CN104329941B - 一种熔融炉 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种熔融炉，包括炉体、炉盖和支撑熔融炉的支架，还包括送料装置、加热装置、出料装置、打断装置和盛料装置。加热装置采用的是由石墨电极串联组成的加热环供热；出料装置中设置控制熔融物流速的控速装置。本发明提供的熔融炉效率高，且石墨电极无需介入原料中即可完成加热功能，防止石墨电极因加热筒旋转而折断；同时该熔融炉还可在出料时控制熔融物的流速。

Description

一种熔融炉

技术领域

本发明涉及一种加热装置，特别是一种熔融炉。

背景技术

石英熔融是熔融石英生产过程中的核心流程，其熔融质量的好坏直接关系到后续产品的质量。目前国内使用的石英熔融电炉普遍存在单位能耗高，电耗约占总成本60％，一级品率低(一般在30％左右)的问题。2012年底的调研表示：由于市场熔融石英价格低迷，只有2000多元/吨，而采购的原材料成本约在600元/吨，电耗约1000元/吨，每炉都要更换的石墨电极成本也在600元左右(以6吨左右装炉量计)，东海只有13家熔融石英企业生产线在运行(其中含部分生产运行)，其余全部暂停生产。因此如何效率的进行熔融石英生产过程是一个迫在眉睫的问题。传统加热石英至其熔融的方式是将一根石墨电极直接插入石英石原料当中，石英石原料盛放在一个大的不锈钢筒当中，这样的加热方式带来以下几处弊端：(1)由于石墨电极在原料的最中间，从内向外加热石英原石，但是石英原料外围的体积更大，导致石英石加热效率不高；(2)传统加热方式为了使石英原石加热更加均匀，在熔融石英的过程中会缓慢转动不锈钢大筒使其已熔融的石英均匀填补原先石英石之间的空隙，通过这样的方式来减少石英原石间的接触热阻来增加石墨电极棒加热的效率，但这的方式会导致石墨电极棒容易折断，一旦折断整炉的原料就会作废，损失巨大；(3)假如石墨电极没有折断，得到的成品要去除中间靠近石墨电极以及最外层靠近筒壁而被污染的石英，这导致成品产量由于这种传统的加热方式而降低；(4)每次烧完一整筒都要损耗一根石墨电极棒，增加了成本；(5)传统的加热方式由于靠近不锈钢筒的最外层只有一些石英废料，导致热量会容易散到周围环境当中，造成不必要的能耗浪费；(6)传统的生产方式无法不间断的连续生产，一部分能源以及生产时间浪费在了装填原料上；(7)传统的石英熔融炉当中没有UPS(不间断电源装置)，一旦停电停产将会对原料以及仪器设备造成巨大的损失。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种高效率的且带有加热棒不介入原料中的外围环形串联式石墨棒的熔融炉，该熔融炉还可在出料时控制熔融物的流速。

一种熔融炉，包括炉体、炉盖和支撑熔融炉的支架，炉体内设空腔，其下底面设置第二加热筒通孔，炉盖盖在炉体上底面并设有第一加热筒通孔，熔融炉还包括送料装置、加热装置、出料装置、打断装置和盛料装置。送料装置包括关风机和进料管；关风机上端设有进料口，下端与进料管上端连接。加热装置位于炉体的空腔内，包括加热筒、电加热环、绝缘导热材料；加热筒上端与进料管下端在第一加热筒通孔处连接，加热筒与第二加热筒通孔连通；电加热环围绕加热筒外壁设置，电加热环与炉体外部电源接通；绝缘导热层材料填充于加热筒和炉体之间。出料装置包括出料管和升降台；出料管的上底面固定在炉体外壁上；升降台与出料管的内壁相紧贴，其下底面与驱动装置相连，升降台在出料管和出料管向下延伸方向升降。所述进料管、加热筒和出料管构成相连通的通道。切断装置包括两块刀头，两块刀头位于出料管下方并以出料管的轴线对称设置，两块刀头在外力的驱动下闭合或者打开从而切断熔融物。刀头和出料装置之间设置冷却装置。盛料装置包括推杆和盛装容器；推杆位于升降台下降至最低位置的一侧，推杆在外力的作用下沿平行于升降台上底面的方向来回移动；盛装容器位于升降台下降至最低位置的另一侧，其与位于最低位置的升降台之间通过斜槽连接。

电加热环包括呈棒状的石墨电极，连接石墨电极的导电连接件、与外部电源连接的导电连接棒、连接石墨电极和导电连接棒的导电连接块，石墨电极的数量根据加热筒的周向长度决定，石墨电极按照以下方式连接：第一根石墨电极的底端和第二根石墨电极的底端通过导电连接件连接，第二根石墨电极的顶端和第三根石墨电极的顶端通过导电连接件连接，第三根石墨电极的底端和第四根石墨电极的底端通过导电连接件连接，以此类推，直到最后一根石墨电极的底端与倒数第二根石墨电极的底端通过导电连接件连接；第一根石墨电极和最后一根石墨电极不相连通；第一根石墨电极顶端通过导电连接块与一根导电连接棒连接；最后一根石墨电极顶端通过导电连接块与另一根导电连接棒连接。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：第一，石墨电极未介入原料中，被加热材料不会受到污染；第二，数根石墨电极串联形成环状结构并套在加热筒外部，无需转动加热筒即可完成被加热材料的均匀受热，避免了因为加热筒转动发生石墨电极折断的可能；第三，由于石墨电极和被加热材料的分离，可以进行连续不断的生产；第四，石墨电极采用串联的方式，增加了加热的阻值，更好的完成熔融工作；第五，出料装置中设置控速装置，可以控制熔融物出料时的速度；第六，利用不间断电源装置供电，防止临时停电对设备造成损害；第七，可以连续不断的进行生产。

下面结合说明书附图，具体的描述本发明所提供的熔融炉。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明进料管和关风机组合的结构示意图；

图3为本发明进料管和关风机组合的C向结构示意图；

图4为本发明打断装置和盛料装置组合的结构示意图；

图5为本发明加热装置的结构示意图；

图6为本发明加热筒基座的结构示意图；

图7为本发明加热筒和炉体之间绝缘导热材料的示意图；

图8为本发明电加热环的结构示意图；

图9为本发明电加热环中石墨电极的连接方式示意图；

图10为本发明石墨电极的结构示意图；

图11为本发明第一导电连接件的结构示意图；

图12为本发明第二导电连接件的结构示意图；

图13为本发明导电连接棒的结构示意图；

图14为本发明导电连接块的结构示意图；

图15为本发明出料装置结构示意图；

图16为本发明控速装置结构示意图；

图17为本发明需UPS进行停电保护设备的分布图。

具体实施方式

结合图1，一种熔融炉，包括炉体16、炉盖14和支撑熔融炉的支架1。炉体16内设空腔，其下底面设置第二加热筒通孔16-1；炉体16侧壁下端设有抽气孔4，抽气孔4设有活塞控制抽气孔4的开关。炉盖14盖在炉体16上底面并设有第一加热筒通孔14-1。炉盖14设有通热电偶的连接孔13、保护气入口5，保护气入口5处设有活塞控制保护气入口5的开关。熔融炉还包括送料装置、加热装置、出料装置、打断装置和盛料装置；

结合图2和图3，送料装置包括关风机2和进料管8。关风机上端设有进料口2-1，进料口2-1下端通过进料法兰30与进料管8上端连接。进料管8与水平面设置夹角α，α取值35°—40°，进料管8上设有进料管抽气孔22，进料管抽气孔22设有活塞控制进料管抽气孔22的开关；进料管8上设有观测镜32。

结合图1和图5，加热装置位于炉体16的空腔内，包括加热筒15、电加热环、绝缘导热材料和加热筒基座24；加热筒15上端与进料管8下端在第一加热筒通孔14-1处通过加热法兰31连接。

结合图6，加热筒基座24呈圆筒形，内设加热筒腔24-1和熔融物腔24-2，加热筒腔24-1的内径与加热筒15的外径相同，熔融物腔24-2的内径与加热筒15的内径相同，加热筒15插入加热筒基座(24)的加热筒腔(24-1)，加热筒基座24下底面固定在炉体内壁上。电加热环围绕加热筒15外壁设置，电加热环与炉体16外部电源接通；绝缘导热层材料12填充于加热筒15和炉体16之间。

结合图1，出料装置包括出料管26和升降台28；出料管26的上底面固定在炉体外壁上；升降台28与出料管26的内壁相紧贴，其下底面与驱动装置相连，升降台28在出料管26和出料管26向下延伸方向升降。升降台28上底面设置耐高温材料28-1.

所述进料口2-1、进料管8、加热筒15、第二加热筒通孔16-1和出料管26构成相连通的通道。

结合图4，切断装置包括两块刀头6，两块刀头6位于出料管下方并以出料管26的轴线对称设置，两块刀头6在外力的驱动下闭合或者打开从而切断熔融物。刀头6和出料装置之间设置冷却装置，冷却装置为吹风机38。

结合图4，盛料装置包括推杆45和盛装容器46。推杆45位于升降台28下降至最低位置的一侧，推杆45在外力的作用下沿平行于升降台28上底面的方向来回移动；盛装容器46位于升降台28下降至最低位置的另一侧，其与位于最低位置的升降台28之间通过斜槽29连接。盛装容器46外壁底部设有进水口和出水口，盛装容器46内设有循环冷却水和金属托网46-1，金属托网46-1浸泡与冷却水中并于盛装容器46内壁连接。循环冷却水通过进水口46-2和出水口46-3循环。

结合图8，电加热环是一种由石墨棒串联组成的环形加热装置，包括呈棒状的石墨电极23-1，连接石墨电极的导电连接件23-2、与外部电源连接的导电连接棒23-3、连接石墨电极23-1和导电连接棒23-3的导电连接块23-4，石墨电极23-1的数量根据加热筒15的周向长度决定。所述导电连接件23-2、导电连接棒23-3、导电连接块23-4均有石墨材料制成。

结合图10，石墨电极23-1的一端呈圆柱形且外壁上设有外螺纹，另一端为圆台形。

导电连接件23-2包括上底面和下底面，上底面设有两个第一石墨电极凹槽23-23；导电连接件包括两种：结合图11，第一导电连接件23-21的第一石墨电极凹槽23-23呈圆台形，其斜度与石墨电极23-1圆台形两端的斜度相同，且圆台形的第一石墨电极凹槽23-23的最大内径小于石墨电极23-1的最大内径，且大于石墨电极23-1的最小内径；结合图12，第二导电连接件23-22的第一石墨电极凹槽23-23为圆柱形凹槽，圆柱形的第一石墨电极凹槽23-23内径与石墨电极23-1的最大直径相同，凹槽内设有内螺纹；

结合图13，导电连接棒23-3上部呈圆柱形，底部呈圆台形，上部的底面通过水冷电极套与电源连接；

结合图14，导电连接块23-4包括上底面和下底面，下底面设有第二石墨电极凹槽23-41，上底面设有导电连接棒凹槽23-42；第二石墨电极凹槽23-41呈圆台形，其斜度与石墨电极23-1圆台形一端的斜度相同，且第二石墨电极凹槽23-41的最大内径小于石墨电极23-1的最大内径且大于石墨电极23-1的最小内径；导电连接棒凹槽23-42呈圆台形，其最大内径小于导电连接棒23-3的最大直径且大于导电连接棒23-3的最小直径。

结合图9，石墨电极1按照以下方式连接：

第一根石墨电极23-1的底端和第二根石墨电极23-1的底端通过第二导电连接件23-22连接，第二根石墨电极23-1的顶端和第三根石墨电极23-1的顶端通过第一导电连接件23-21连接，第三根石墨电极23-1的底端和第四根石墨电极23-1的底端通过第二导电连接件23-22连接，以此类推，直到最后一根石墨电极23-1的底端与倒数第二根石墨电极23-1的底端通过第二导电连接件23-22连接，第一根石墨电极23-1和最后一根石墨电极23-1不相连通；第一根石墨电极(23-1)顶端通过导电连接块(23-4)与一根导电连接棒(23-3)连接；最后一根石墨电极(23-1)顶端通过导电连接块(23-4)与另一根导电连接棒(23-33)连接。

这种连接方式可以通过螺纹连接将两根石墨电极23-1的底端固定，防止松动；每相邻两根石墨电极23-1的顶端插入圆台形第二石墨电极凹槽23-41中，由于石墨电极23-1与第二导电连接件23-22并未固定在一起，仅是接触，所以第二导电连接件23-22可以旋转一定角度，直到所有的石墨电极23-1串联成一个环形。

结合图15，出料管26设有出料通孔26-1，出料通孔26-1内壁上设置一层耐高温材料，在出料管26的内壁上沿出料通孔26-1径向设置至少两组轨道通孔26-2，每组轨道通孔26-2包含两个轨道通孔26-2，每组轨道通孔26-2以出料通孔26-1的轴对称分布于出料管26内壁上；在不同高度的相邻的两个轨道通孔26-2之间设置一个环状的冷却内腔26-7，内填充冷却剂。

轨道通孔26-2分为靠近出料通孔26-1的滚轮腔26-21和远离出料通孔26-1的滑轮腔26-22，滚轮腔26-21和滑轮腔26-22之间沿内壁周向设有凸起的限位装置26-23。

结合图16，每一个轨道通孔26-2中设置控制熔融物流速的控速装置，包括滚轮26-3、连杆26-4、拉杆26-5。

滚轮26-3包括支撑轴26-31和位于支撑轴两端的耐高温材质的轮体26-32，轮体依靠外力驱动顺时针或逆时针旋转，支撑轴与连杆26-4一端连接。

连杆26-4呈圆柱体，其直径小于轨道通孔滑轮腔26-22的内径，其后部位于滑轮腔26-22中，连杆26-4后部上设置两排滑轮组，每组滑轮组由滑轮26-6组成，滑轮26-6与轨道通孔26-2的壁面相切。工作时，每当滑轮26-6运行到限位装置26-23时，由于其与轨道通道26-2壁面相切，可以防止连杆26-4过度运动，从而防止连杆伸进出料通孔26-1中从而导致连杆26-4被高温材料损害。

连杆26-4的另一端与拉杆26-5连接；拉杆26-5前端呈圆柱形且带有外螺纹，与连杆26-4螺纹连接；后端呈直径大于滑轮腔26-22内径的圆柱体，可以进一步防止连杆26-4位移过大导致伸进出料通孔1中。拉杆26-5依靠外力驱动沿轨道通孔26-2运动。

在出料装置壳体中的不同高度的相邻的两个轨道槽26-2之间设置一个环状的冷却内腔7，内填充冷却剂。

出料装置的内壁上设置一层氧化锆耐高温材料。

在设计时，防止连杆26-4位移过大导致伸进出料通孔26-1中从而导致连杆26-4被熔融物的高温毁损，可以将连杆26-4的表面镀一层耐高温材料，但是耐高温材料的市场价格略高，而且只有滚轮26-3伸入进出料通孔26-1中，没有必要将连杆26-4表面全部覆盖耐高温材料，因此设计限位装置26-23。经过计算，限位装置26-23的位置只要满足只有滚轮26-3能够伸入到出料通孔26-1中即可。

工作时，熔融物从熔融炉中流出进入出料装置的出料通孔26-1中，正常情况下，控速装置位于轨道通孔26-2中且不伸入出料通孔26-1。当熔融物流速过缓时，控速装置在外力的驱动下伸入出料通孔26-1中，滚轮26-3的轮体26-32在外力的驱动下顺时针旋转，给熔融物一个加速的外力，使得熔融物加速向下流动。当熔融物流速过快时，控速装置在外力的驱动下伸入出料通孔26-1中，滚轮26-3的轮体26-32在外力的驱动下逆时针旋转，给熔融物一个减速的外力，使得熔融物减速向下流动。

结合图7，绝缘导热材料从加热筒15至炉体16的方向依次设置氮化硼粉末20、氧化镁粉末19、氧化铝空心球砖18、硅酸铝保温毯17。

在炉盖14内设置与第一加热筒通孔14-1同轴的环状炉盖冷却内腔9，内填充冷却剂；在炉体16底面壁内设置与第二加热筒通孔16-1同轴的环状炉体冷却内腔25；刀头6中设有刀头冷却内腔7，内填充冷却剂。

结合图17，关风机2、刀头6、升降台28、吹风机38、推杆45由不间断供电电源供电。

本发明提供的熔融炉的工作原理为：

将升降台28上升至出料管26中，先通过抽气孔4将炉内抽成真空，在通过充气孔5往炉内冲入保护气，炉内气体置换完毕后，让抖料机3开始工作运送石英原石，通过关风机2将隔离空气后的石英原料送入送料管8落入升降台28上，重复上述过程并使升降台28缓慢下降直到到出料管26底部，在这装料过程中通过观测镜32观察装料情况，并注意控制石英原料的装填速度防止挡住抽气孔22直到初始装料完成。加热筒15的直径为14公分，其高度约为1.5米，每根石墨电极23-1的直径为1.5公分，长约0.5公分。当初始填料完成后，让所有冷却内腔全部工作，水冷电极套与经整流的40V直流电源相连，通过热电偶安装孔13处插入的热电偶检测炉体16内T1，T2，T3，T4，T5，T6位置的温度，慢慢调大电流，3段石英电极开始生热，并将大部分热量流向加热筒用以熔融石英原料，初始加热由于石英还没有熔融先不连续出料，上中下三段石墨电极加热总功率分别是10，24，30KW，约5000秒后，加热段下层石英已完全熔融，这时通过充气孔29冲入保护气体维持炉内微正压，将吹风机38打开，吹风保证出料的熔融石英快速冷却，让升降台28缓慢往下，从下方拉出石英柱，同时重新开始缓慢进料，通过控制熔融石英出料快慢的可伸缩滚轮27将石英的出料速率维持在1毫米每秒，此时根据热电偶反馈的温度重新调节石墨电极的功率，大约将中间加热段总功率调制25KW，下方功率从30KW变为15KW，让其连续工作。

Claims (9)

1.一种熔融炉，其特征在于，包括炉体(16)、炉盖(14)和支撑熔融炉的支架(1)，炉体(16)内设空腔，其下底面设置第二加热筒通孔(16-1)，炉盖(14)盖在炉体(16)上底面并设有第一加热筒通孔(14-1)，熔融炉还包括送料装置、加热装置、出料装置、打断装置和盛料装置；

送料装置包括关风机(2)和进料管(8)；关风机上端设有进料口(2-1)，下端与进料管(8)上端连接；

加热装置位于炉体(16)的空腔内，包括加热筒(15)、电加热环(23)、绝缘导热材料；加热筒(15)上端与进料管(8)下端在第一加热筒通孔(14-1)处连接，加热筒(15)与第二加热筒通孔(16-1)连通；加热筒(15)外壁的上部、中部和下部分别设置一个电加热环，电加热环与炉体(16)外部电源接通；绝缘导热层材料(12)填充于加热筒(15)和炉体(16)之间；

出料装置包括出料管(26)和升降台(28)；出料管(26)的上底面固定在炉体外壁上；升降台(28)与出料管(26)的内壁相紧贴，其下底面与驱动装置相连，升降台(28)在出料管(26)和出料管(26)向下延伸方向升降；

所述进料管(8)、加热筒(15)和出料管(26)构成相连通的通道；

切断装置包括两块刀头(6)，两块刀头(6)位于出料管下方并以出料管(26)的轴线对称设置，两块刀头(6)在外力的驱动下闭合或者打开从而切断熔融物；

盛料装置包括推杆(45)和盛装容器(46)；推杆(45)位于升降台(28)下降至最低位置的一侧，推杆(45)在外力的作用下沿平行于升降台(28)上底面的方向来回移动；盛装容器(46)位于升降台(28)下降至最低位置的另一侧，其与位于最低位置的升降台(28)之间通过斜槽(29)连接；

电加热环包括呈棒状的石墨电极(23-1)，连接石墨电极的导电连接件、与外部电源连接的导电连接棒(23-3)、连接石墨电极(23-1)和导电连接棒(23-3)的导电连接块(23-4)，石墨电极(23-1)的数量根据加热筒(15)的周向长度决定；

石墨电极(23-1)的一端呈圆柱形且外壁上设有外螺纹，另一端为圆台形；

导电连接件包括上底面和下底面，上底面设有两个第一石墨电极凹槽(23-23)；导电连接件包括两种：第一导电连接件(23-21)的第一石墨电极凹槽(23-23)呈圆台形，其斜度与石墨电极(23-1)圆台形两端的斜度相同，且圆台形的第一石墨电极凹槽(23-23)的最大内径小于石墨电极(23-1)的最大内径，且大于石墨电极(23-1)的最小内径；第二导电连接件(23-22)的第一石墨电极凹槽(23-23)为圆柱形凹槽，圆柱形的第一石墨电极凹槽(23-23)内径与石墨电极(23-1)的最大直径相同，凹槽内设有内螺纹；

导电连接棒(23-3)上部呈圆柱形，底部呈圆台形，上部的底面通过水冷电极套与电源连接；

导电连接块(23-4)包括上底面和下底面，下底面设有第二石墨电极凹槽(23-41)，上底面设有导电连接棒凹槽(23-42)；第二石墨电极凹槽(23-41)呈圆台形，其斜度与石墨电极(23-1)圆台形一端的斜度相同，且第二石墨电极凹槽(23-41)的最大内径小于石墨电极(23-1)的最大内径且大于石墨电极(23-1)的最小内径；导电连接棒凹槽(23-42)呈圆台形，其最大内径小于导电连接棒(23-3)的最大直径且大于导电连接棒(23-3)的最小直径。

2.根据权利要求1所述的熔融炉，其特征在于，所述出料管(26)设有出料通孔(26-1)，出料通孔(26-1)内壁上设置一层耐高温材料(26-8)，在出料管(26)的内壁上沿出料通孔(26-1)径向设置至少两组轨道通孔(26-2)，每组轨道通孔(26-2)包含两个轨道通孔(26-2)，每组轨道通孔(26-2)以出料通孔(26-1)的轴对称分布于出料管(26)内壁上；在不同高度的相邻的两个轨道通孔(26-2)之间设置一个环状的冷却内腔(26-7)，内填充冷却剂；

轨道通孔(26-2)分为靠近出料通孔(26-1)的滚轮腔(26-21)和远离出料通孔(26-1)的滑轮腔(26-22)，滚轮腔(26-21)和滑轮腔(26-22)之间沿内壁周向设有凸起的限位装置(26-23)；

每一个轨道通孔(26-2)中设置控制熔融物流速的控速装置，包括滚轮(26-3)、连杆(26-4)、拉杆(26-5)；

滚轮(26-3)包括支撑轴(26-31)和位于支撑轴两端的耐高温材质的轮体(26-32)，轮体依靠外力驱动顺时针或逆时针旋转，支撑轴与连杆(26-4)一端连接；

连杆(26-4)呈圆柱体，其直径小于轨道通孔滑轮腔(26-22)的内径，其后部位于滑轮腔(26-22)中，连杆(26-4)后部上设置两排滑轮组，每组滑轮组由滑轮(26-6)组成，滑轮(26-6)与轨道通孔(26-2)的壁面相切；连杆(26-4)的另一端与拉杆(26-5)连接；

拉杆(26-5)依靠外力驱动沿轨道通孔(26-2)运动；在工作时，滚轮(26-3)在拉杆(26-5)的驱动下从轨道通孔(26-2)中伸进出料通孔(26-1)中，连杆(26-4)不能伸进出料通孔(26-1)中。

3.根据权利要求1所述的熔融炉，其特征在于，加热装置还包括加热筒基座(24)，加热筒基座(24)呈圆筒形，内设加热筒腔(24-1)和熔融物腔(24-2)，加热筒腔(24-1)的内径与加热筒(15)的外径相同，熔融物腔(24-2)的内径与加热筒(15)的内径相同，加热筒(15)插入加热筒基座(24)的加热筒腔(24-1)，加热筒基座(24)下底面固定在炉体内壁上。

4.根据权利要求1所述的熔融炉，其特征在于，绝缘导热材料从加热筒(15)至炉体(16)的方向依次设置氮化硼粉末(20)、氧化镁粉末(19)、氧化铝空心球砖(18)、硅酸铝保温毯(17)。

5.根据权利要求1所述的熔融炉，其特征在于，进料口(2-1)下端通过进料法兰(30)与进料管(8)上端连接；进料管(8)与水平面设置夹角α；加热筒(15)上端与进料管(8)下端通过加热法兰(31)连接。

6.根据上述任意一项权利要求所述的熔融炉，其特征在于，炉盖(14)设有通热电偶的连接孔(13)、保护气入口(5)，保护气入口(5)出设有活塞控制保护气入口(5)的开关；炉体(16)侧壁下端设有抽气孔(4)，抽气孔(4)设有活塞控制抽气孔(4)的开关；进料管(8)上设有进料管抽气孔(22)，进料管抽气孔(22)设有活塞控制进料管抽气孔(22)的开关；进料管(8)上设有观测镜(32)；出料管(26)侧壁下端设有充气孔，充气孔设有活塞控制充气孔的开关。

7.根据权利要求6所述的熔融炉，其特征在于，在炉盖(14)内设置与第一加热筒通孔(14-1)同轴的环状炉盖冷却内腔(9)，内填充冷却剂；在炉体(16)底面壁内设置与第二加热筒通孔(16-1)同轴的环状炉体冷却内腔(25)；刀头(6)中设有刀头冷却内腔(7)，内填充冷却剂。

8.根据权利要求7所述的熔融炉，其特征在于，刀头(6)和出料装置之间设置冷却装置。

9.根据权利要求8所述的熔融炉，其特征在于，关风机(2)、刀头(6)、升降台(28)、冷却装置、推杆(45)由不间断供电电源供电。