CN104328602B - 一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法 - Google Patents

一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104328602B
CN104328602B CN201410718302.2A CN201410718302A CN104328602B CN 104328602 B CN104328602 B CN 104328602B CN 201410718302 A CN201410718302 A CN 201410718302A CN 104328602 B CN104328602 B CN 104328602B
Authority
CN
China
Prior art keywords
needling
synthetic leather
pin
base cloth
cloth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410718302.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104328602A (zh
Inventor
李祖安
黄族健
池宗能
王文鑫
张嫦芳
叶长辉
李荣芳
黄身荣
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fujian Funeng Nanfang sanitary materials Co., Ltd
Original Assignee
FUJIAN SOUTHERN TEXTILE Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by FUJIAN SOUTHERN TEXTILE Co Ltd filed Critical FUJIAN SOUTHERN TEXTILE Co Ltd
Priority to CN201410718302.2A priority Critical patent/CN104328602B/zh
Publication of CN104328602A publication Critical patent/CN104328602A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104328602B publication Critical patent/CN104328602B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4374—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece using different kinds of webs, e.g. by layering webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

本发明涉及一种复合海岛纤维合成革基布的制备方法，将海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺。本发明还涉及一种上述复合海岛纤维合成革基布的制备方法制备出的复合海岛纤维合成革基布。本发明的复合海岛纤维合成革基布的制备方法具有较高的剥离强力、密实度、布面外观纹路细腻平整、结合力强和良好的拉伸强力，产品的整体性能得到较大幅度的提升。

Description

一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织织物及其制备方法，特别涉及一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法。
背景技术
纤维合成革过去均采用机织布、针织布，后来逐渐被针刺法非织造布和水刺法非织造布所替代。采用机织布或针织布作为基布的合成革产品弹性差、表面风格不理想，只能生产中低档次的合成革产品；采用普通针刺布、水刺布作为基布的合成革产品虽然具有一定的仿真皮作用，但纤维较粗，基布结构的密度较低，还不能满足中高档产品的要求；进入21世纪后随着超细纤维制造技术的进步，从不定岛海岛超细纤维到定岛海岛超细纤维的量产，超细纤维的量产引起了高端纺织品开发热潮；海岛超纤维PU合成革的出现是第五代人工皮革其三维结构网络的无纺布为合成革在基材方面创造了赶超天然皮革的条件。海岛超纤维巨大表面积和强烈的吸水性作用使得超细级PU合成革具有了束状超细胶原纤维的天然革所固有的吸湿特性因而不论从内部微观结构还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面都能与高级天然皮革相媲美了。此外。海岛超细纤维合成革在耐化学性、质量均一性、大生产加工适应性以及防水、防霉变性等方面更超过了天然皮革。
目前，市场上也相继开发出应用于合成革行业针刺法或水刺法海岛超纤的非织造产品，但是由于针刺法或水刺法制造出的产品本身存在的优弱势如:针刺法合成革基布产品具有强力高剥离度好，但存在针刺痕迹明显、影响布面的外观的缺陷。而水刺法合成革基布布面密实、纹路细腻、外观平整，但产品存在强度较低、易剥离、易分层的缺陷。现有技术中的针刺水刺复合工艺，即先预针刺后经水刺加工，可以达到不损伤基布的目的，但存在结合力不够、拉伸强力差的问题。
国内定岛超纤合成革主要工艺形式为：海岛超纤→针刺基布→基布整理→湿法制革→减量处理→磨皮上油→PU贴合→成品革。此项工艺投资较大，工艺流程长且控制复杂。主要是其碱减量设备复杂，生产难度大，成本高。目前国内碱减量设备技术不成熟，不能满足高档产品质量的要求，需靠进口设备。该设备工艺流程长(流程长度超过260米)，张力控制要求精细复杂，生产时易引起幅宽不稳、不达标等质量问题，并造成产品手感、张力均匀性下降。这是此项工艺在国内发展缓慢的原因之一。但定岛型超纤合成革基布可项目可分段进行生产研发，如纤维、针刺基布、水刺基布、制革生产可分段进行。本项目发明专利应用针刺、水刺的各自优点，结合公司的技术力量和综合优势，创新性地提出针、水刺复合海岛超纤合成革基布加工工艺技术，能够进一步提高产品品质、缩短超纤合成革生产加工流程、降低PU革企业生产海岛超纤合成革的投资生产成本。
纤维合成革是一种用纤维做成的新型高档次的人造皮革，可用做鞋、箱包、家具、汽车内饰等的各领域，具有真皮的特性以及比真皮优越的物性指标和平整性。纤维合成革的非织布加工方法包括针刺法和水刺法，针刺法是利用刺针的穿刺作用，使蓬松的纤网相互缠结加固成布，是一种用特殊设计的刺针将纤网中短纤维或长丝缠结而结合纤网的机械固结方法。水刺法又称射流喷网成布法，是一种重要的非织布加工工艺，采用高压产生的多股微细水射流喷射纤网。水射流穿过纤网后，受托持网帘的反弹，再次穿插纤网，由此，纤网中纤维在不同方向高速水射流穿插的水力作用下，产生位移、穿插、缠结和抱合，从而使纤网得到加固。
针刺法产品具有强力高剥离度好，但存在针刺痕迹明显、影响布面的外观的缺陷，而水刺产品强力较低但布面密实外观平整。
发明内容
发明目的：充分发挥水刺法和针刺法两种不同制造方法产品的优势，将两种不同风格的产品复合在一起，从而发明一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法。使得产品既具有较高的剥离强力，又提高了产品的密实度、增强了布面外观纹路细腻感和外观平整度，达到发明一种高仿真皮的复合海岛纤维合成革基布及其制备方法的目的。
本发明所要解决的技术问题是：提供一种结合力强、不分层拉伸强力高的复合海岛纤维合成革基布的制备方法，进一步提供由所述复合海岛纤维合成革基布的制备方法制备出的复合海岛纤维合成革基布。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种复合海岛纤维合成革基布的制备方法，将海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述第一次预针刺的针深为5-7mm、针密为150-180N/cm2、牵伸为20-25％，所述第二次预针刺的针深为7-9mm，针密为80-100N/cm2，牵伸为5-8％，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺，所述第一次主针刺的针深为5-7mm、针密为400-450N/cm2、牵伸为1-2％，所述第二次主针刺的针深为0、针密为100-150N/cm2、牵伸为0，所述第三次主针刺的针深为4-6mm、针密为450-500N/cm2、牵伸为0.5-1％，所述第四次主针刺的针深为0、针密为100-150N/cm2、牵伸为0。
本发明的有益效果在于：
(1)将水刺和针刺两种不同风格的产品复合在一起，充分发挥两种不同制造方法所得产品的优势，使获得的复合海岛纤维合成革基布既具有较高的剥离强力又提高了产品的密实度，布面外观纹路细腻且更加平整，有效提高制革后的真皮效果；
(2)同时本发明的复合海岛纤维合成革基布的制备方法采用两次预针刺和四次主针刺、并结合锦纶丝网的设计，一方面大大缩短了制备流程，另一方面使预针刺布与水刺布的结合力强，有效保证制备出的复合海岛纤维合成革基布具有良好的拉伸强力，产品的整体性能得到较大幅度的提升。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：设计预针刺布、锦纶丝网和水刺布经过多道针刺复合，从而获得具有高剥离强力、高密实度、高结合力和高拉伸强力的复合海岛纤维合成革基布。
本发明的一种复合海岛纤维合成革基布的制备方法，将海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述第一次预针刺的针深为5-7mm、针密为150-180N/cm2、牵伸为20-25％，所述第二次预针刺的针深为7-9mm，针密为80-100N/cm2，牵伸为5-8％，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺，所述第一次主针刺的针深为5-7mm、针密为400-450N/cm2、牵伸为1-2％，所述第二次主针刺的针深为0、针密为100-150N/cm2、牵伸为0，所述第三次主针刺的针深为4-6mm、针密为450-500N/cm2、牵伸为0.5-1％，所述第四次主针刺的针深为0、针密为100-150N/cm2、牵伸为0。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
(1)将水刺和针刺两种不同风格的产品复合在一起，充分发挥两种不同制造方法所得产品的优势，使获得的复合海岛纤维合成革基布既具有较高的剥离强力又提高了产品的密实度，布面外观纹路细腻且更加平整，有效提高制革后的真皮效果；
(2)同时本发明的复合海岛纤维合成革基布的制备方法采用两次预针刺和四次主针刺、并结合锦纶丝网的设计，一方面大大缩短了制备流程，另一方面使预针刺布与水刺布的结合力强，有效保证制备出的复合海岛纤维合成革基布具有良好的拉伸强力，产品的整体性能得到较大幅度的提升。
进一步的，将获得的复合海岛纤维合成革基布进行异位对刺，所述异位对刺的针深为0-3mm、针密为500-530N/cm2、牵伸为0-0.5％。
进一步的，所述梳理处理采用梳理机进行，所述梳理机的参数为：主锡林为750-900m/min，道夫为20-25m/min，工作辊为80-120m/min，输出帘为22-28m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为1-5层，铺网宽度为3.8±0.15m。
进一步的，所述梳理处理采用梳理机进行，所述梳理机的参数为：主锡林为900-1000m/min，道夫为40-48m/min，工作辊为100-130m/min，输出帘为30-35m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为7-8层，铺网宽度为3.7±0.15m。
进一步的，将获得的复合海岛纤维合成革基布进行碱减量、拉幅定型和轧光定型处理。
本发明还提供一种根据上述复合海岛纤维合成革基布的制备方法制备出的复合海岛纤维合成革基布。
本发明还提供一种复合海岛纤维合成革基布，包括定岛海岛纤维针刺布成、锦纶丝网层和定岛海岛纤维水刺布层，所述定岛海岛纤维针刺布成、锦纶丝网层和定岛海岛纤维水刺布层依次通过针刺连接。
本发明的实施例一为：
步骤1：将海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述第一次预针刺的针深为5mm、针密为150N/cm2、牵伸为20％，所述第二次预针刺的针深为7mm，针密为80N/cm2，牵伸为5％，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺，所述第一次主针刺的针深为5mm、针密为400N/cm2、牵伸为1％，所述第二次主针刺的针深为0、针密为100N/cm2、牵伸为0，所述第三次主针刺的针深为4mm、针密为450N/cm2、牵伸为0.5％，所述第四次主针刺的针深为0、针密为100N/cm2、牵伸为0。
步骤2：将获得的复合海岛纤维合成革基布进行异位对刺，所述异位对刺的针深为0、针密为500N/cm2、牵伸为0。
步骤3：采用梳理机进行梳理，所述梳理机的参数为：主锡林为750m/min，道夫为20m/min，工作辊为80m/min，输出帘为22m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为1层，铺网宽度为3.65m。
或者所述梳理机的参数为：主锡林为900m/min，道夫为40m/min，工作辊为100m/min，输出帘为30m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为7层，铺网宽度为3.55m。
步骤4：将获得的复合海岛纤维合成革基布进行碱减量、拉幅定型和轧光定型处理。
本发明的实施例二为：
步骤1：将海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述第一次预针刺的针深为7mm、针密为180N/cm2、牵伸为25％，所述第二次预针刺的针深为9mm，针密为100N/cm2，牵伸为8％，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺，所述第一次主针刺的针深为7mm、针密为450N/cm2、牵伸为2％，所述第二次主针刺的针深为0、针密为150N/cm2、牵伸为0，所述第三次主针刺的针深为6mm、针密为500N/cm2、牵伸为1％，所述第四次主针刺的针深为0、针密为150N/cm2、牵伸为0。
步骤2：将获得的复合海岛纤维合成革基布进行异位对刺，所述异位对刺的针深为3mm、针密为530N/cm2、牵伸为0.5％。
步骤3：采用梳理机进行梳理，所述梳理机的参数为：主锡林为900m/min，道夫为25m/min，工作辊为120m/min，输出帘为28m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为5层，铺网宽度为3.95m。
或者所述梳理机的参数为：主锡林为1000m/min，道夫为48m/min，工作辊为130m/min，输出帘为35m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为8层，铺网宽度为3.85m。
步骤4：将获得的复合海岛纤维合成革基布进行碱减量、拉幅定型和轧光定型处理。
本发明的实施例三为：
步骤1：将海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述第一次预针刺的针深为6mm、针密为165N/cm2、牵伸为23％，所述第二次预针刺的针深为8mm，针密为90N/cm2，牵伸为6％，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺，所述第一次主针刺的针深为6mm、针密为430N/cm2、牵伸为1.5％，所述第二次主针刺的针深为0、针密为130N/cm2、牵伸为0，所述第三次主针刺的针深为5mm、针密为470N/cm2、牵伸为0.8％，所述第四次主针刺的针深为0、针密为130N/cm2、牵伸为0。
步骤2：将获得的复合海岛纤维合成革基布进行异位对刺，所述异位对刺的针深为2mm、针密为520N/cm2、牵伸为0.3％。
步骤3：采用梳理机进行梳理，所述梳理机的参数为：主锡林为850m/min，道夫为23m/min，工作辊为100m/min，输出帘为26m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为3层，铺网宽度为3.8m。
或者所述梳理机的参数为：主锡林为950m/min，道夫为44m/min，工作辊为120m/min，输出帘为33m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为8层，铺网宽度为3.7m。
步骤4：将获得的复合海岛纤维合成革基布进行碱减量、拉幅定型和轧光定型处理。
将实施例一至三获得的复合海岛纤维合成革基布进行产品性能测试。表1为获得的复合海岛纤维合成革基布与单独的针刺基布、水刺基布的性能对比表。
表1
由表1可知，本发明制备出的复合海岛纤维合成革基布在缠结性能和基布密度性能优于单独的水刺布和针刺布，其撕裂强力、剥离强力、断裂强力、纤维损伤和基布平整度亦具有良好性能。
采用本发明的复合海岛纤维合成革基布的制备方法分别制备出240g/m2和330g/m2克重规格的复合海岛纤维合成革基布，表2为240g/m2和330g/m2克重规格的复合海岛纤维合成革基布的性能对比表。表2中的标准是根据该项目制定的企业标准Q/FJNF 115—2013，实测值为由福建省纤维检验局检测。
表2
由表2可知，按照本发明的复合海岛纤维合成革基布的制备方法制备出常规的240g/m2和330g/m2克重规格的复合海岛纤维合成革基布，其在拉伸强度、伸长率、撕裂强度、剥离强度、通气度和毛细效应性能上均优于标准，尤其是330g/m2克重规格的复合海岛纤维合成革基布在各性能上有明显的优异性能。
综上所述，本发明提供的复合海岛纤维合成革基布的制备方法既具有较高的剥离强力又提高了产品的密实度，布面外观纹路细腻且更加平整，同时本发明的复合海岛纤维合成革基布的制备方法大大缩小复合海岛纤维合成革基布的生产流程，生产出的复合海岛纤维合成革基布具有良好的拉伸强力，产品的整体性能得到较大幅度的提升。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种复合海岛纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，将定岛海岛纤维依次经过开清、梳理、铺网和预针刺处理，形成预针刺布，将锦纶丝网置于所述预针刺布上，然后于锦纶丝网上覆盖水刺布，并通过主针刺处理将水刺布与预针刺布复合，获得复合海岛纤维合成革基布，所述预针刺处理包括第一次预针刺和第二次预针刺，所述第一次预针刺的针深为5-7mm、针密为150-180N/cm2、牵伸为20-25％，所述第二次预针刺的针深为7-9mm，针密为80-100N/cm2，牵伸为5-8％，所述主针刺处理包括第一次主针刺、第二次主针刺、第三次主针刺和第四次主针刺，所述第一次主针刺的针深为5-7mm、针密为400-450N/cm2、牵伸为1-2％，所述第二次主针刺的针深为0、针密为100-150N/cm2、牵伸为0，所述第三次主针刺的针深为4-6mm、针密为450-500N/cm2、牵伸为0.5-1％，所述第四次主针刺的针深为0、针密为100-150N/cm2、牵伸为0。
2.根据权利要求1所述的复合海岛纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，将获得的复合海岛纤维合成革基布进行异位对刺，所述异位对刺的针深为0-3mm、针密为500-530N/cm2、牵伸为0-0.5％。
3.根据权利要求1所述的复合海岛纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，所述梳理处理采用梳理机进行，所述梳理机的参数为：主锡林为750-900m/min，道夫为20-25m/min，工作辊为80-120m/min，输出帘为22-28m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为1-5层，铺网宽度为3.8±0.15m。
4.根据权利要求1所述的复合海岛纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，所述梳理处理采用梳理机进行，所述梳理机的参数为：主锡林为900-1000m/min，道夫为40-48m/min，工作辊为100-130m/min，输出帘为30-35m/min，所述铺网处理采用铺网机进行，所述铺网机的参数为：铺网层数为7-8层，铺网宽度为3.7±0.15m。
5.根据权利要求1所述的复合海岛纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，将获得的复合海岛纤维合成革基布进行碱减量、拉幅定型和轧光定型处理。
6.一种根据权利要求1-5任意一项所述的复合海岛纤维合成革基布的制备方法制备出的复合海岛纤维合成革基布。
7.一种复合海岛纤维合成革基布，其特征在于，包括定岛海岛纤维针刺布层、锦纶丝网层和定岛海岛纤维水刺布层，所述定岛海岛纤维针刺布层、锦纶丝网层和定岛海岛纤维水刺布层依次通过针刺连接。
CN201410718302.2A 2014-12-02 2014-12-02 一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法 Active CN104328602B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410718302.2A CN104328602B (zh) 2014-12-02 2014-12-02 一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410718302.2A CN104328602B (zh) 2014-12-02 2014-12-02 一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104328602A CN104328602A (zh) 2015-02-04
CN104328602B true CN104328602B (zh) 2015-08-12

Family

ID=52403404

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410718302.2A Active CN104328602B (zh) 2014-12-02 2014-12-02 一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104328602B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115852702B (zh) * 2022-12-01 2024-08-09 上海华峰超纤科技股份有限公司 一种水性聚氨酯绒面超纤革及其制备方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1696375A (zh) * 2004-05-13 2005-11-16 海南欣龙无纺股份有限公司 一种超微细结构仿真革基布材料及其生产方法
CN101844014A (zh) * 2010-06-13 2010-09-29 福建南纺股份有限公司 针水刺非织造布多层复合过滤材料及其制备方法
CN201598513U (zh) * 2010-02-02 2010-10-06 吉林润泽超细纤维科技有限公司 一种超细纤维环保汽车皮革
EP2471986A1 (en) * 2010-12-30 2012-07-04 Norafin Industries (Germany) GmbH A multiple-use nonwoven fabric structure
CN102619095A (zh) * 2011-01-27 2012-08-01 吉林润泽超细纤维科技有限公司 一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法
EP2481841A1 (en) * 2008-10-17 2012-08-01 Norafin Industries (Germany) GmbH An arc flash protection, multiple-use nonwoven fabric structure
CN103437069A (zh) * 2013-09-06 2013-12-11 天津工业大学 一种海岛型超细纤维仿真皮革基布的生产方法
CN104118178A (zh) * 2014-08-07 2014-10-29 福建鑫华股份有限公司 一种pps超细纤维复合滤料的制备方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1696375A (zh) * 2004-05-13 2005-11-16 海南欣龙无纺股份有限公司 一种超微细结构仿真革基布材料及其生产方法
EP2481841A1 (en) * 2008-10-17 2012-08-01 Norafin Industries (Germany) GmbH An arc flash protection, multiple-use nonwoven fabric structure
CN201598513U (zh) * 2010-02-02 2010-10-06 吉林润泽超细纤维科技有限公司 一种超细纤维环保汽车皮革
CN101844014A (zh) * 2010-06-13 2010-09-29 福建南纺股份有限公司 针水刺非织造布多层复合过滤材料及其制备方法
EP2471986A1 (en) * 2010-12-30 2012-07-04 Norafin Industries (Germany) GmbH A multiple-use nonwoven fabric structure
CN102619095A (zh) * 2011-01-27 2012-08-01 吉林润泽超细纤维科技有限公司 一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法
CN103437069A (zh) * 2013-09-06 2013-12-11 天津工业大学 一种海岛型超细纤维仿真皮革基布的生产方法
CN104118178A (zh) * 2014-08-07 2014-10-29 福建鑫华股份有限公司 一种pps超细纤维复合滤料的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN104328602A (zh) 2015-02-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104389109B (zh) 一种复合水刺非织造布及其制备方法
CN104963101B (zh) 一种轻薄透高性能复合非织造布及其制备方法
CN107620158B (zh) 3d立体构造的水刺无纺布面膜基布及其制备方法
CN106393945B (zh) 一种热风无纺布与全棉无纺布的复合方法及其生产系统
CN104963100B (zh) 一种轻薄透可以拉丝的复合面膜基布
CN103409942B (zh) 人工皮革基布的制造方法
Anand et al. Mechanical bonding
CN108611756A (zh) 一种超细纤维水刺擦拭材料及其生产工艺
CN106884263A (zh) 一种超纤水刺擦拭布的制备方法
CN105012080A (zh) 一种体表高抗菌超吸水透气的健康功能清爽卫生巾
CN103114458A (zh) 高密度、高物性绒面超细纤维人工皮革的制备方法
CN103437069A (zh) 一种海岛型超细纤维仿真皮革基布的生产方法
JP5735739B2 (ja) ワンダーファブリック
CN103042776A (zh) 一种仿真皮超纤面料
CN1696375B (zh) 一种超微细结构仿真革基布材料
CN104862983A (zh) 真皮屑针刺无纺布的生产工艺
CN104328602B (zh) 一种复合海岛纤维合成革基布及其制备方法
CN110468502A (zh) 水溶性维纶纤维水刺非织造布的制备方法
CN103757936A (zh) 一种胶原蛋白及海岛纤维皮的制造方法
WO2009098725A2 (en) Cleaning cloth
CN102312353A (zh) 一种服装用水刺非织造布、其生产方法及设备
CN209493687U (zh) 一种超细纤维网孔无纺布
CN108570777A (zh) 一种毛呢针刺面料的生产工艺
CN103317784B (zh) 一种零助剂环保型复合面料及其制造工艺
CN103074780B (zh) 薄型复合超细纤维人工皮革基布的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20150527

Address after: Nanping City, Fujian province 353007 Yanping District No. 63 Feng Lu ANN

Applicant after: FUJIAN SOUTHERN TEXTILE CO., LTD.

Address before: Nanping City, Fujian province 353007 Yanping District No. 63 Feng Lu ANN

Applicant before: Fujian Nanfang Co.,Ltd.

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CP03 Change of name, title or address
CP03 Change of name, title or address

Address after: 353000 No. 63 Anfeng Road, Yanping District, Nanping City, Fujian Province

Patentee after: Fujian Funeng Nanfang New Materials Co., Ltd.

Address before: 353007 No. 63 Anfeng Road, Yanping District, Nanping City, Fujian Province

Patentee before: FUJIAN SOUTHERN TEXTILE CO., LTD.

CP01 Change in the name or title of a patent holder
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Nanping City, Fujian province 353000 Yanping District No. 63 Feng Lu ANN

Patentee after: Fujian Funeng Nanfang sanitary materials Co., Ltd

Address before: Nanping City, Fujian province 353000 Yanping District No. 63 Feng Lu ANN

Patentee before: Fujian Funeng Nanfang New Materials Co.,Ltd.