合面之间的环槽内依次设有两个密封圈16和一个挡环17，限位头15的沉孔与密封活塞12的端部之间的空隙内设有弹簧14，限位头15与进给油缸4的活塞之间通过密封螺栓连接，密封活塞12底部与进给油缸4的活塞之间的活塞室外壁上开有旁通孔连接高压管7。
与密封活塞12外圆柱表面配合的进给油缸4的活塞的端部为不锈钢定位环11，不锈钢定位环11外圆柱表面螺纹连接碳钢定位环13。
密封圈16的直径在于：自然状态下的密封圈16外直径与所被密封的不锈钢管内径密封连接，塑性变形后的密封圈16与膨胀后的不锈钢管内径密封连接。
密封圈16在自然状态下与不锈钢管内径密封，随着不锈钢管打压膨胀，密封圈16在密封活塞12的作用下也向外跟进膨胀，保证整个生产过程中不锈钢管均处于密闭状态，保证了安全生产和产品质量。
内衬不锈钢复合管成型打压设备的操作方法，首先将碳钢定位环13与不锈钢定位环11之间的距离调整到按设计图纸规定的不锈钢管长于碳钢管的部分L18的二分之一的长度，将两侧的进给行程开关10调整到碳钢管的长度，将举升行程开关9调整到所生产的不锈钢管规格的中心位置，按照设计图纸给定的不锈钢管和碳钢管之间的膨胀间隙选择相应的密封圈16和挡环17安装到打压头15上，检查高压软管、打压泵，准备工作完成；
将碳钢管套在不锈钢管外面，两侧留露出部分保持均匀，套好的管子放在给料平台3上，首先将套好的管子推到举升托板8的V形口内，开启举升油缸2至举升油缸停止，此时，举升托板8应将不锈钢管对准打压头15，开启进给油缸4，进给油缸4的不锈钢定位环11顶住不锈钢管两端部，碳钢定位环顶13在碳钢管两端部，密封圈16应进入碳钢管两端内侧，进给油缸4停止，将高压软管7通入水压，水压从零升到0.2Mpa，停止升压，观察泄漏情况，管子表面无泄漏，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断无泄漏，继续升压至4MPa，保持4～5分钟，提升压力至4.5MPa，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断产品合格，泄压，密封活塞12在弹簧14的作用下退回，进给油缸4退回，将成品卸下完成本次工序。
Claims (6)
1.一种内衬不锈钢复合管成型打压设备，包括内侧不锈钢复合管生产设备和操作方法两部分组成；
内侧不锈钢复合管生产设备，包括机座(1)，其特征在于：机座(1)的平台上两端设有相对布置的进给油缸(4)，进给油缸(4)的活塞相对布置，进给油缸(4)的活塞相对方向连接打压头(5)，每个打压头(5)内侧位置设有举升油缸(2)，举升油缸(2)固定与机座(1)底部，两个举升油缸(2)平行竖直设置且举升油缸(2)的两中心线与两个进给油缸(4)共同的中心线在一个平面内且相互垂直，举升油缸(2)的活塞顶部连接定位托板(8)，机座(1)的平台上两侧分别设有举升行程开关(9)和进给行程开关(10)，其中一个进给油缸(4)和打压头(5)上中心开有打压孔(6)与进给油缸(4)的活塞外部连通连接高压软管(7)，两举升油缸(2)内侧设有给料平台(3)与机座(1)连接；所述的打压头(5)，包括进给油缸(4)，进给油缸(4)的活塞前端连接打压头(5)，打压头(5)的环形槽内设有密封活塞(12)，密封活塞(12)与进给油缸(4)的活塞之间设有密封件，密封活塞(12)有台阶轴与限位头(15)的沉孔间隙配合连接，密封活塞(12)和限位头(15)的配合面之间的环槽内依次设有两个密封圈(16)和一个挡环(17)，限位头(15)的沉孔与密封活塞(12)的端部之间的空隙内设有弹簧(14)，限位头(15)与进给油缸(4)的活塞之间通过密封螺栓连接，密封活塞(12)底部与进给油缸(4)的活塞之间的活塞室外壁上开有旁通孔连接高压管(7)。
2.根据权利要求1所述的内衬不锈钢复合管成型打压设备，其特征在于：举升油缸(2)的定位托板(8)上平面呈V形结构，两个举升油缸(2)的距离取决于：两个定位托板(8)的内侧距离大于被加工的碳钢管的长度，两个定位托板(8)的外侧距离小于被加工的不锈钢管的长度。
3.根据权利要求1所述的内衬不锈钢复合管成型打压设备，其特征在于：举升油缸(2)的定位托板(8)工作位置时，定位托板(8)的位置与举升行程开关(9)接触，进给行程开关(10)的位置取决于：当两个进给油缸(4)的活塞伸入被加工的不锈钢管内后，进给油缸(4)的活塞的台阶触碰进给行程开关(10)，进给行程开关(10)和举升行程开关(9)的位置可调。
4.根据权利要求1所述的内衬不锈钢复合管成型打压设备，其特征在于：与密封活塞(12)外圆柱表面配合的进给油缸(4)的活塞的端部为不锈钢定位环(11)，不锈钢定位环(11)外圆柱表面螺纹连接碳钢定位环(13)。
5.根据权利要求1或4所述的内衬不锈钢复合管成型打压设备，其特征在于：密封圈(16)的直径在于：自然状态下的密封圈(16)外直径与所被密封的不锈钢管内径密封连接，塑性变形后的密封圈(16)与膨胀后的不锈钢管内径密封连接。
6.一种内衬不锈钢复合管成型打压设备的操作方法，首先将碳钢定位环(13)与不锈钢定位环(11)之间的距离调整到按设计图纸规定的不锈钢管长于碳钢管的部分L(18)的二分之一的长度，将两侧的进给行程开关(10)调整到碳钢管的长度，将举升行程开关(9)调整到所生产的不锈钢管规格的中心位置，按照设计图纸给定的不锈钢管和碳钢管之间的膨胀间隙选择相应的密封圈(16)和挡环(17)安装到打压头(5)上，检查高压软管、打压泵，准备工作完成；
将碳钢管套在不锈钢管外面，两侧留露出部分保持均匀，套好的管子放在给料平台(3)上，首先将套好的管子推到举升托板(8)的V形口内，开启举升油缸(2)至举升油缸停止，此时，举升托板(8)应将不锈钢管对准打压头(15)，开启进给油缸(4)，进给油缸(4)的不锈钢定位环(11)顶住不锈钢管两端部，碳钢定位环顶(13)在碳钢管两端部，密封圈(16)应进入碳钢管两端内侧，进给油缸(4)停止，将高压软管(7)通入水压，水压从零升到0.2Mpa，停止升压，观察泄漏情况，管子表面无泄漏，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断无泄漏，继续升压至4MPa，保持4～5分钟，提升压力至4.5MPa，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断产品合格，泄压，密封活塞(12)在弹簧(14)的作用下退回，进给油缸(4)退回，将成品卸下完成本次工序。
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