CN104963101B - 一种轻薄透高性能复合非织造布及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轻薄透高性能复合非织造布，包括由至少一层假粘合纺粘纤维网经在线或离线与至少一层梳理纤维网进行水刺加固而成的具有中间层基本为假粘合纺粘纤维层、两面层基本为梳理纤维层的水力缠结一体非织造布基布，假粘合纺粘纤维网由经降模量处理及亲水处理后的热塑性纤维长丝纺丝成网后热轧加固而成，形成所述假粘合纺粘纤维网的纤维间热轧粘结点对纤维所产生的粘结力小于热塑性纤维长丝本身的强力。制备方法为：首先制备一种粘结点能够被解开的假粘合纺粘纤维网，再将其与梳理纤维网进行水刺复合。与纯短纤水刺布相比，克重相同的情况下，强力可提高30%。在相同强力的情况下，克重可以减少30%，可广泛应用于面膜与卫生巾等产品。
Description
技术领域
本发明属于纺织技术领域，特别涉及一种轻薄透高性能复合非织造布及其制备方法。
背景技术
纺粘技术是上世纪五十年代后期逐步发展起来非织造布新技术，是化纤技术与非织造技术结合最成功的典范。传统的对纺丝纤维网进行加固的方式主要有针刺法和热轧黏合法等，所生产的非织造布具有强度高、品种多的特点，但手感、渗透性和纤维均匀度较差，用途得不到扩展。通常，200克/m2以上的纺丝纤维网经针刺加固的产品主要用于土工布和屋顶防水材料；60～200克/m2纺丝纤维网经热轧加固的非织造布多用于手提袋材料和鞋材，10～25克/m2则多用于卫生巾和小儿尿裤等卫生材料。尽管纺丝纤维网经热轧后具有强力高、毛羽少的优点，但是长丝纤维网一经热轧，通透性就变差，而且手感变硬。因此，丙纶纺粘法非织造布的吸湿、渗透性和手感均不理想，即使进行了亲水处理也难以加工出亲肤感强的高附加值产品。为了表述清楚起见，在此将纺丝铺叠或堆叠形成的、没有经过加固的纤维网成为纺丝纤维网，纺丝纤维网经热轧加固后，则称之为纺粘纤维网或纺粘布。
水刺加固技术是利用水射流将纤维网缠结成布的一种专门技术，是上个世纪七十年代发展起来的非织造布新技术。它不仅可以将梳理铺叠的纤维网，或湿法得到的纤维网加工成短纤维水刺非织造布，也可将纺丝纤维网或纺粘纤维网加工成长丝水刺非织造布，还可以对若干层纤维网（或布）进行复合水刺加固，制备由多层纤维网构成的复合产品。水刺非织造布具有手感柔软、吸湿性强、悬垂性好等优点，而且外观多样，卫生性好。但水刺法很难生产出克重低于30克/m2的水刺布，因为薄纤维网在水刺力的作用下很容易被打散，难以成布。
目前，国际上有实力的公司都在研究基于不同纤维网的复合加固工艺，并已有产品面市。其中，最为引人关注是纺丝纤维网或纺粘纤维网与梳理纤维网的复合加固。目前，主要有将纺丝纤维网或纺粘纤维网与木浆纤维网进行水刺复合加固的吸收材料，如丙纶/木浆的复合；也有将纺丝纤维网或纺粘纤维网与梳理纤维网进行水刺复合加固的抹布清洁材料和过滤材料，如涤纶/粘胶的复合；还有将纺丝纤维网或纺粘纤维网与熔喷纤维网进行水刺复合加固的医用卫生材料，如水刺缠结的SMS(纺粘／熔喷／纺粘)等。这些多层复合产品可以将各个纤维网的特点有机地结合在一起，已经成为非织造布未来发展的重要方向。
发明专利201310087013.2公开了一种浆粕气流成网与纺粘网进行复合加固的非织造布及其生产工艺。该发明利用水刺技术将二层纺粘网与夹在其中浆粕气流成网复合在一起，不仅保障了成品的吸水性，也提高了复合非织造布的强力。
发明专利201310087077.2 公开了一种纺丝纤维网与木浆纸复合非织造布及其生产工艺。该发明利用水刺技术将二层纺粘网与夹在其中浆粕纸复合在一起，通过在纺粘网之间添加木浆纤维层，可提高成品的吸水性。
发明专利200810230045.2提出了一种尼龙或涤纶梳理成网与纺粘网复合的非织造布及生产方法，其上层是尼龙或涤纶梳理成网,下层是尼龙或涤纶纺粘法非织造布，通过在线或离线水刺加固将二层纤维网结合在一起,可完全替代现有的普通水刺产品。
但是，现有的技术尚难以制备出集轻、薄、透、亲肤好、高吸湿、不易变形于一体的高性能纺丝纤维网或纺粘纤维网与其他纤维网经水刺法复合而制得的非织造布，如以纺丝纤维网与梳理纤维网进行水刺复合的产品的克重一般都在40克/m2以上。而目前市场上的面膜用非织造布都要求轻、薄、透、亲肤好、高吸湿、不易变形，克重基本40克/m2以下，而卫生巾面材更要求克重在30克/m2以下。
尽管，纺粘法生产技术已能产业化生产10克/m2左右纺粘法非织造布，且具有轻、薄、透和强力高的优点，但是由于其所能生产的产品仅限于热塑性纤维，如丙纶、涤纶和锦纶等，因此其手感、吸附精华液的能力和亲肤感均不佳，很难直接用于面膜。而梳理成网法可以将大多数种类的短纤维，如棉、丝、粘胶和各类化纤梳理制成克重在20克/m2以下的纤维网。似乎。可以将10克/m2左右的纺粘布直接与20克/m2以下梳理纤维网进行水刺复合加固，即可制备出30克/m2以下，集轻、薄、透、亲肤好、高吸湿、不易变形于一体的高性能水刺法复合产品，但实际上是行不通的。因为在常规纺粘布中，轧点处的纤维已充分粘结，原有的纤维结构已经被彻底破坏，很难在水刺复合时将这些粘结点处的纤维分解还原，由于这些粘结点的总面积较大，约占非织造布面积的20%左右，极大地消耗了水刺效能，当水刺压力达到50bar时，对短纤维梳理网已属中压，但对纺粘网来说，由于粘结点的影响，极大地阻碍了长丝纤维网与短纤维网之间的互穿和缠结，导致产品分层。如果将水压加大至100bar时，由于粘结点的连接与牵拉作用，致使纺粘网的幅宽大幅度收缩，导致克重迅速提高，通常可使克重增加50%左右。
为了减少粘结点的影响，有人试图将纺丝纤维网直接与梳理纤维网复合水刺加固，以期得到透气性好、结构稳定的复合产品，但是试验表明，没有经过加固处理的纺丝纤维网，因为失去了粘结点6的约束，再加上目前常见的纺丝纤维网的模量较大，纤维较粗硬，很容易被水刺力冲散，无法成布。为了使纤维网不被冲散，只有将纺粘纤维网的克重增至30克/m2以上，以加大纤维网的饱和力，而同时梳理纤维网的克重也需要在20克/m2以上。也即，纤维网的总克重在50克/m2以上时，才有可能在水刺力的作用下缠结成布。这类材料常用做过滤材料，克重一般掌握在60克/m2左右。而面膜和卫生巾面材不仅要求其非织造布产品必须有良好的吸湿和透湿能力，还必须轻薄，克重一般需控制在40克/m2以下，如果能控制在30克/m2以下更好。可见，将传统的纺丝纤维网或纺粘纤维网与梳理纤维网简单的进行复合，很难生产出30克/m2以下的产品，难以满足轻、薄、透的要求。也有人试图对纺丝纤维网进行轻轧后，再与梳理纤维网复合，以减少纺丝纤维网粘结点的影响，但是未见可以用以指导生产的成熟工艺方案。因为只对热轧工艺上进行调整，而没有纤维改性和水刺工艺的配合，没有完整的理论指导，是有困难的。要么因为粘结点过牢，导致纺粘纤维网收缩，要么因粘结点过弱，纤维粗硬，导致纤维网被冲散，很难稳定地制出克重在40克/m2以下产品。尽管，将纺粘纤维网（或纺丝纤维网）与梳理纤维网进行水刺复合加固已成为业内关注的开发方向，但是到目前为止，尚未见到克重在35克/m2以下，集轻、薄、透、亲肤好、高吸湿、不易变形于一体的水刺复合非织造布。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种采用水力缠结的方式对纺粘纤维网与梳理纤维网进行复合，克重控制在35克/m2以下，具有轻、薄、透、亲肤好、高吸湿、不易变形等优点的前提下，能够具有高强力性能的轻薄透高性能复合非织造布及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种轻薄透高性能复合非织造布，包括由至少一层假粘合纺粘纤维网经在线或离线与至少一层梳理纤维网进行水刺加固而成的具有中间层基本为假粘合纺粘纤维层、两面层基本为梳理纤维层的水力缠结一体非织造布基布，所述假粘合纺粘纤维网由经降模量处理及亲水处理后的热塑性纤维长丝纺丝成网后热轧加固而成，形成所述假粘合纺粘纤维网的纤维间热轧粘结点对纤维所产生的粘结力小于热塑性纤维长丝本身的强力。
上述的轻薄透高性能复合非织造布，所述降模量处理及亲水处理是在热塑性纤维纺丝切片中分别添加热塑性纤维纺丝切片重量百分比为0.1%～2%的降模量母粒及0.4%～4%的亲水母粒。
上述的轻薄透高性能复合非织造布，所述降模量处理及亲水处理是在热塑性纤维纺丝切片中添加含有热塑性纤维纺丝切片重量百分比为0.1%～2%的降模量母粒及0.4%～4%的亲水母粒的混合改性母粒。
上述的轻薄透高性能复合非织造布，所述热塑性纤维长丝为涤纶、锦纶或丙纶中的一种。
上述的轻薄透高性能复合非织造布，添加于涤纶中的降模量母粒是共聚酯、低分子量的聚对苯二甲酸丁二酯、低分子量的聚对苯二甲酸丙二酯中的一种或几种，添加于锦纶中的降模量母粒是共聚酰胺、低分子量的聚己内酰胺、低分子量的聚癸二胺癸二酸中的一种或几种，添加于丙纶中的降模量母粒是异规聚丙烯、聚丙烯酸酯类衍生物、聚乙烯醇类衍生物中的一种或几种。
上述的轻薄透高性能复合非织造布，添加于涤纶中的亲水母粒是含有亲水基团的聚酯或聚醚化合物，添加于锦纶中的亲水母粒是含有亲水基团的共聚酰胺，添加于丙纶中的亲水母粒是含有聚丙烯酸酯类或聚乙烯醇类的衍生物。
一种轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，包括如下步骤：
（一）、制备纺丝纤维网
（1）、称取定量的涤纶纺丝切片、锦纶纺丝切片或丙纶纺丝切片中的任一种，备用；
（2）、根据称取的定量的纺丝切片的重量，在纺丝切片中加入其总重量0.1%～2%的降模量母粒以及0.4%～4%的亲水母粒，混合均匀；
（3）、经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网而形成涤纶、锦纶或者丙纶纤维网，克重控制为5克～15克/m2，备用；
（二）制备假粘合纺粘纤维网
（1）、对步骤（3）中形成的纺丝纤维网进行低温、低压热轧加固，使纤维间热轧粘结点部分熔融，热轧温度80℃～200℃，热轧压力0.3Mpa～0.9Mpa，制得假粘合纺粘纤维网；
（三）、制备梳理纤维网
（1）、将粘胶短纤维、纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维中的一种或几种进行铺叠，并梳理成纤维网，克重控制为8克～28克/m2，备用；
（四）、水刺加固
（1）、预处理步骤：将假粘合纺粘纤维网与梳理纤维网叠合在一起，采用在线或离线方式复合，克重控制为8克～28克/m2经预湿罗拉预湿、压实，备用；
（2）、初步加固步骤: 将预处理完成后的纤维网送入水刺设备，进入头道水刺区，水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网进行，将梳理纤维网压入假粘合纺粘纤维网，水刺压力25～35bar，纤维网运动速度20～80m/min；准备进入加强缠结处理区；
（3）、加强缠结步骤：水刺方向从假粘合纺粘纤维网向梳理纤维网，水刺压力45～55bar，纤维网运动速度20～80m/min，准备进入充分缠结处理区；
（4）、充分缠结步骤：水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网进行，将梳理纤维网压入假粘合纺粘纤维网，水刺压力70～110bar，纤维网运动速度20～80m/min，假粘合纺粘纤维网中的纤维间热轧粘结点被全部打开，纤维间充分缠结，梳理纤维网与假粘合纺粘纤维网缠结为一体；
（5）、产品成型步骤：纤维充分缠结后，采用水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网1堆叠方向进行或者从假粘合纺粘纤维网向梳理纤维网堆叠方向进行，水刺压力50～90bar，布面逐步形成与输网帘相一致的孔眼结构。
上述的轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，所述水刺设备的水刺喷头水平排列或者滚筒式圆周排列，所述水刺加固各步骤中水刺喷头的个数为1～5只。
上述的轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，制备假粘合纺粘纤维网步骤中，对形成的涤纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度180℃～200℃，对形成的锦纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度160℃～180℃；对形成的丙纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度80℃～110℃。
上述的轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，所述在线复合方式，是将纺粘生产线与梳理成网和水刺设备一并组成一条生产线，使假粘合纺粘纤维网与梳理纤维网在一条生产线上完成分别成网，或经交叉铺叠后分别成网，然后将这二层纤维网叠合后送入水刺设备，复合加固；所述离线复合方式，是将纺粘生产线上生产的假粘合纺粘纤维网单独成卷，然后将其置于梳理成网-水刺生产线上，经导辊引导与梳理纤维网叠合在一起，或经交叉铺叠后，送入水刺设备，水刺复合加固。
本发明轻薄透高性能复合非织造布及其制备方法的优点是：
1、可有效地利用各种纤维，如漂白棉、蚕丝、木浆纤维、壳聚糖纤维、海藻纤维和各种化纤，使产品这些纤维的功能于一体。
2、可以保护纤维本身的性能，不会使纤维受到像针刺那样的损伤。而且不使用粘合剂，具有良好的卫生性。
3、产品外观近似于传统纺织品，具有良好的悬垂性、柔软性、吸水性和不易掉绒毛。
4、由于纺粘网中添加了降模量母粒和亲水性母粒，所以随着该纤维网的加入，不仅不会影响具有良好水刺复合面料的通透性、亲水性、柔软性，而且还赋予了产品好的力学性能，使裁成的面膜孔形稳定。与纯短纤水刺布相比，克重相同的情况下，强力可提高30%左右。在相同强力的情况下，克重可以减少30%左右，可广泛应用于面膜与卫生巾等产品。
5、经该水刺加固工艺的处理，可使得该非织造布虽然拥有三层结构，但是整体缠结牢固，并无分层现象，且水刺工艺所赋予的多孔结构，大大提高了非织造布的透气性。
附图说明
图1为本发明假粘合纺粘纤维网与梳理纤维网分别成网后的结构示意图；
图2为假粘合纺粘纤维网的纤维间热轧粘结点打开后与梳理纤维网缠结后的成品图；
图3为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明；
本发明的核心技术是：首先制备一种亲水、低模量、粘结点6能够被解开的假粘合纺粘纤维网1，然后再将其与梳理纤维网2在线或离线进行水刺复合。
如图1、2所示，一种轻薄透高性能复合非织造布，包括由至少一层假粘合纺粘纤维网1经在线或离线与至少一层梳理纤维网2进行水刺加固而成的具有中间层基本为假粘合纺粘纤维层3、两面层基本为梳理纤维层4的水力缠结一体非织造布基布，所述假粘合纺粘纤维网1由经降模量处理及亲水处理后的热塑性纤维长丝5纺丝成网后热轧加固而成，
假粘合纺粘纤维网1的制备是本发明的关键点之一，假粘合纺粘纤维网1，是指纺粘纤维网的粘结点6受到拉伸力或冲击力时，粘结点6能够被分解，而纤维不会断裂。也即粘结点6对纤维所产生的粘结力小于纤维本身的强力。该纤维网制备的要点，是对纺丝纤维网进行热轧时，采用低温、低压热轧，使轧点处的纤维并没有完全熔融。具体来说，对涤纶纤维网，其热轧温度应控制在180～200℃；对锦纶纤维网，其热轧温度应控制在160～180℃，对丙纶纤维网，其热轧温度应控制在80～110℃，热轧压力为常规热轧压力0.9MPa～1.2 MPa的1/3～3/4。降模量处理及亲水处理是在热塑性纤维纺丝切片中分别添加热塑性纤维纺丝切片重量百分比为0.1%～2%的降模量母粒及0.4%～4%的亲水母粒。或者是在热塑性纤维纺丝切片中添加含有热塑性纤维纺丝切片重量百分比为0.1%～2%的降模量母粒及0.4%～4%的亲水母粒的混合改性母粒。假粘合纺粘纤维网1的纤维特征是，添加了降模量母粒和亲水母粒制备的纤维网。其制备要点是，在纺丝切片中添加总量为0.5%～6%降模量母粒和亲水母粒后，经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网而形成的或涤纶，或锦纶，或丙纶纤维网。为了生产方便，也可以将降模量母粒和亲水母粒做成合一的改性母粒。
降模量母粒的添加，是用以降低纤维的模量，以提高纤维在受到水刺力时的变形和缠结能力，显著提高水刺复合加固时的纤维缠结效果和效率，避免纤维网被冲散，同时可提高产品的柔软性。添加量一般在0.1%～2%，可使纤维的模量降低10%～20%左右，并使纤维的断裂伸长率提高30%左右。对涤纶来说，降模量母粒可以是共聚酯、低分子量的聚对苯二甲酸丁二酯、低分子量的聚对苯二甲酸丙二酯，及其它们的混合物。对锦纶来说，降模量母粒可以是共聚酰胺、低分子量的聚己内酰胺、低分子量的聚癸二胺癸二酸，及其它们的混合物。对丙纶来说，降模量母粒可以是异规聚丙烯、聚丙烯酸酯类衍生物、聚乙烯醇类衍生物，及其它们的混合物。
亲水母粒的添加，是用以提高纤维在水刺复合加固时的缠结效率，同时改善复合水刺非织造布的亲水性。添加量一般在0.4%～4%，可提高水刺效率20%～30%，同时可使产品的渗透能力提高50～80%。尽管可以通过对纺丝纤维网或纺粘纤维网进行浸轧、涂层或喷洒亲水整理剂来改善纤维网的亲水性，但在水刺复合时，大部分亲水剂都会因水刺力的作用而损失殆尽，最终产品的亲水性和渗透能力仍然很差。因此，在纺丝切片中添加亲水母粒是本发明重要步骤。对涤纶来说，亲水母粒可以是含有亲水基团的聚酯或聚醚化合物。对锦纶来说，亲水母粒可以是含有亲水基团的共聚酰胺。对丙纶来说，亲水母粒可以是含有聚丙烯酸酯类或聚乙烯醇类的衍生物。形成所述假粘合纺粘纤维网1的纤维间热轧粘结点6对纤维所产生的粘结力小于热塑性纤维长丝本身的强力。热塑性纤维长丝可以选择涤纶、锦纶或丙纶中的一种。
如图3所示，一种轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，包括如下步骤：
（一）、制备假粘合纺粘纤维网1：
（1）、称取定量的涤纶纺丝切片、锦纶纺丝切片或丙纶纺丝切片中的任一种，备用；
（2）、根据称取的定量的纺丝切片的重量，在纺丝切片中加入其总重量0.1%～2%的降模量母粒以及0.4%～4%的亲水母粒，混合均匀；
（3）、经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网而形成涤纶、锦纶或者丙纶纤维网，克重控制为5克～15克/m2，备用；
（4）、对步骤（3）中形成的纤维网进行低温、低压热轧加固，使纤维间热轧粘结点6部分熔融，热轧温度80℃～200℃，热轧压力0.3Mpa～0.9Mpa；
（二）、制备梳理纤维网2：
（1）、将粘胶短纤维、纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维中的一种或几种进行铺叠，并梳理成纤维网，克重控制为8克～28克/m2，备用；
（三）、水刺加固：
（1）、预处理步骤：将假粘合纺粘纤维网1与梳理纤维网2叠合在一起，采用在线或离线方式复合，经预湿罗拉预湿、压实，备用；
（2）、初步加固步骤: 将预处理完成后的纤维网送入水刺设备，进入头道水刺区，水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网1进行，将梳理纤维网2压入假粘合纺粘纤维网1，水刺压力25～35bar，纤维网运动速度20～80m/min；准备进入加强缠结处理区；
（3）、加强缠结步骤：水刺方向从假粘合纺粘纤维网1向梳理纤维网2，水刺压力45～55bar，纤维网运动速度20～80m/min，准备进入充分缠结处理区；
（4）、充分缠结步骤：水刺方向从梳理纤维网2向假粘合纺粘纤维网1进行，将梳理纤维网2压入假粘合纺粘纤维网1，水刺压力70～110bar，纤维网运动速度20～80m/min，假粘合纺粘纤维网1中的纤维间热轧粘结点6被全部打开，纤维间充分缠结，梳理纤维网2与假粘合纺粘纤维网1缠结为一体；
（5）、产品成型步骤：纤维充分缠结后，采用水刺方向从梳理纤维网2向假粘合纺粘纤维网1堆叠方向进行或者从假粘合纺粘纤维网1向梳理纤维网2堆叠方向进行，水刺压力50～90bar，布面逐步形成与输网帘相一致的孔眼结构。
所述水刺设备的水刺喷头水平排列或者滚筒式圆周排列，所述水刺加固各步骤中水刺喷头的个数为1～5只。在线复合方式，是将纺粘生产线与梳理成网和水刺设备一并组成一条生产线，使假粘合纺粘纤维网1与梳理纤维网在一条生产线上完成分别成网，或经交叉铺叠后分别成网，然后将这二层纤维网叠合后送入水刺设备，复合加固；所述离线复合方式，是将纺粘生产线上生产的假粘合纺粘纤维网1单独成卷，然后将其置于梳理成网-水刺生产线上，经导辊引导与梳理纤维网叠合在一起，或经交叉铺叠后，送入水刺设备，水刺复合加固。制备假粘合纺粘纤维网1步骤中，对形成的涤纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度180℃～200℃，对形成的锦纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度160℃～180℃；对形成的丙纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度80℃～110℃。
复合水刺加固时的各道水刺水压的控制和配合，是本发明的关键点之二。
当将假粘合纺粘纤维网1与梳理纤维网叠合在一起送入水刺复合设备后，这二层纤维网先经预湿罗拉预湿、压实后，进入头道水刺区。头道水刺的水刺方向，是将梳理纤维网2压入假粘合纺粘纤维网1（以下称正向水刺），由于头道水刺的压力采用25～35bar的低压，在此水刺压力下假粘合纺粘网中的粘结点6不会被打开，假粘合纺粘网基本保持其完整性，因此纺粘纤维网不会被冲散。由于水刺力不大，纤维网不会收缩。在此水刺力的作用下，纤维间的缠结，主要表现为梳理纤维网主动与假粘合纺粘纤维网1的缠结。由于假发纺粘纤维网中改性母粒，提高了假粘合纺粘纤维网1纤维的柔顺性和亲水能力，提高纺粘纤维网的变形能力，促进了纤维间的纠缠，为后道的进一步水刺加固奠定基础。
第二道水刺，其水刺力的方向是从假粘合纺粘纤维网1刺向梳理纤维网2（以下称反向水刺），水压控制在50±5bar左右。在此水压下，水刺力明显加大，纤维缠结进一步加强，但在此水压下纤维网不会产生大幅度的收缩。假粘结点6也基本不会被打开。
第三道水刺为正向水刺，水压突然加大，控制在90±20bar左右。在此水压下，假粘结点6基本被全部打开，也正是因为粘结点6基本被打开，由于纤维已经充分缠结，粘结点6被打开，所以纤维网不会收缩，产品的克重不会增加。
第四道水刺为正向水刺，或反向水刺，水压控制在70±20bar左右,使布面形成一定的孔眼效应，开孔形状与输网帘相一致。外观效果可以是平纹形、纱布形、斜纹形、人字形和方孔形网纹等。由于假粘结点6已经被全部打开，不经纤维网不会收缩，而且纺粘纤维网与梳理纤维网2已经纠缠为一体，无分层现象，提高了产品的通透性。
水刺设备，是水刺头呈水平排列的平式水刺设备，也可以是水刺头呈圆周排列的滚筒式水刺设备。每道水刺的水刺头的个数为1～5个。
当然，由于该复合非织造布的应用领域比较广泛，根据其所应用的领域不同，假粘合纺粘纤维网1与梳理纤维网的层数可以自由确定。
本发明的非织造布可用在以下几方面：
1、在医疗卫生用品方面
用涤纶短纤梳理网和假粘合纺粘网复合制成的水刺复合非织造布，定量为70～80g/m2，经过拒水柔软等后整理，可制成具有良好的拒水性、透气性、悬垂性和柔软性的服装。特别适于外科大夫、医生和护士用的医疗服及病员用的病员服，也可用作手术台布，床单，口罩，帽子，脚套等医疗用品。也可用作医用敷贴料，如纱布、绷带等，其定重约为30～40g/m2，短纤维梳理网一般采用纯棉、醋酸纤维、粘胶纤维或粘胶/涤纶混纺而成，其特点是具有良好的吸水性能，且外观与传统纱布很相似，有一定的纹路或孔眼，有的则具有不粘连伤口的特性，均不含粘合剂。
2、家用和工业用擦布
用涤纶短纤和（或）粘胶纤维短纤混合后的短纤梳理网与假粘合纺粘网复合制成的水刺复合非织造布，定量为70～80 g/m2，带布纹的水刺复合布，适宜于家庭厨房用的洗碗巾、餐巾、台布、遮阳窗帘、婴儿擦拭、湿餐巾和压缩毛巾等。
3、衬布
由于该水刺复合布具有良好的悬垂性、适形性和一定的纺织品外观，用其做成的粘合衬要比热轧粘合衬更厚实，适于做西装、休闲服、运动服等某些部位的热绒粘合衬。
4、合成革基布和过滤材料
该水刺法非织造布用于薄型人造革基布、干式擦布和过滤材料，可作为擦拭光学镜头的清洁布。定量为70～100 g/m2。
实施例1：
首先在涤纶纺丝切片中均匀添加总重量0.5%的涤纶降模量母粒和2%的亲水母粒，总量控制在2.5%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成涤纶纺丝纤维网，克重控制在12克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在180℃；热轧压力为常规热轧压力的0.9MPa。同时在线铺叠一梳理纤维网2，成分为100%的粘胶短纤维，规格为1.5旦×51mm，克重为28克/m2，采用交叉铺叠。将二层纤维网送入水刺复合设备，头道水刺压力25bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力50bar，水刺头数为3个采用反向水刺；三道水刺压力110bar，水刺头数为5个，采用正向水刺；四道水刺压力90bar，水刺头数为4个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于擦布。
实施例2：
首先在涤纶纺丝切片中均匀添加总重量0.5%的涤纶降模量母粒和3%的亲水母粒，总量控制在3.5%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成涤纶纺丝纤维网，克重控制在15克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在200℃；热轧压力为常规热轧压力的0.9MPa。同时在线铺叠一梳理纤维网2，成分为100%的粘胶短纤维，规格为1.5旦×51mm，克重为18克/m2，采用交叉铺叠，。将二层纤维网送入水刺复合设备，头道水刺压力35bar，水刺头数为3个，采用正向水刺；二道水刺压力55bar，水刺头数为3个采用反向水刺；三道水刺压力90bar，水刺头数为3个，采用正向水刺；四道水刺压力70bar，水刺头数为4个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于遮阳窗帘。
实施例3：
首先在涤纶纺丝切片中均匀添加总重量1.5%的涤纶降模量母粒和4%的亲水母粒，总量控制在5.5%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成涤纶纺丝纤维网，克重控制在5克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在190℃；热轧压力为常规热轧压力的0.6MPa。同时在线铺叠一梳理纤维网2，成分为100%的粘胶短纤维，规格为1.5旦×51mm，克重为8克/m2，采用交叉铺叠。将二层纤维网送入水刺复合设备，头道水刺压力30bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力45bar，水刺头数为3个采用反向水刺；三道水刺压力70bar，水刺头数为3个，采用正向水刺；四道水刺压力50bar，水刺头数为4个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于餐巾。
实施例4：
首先在丙纶纺丝切片中均匀添加总重量0.1%的丙纶降模量母粒和4%的亲水母粒，总量控制在4.1%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成丙纶纺丝纤维网，克重控制在15克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在80℃；热轧压力为0.9MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为28克/m2，采用平行铺叠。将二层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力35bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力55bar，水刺头数为4个，采用反向水刺；三道水刺压力110bar，水刺头数为5个，采用正向水刺；四道水刺压力90bar，水刺头数为3个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于卫生巾。
实施例5：
首先在丙纶纺丝切片中均匀添加总重量1%的丙纶降模量母粒和2%的亲水母粒，总量控制在3%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成丙纶纺丝纤维网，克重控制在11克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在95℃；热轧压力为0.6MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为20克/m2，采用平行铺叠。将二层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力30bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力50bar，水刺头数为3个，采用反向水刺；三道水刺压力90bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力70bar，水刺头数为3个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于护垫。
实施例6：
首先在丙纶纺丝切片中均匀添加总重量2%的丙纶降模量母粒和0.4%的亲水母粒，总量控制在2.4%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成丙纶纺丝纤维网，克重控制在5克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在110℃；热轧压力为0.3MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为8克/m2，采用平行铺叠。将二层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力25bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力45bar，水刺头数为4个，采用反向水刺；三道水刺压力70bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力50bar，水刺头数为5个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于面膜。
实施例7：
首先在锦纶纺丝切片中均匀添加总重量0.1%的锦纶降模量母粒和4%的亲水母粒，总量控制在4.1%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成锦纶纺丝纤维网，克重控制在15克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在80℃；热轧压力为0.9MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为28克/m2，采用平行铺叠。将二层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力35bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力55bar，水刺头数为4个，采用反向水刺；三道水刺压力110bar，水刺头数为5个，采用正向水刺；四道水刺压力90bar，水刺头数为3个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于卫生巾。
实施例8：
首先在锦纶纺丝切片中均匀添加总重量1%的锦纶降模量母粒和2%的亲水母粒，总量控制在3%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成锦纶纺丝纤维网，克重控制在11克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在95℃；热轧压力为0.6MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为20克/m2，采用平行铺叠。将二层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力30bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力50bar，水刺头数为3个，采用反向水刺；三道水刺压力90bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力70bar，水刺头数为3个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于护垫。
实施例9：
首先在锦纶纺丝切片中均匀添加总重量2%的锦纶降模量母粒和0.4%的亲水母粒，总量控制在2.4%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成锦纶纺丝纤维网，克重控制在5克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在110℃；热轧压力为0.3MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为纤维素再生纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为8克/m2，采用平行铺叠。将二层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力25bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力45bar，水刺头数为4个，采用反向水刺；三道水刺压力70bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力50bar，水刺头数为5个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于面膜。
实施例10：
两层假粘合纺粘纤维网1与一层梳理纤维网2复合。
首先在涤纶纺丝切片中均匀添加总重量2%的涤纶降模量母粒和0.4%的亲水母粒，总量控制在2.4%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成涤纶纺丝纤维网，涤纶纺丝纤维网准备两层，克重控制在15克/m2。然后分别对两层纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在180℃；热轧压力均为0.6MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为漂白棉纤维、壳聚糖纤维、薄荷纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为28克/m2，采用平行铺叠。将三层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力35bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力50bar，水刺头数为3个，采用反向水刺；三道水刺压力100bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力80bar，水刺头数为5个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于手术台布，床单，口罩。
实施例11：
一层假粘合纺粘纤维网1与两层梳理纤维网2复合。
首先在锦纶纺丝切片中均匀添加总重量2%的锦纶降模量母粒和3%的亲水母粒，总量控制在5%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成涤纶纺丝纤维网，克重控制在12克/m2。然后对纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在160℃；热轧压力为常规热轧压力的0.5MPa。同时在线铺叠两层梳理纤维网，成分为70%的粘胶短纤维、10%的蚕丝天然纤维和10%的海藻纤维，规格为1.5旦×51mm，克重为20克/m2，采用交叉铺叠。将三层纤维网送入水刺复合设备，头道水刺压力35bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力50bar，水刺头数为3个采用反向水刺；三道水刺压力100bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力65bar，水刺头数为4个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于餐巾、婴儿擦拭布、湿餐巾。
实施例12：
两层假粘合纺粘纤维网1与两层梳理纤维网2复合。
首先在丙纶纺丝切片中均匀添加总重量1.5%的丙纶降模量母粒和0.4%的亲水母粒，总量控制在1.9%。然后经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网，而形成丙纶纺丝纤维网，丙纶纺丝纤维网准备两层，克重控制在15克/m2。然后分别对该两层纺丝纤维网进行低温、低压热轧粘合，热轧温度应控制在90℃；热轧压力为0.9MPa，将热轧后假粘合纺粘纤维网1卷绕成卷。将假粘合纺粘纤维网1卷架在梳理成网-水刺加固生产线上，通过到网辊将假粘合纺粘纤维网1铺叠在梳理纤维网2上，梳理纤维网2的成分为粘胶短纤维、漂白棉纤维、壳聚糖纤维（百分含量为：80%/10%/10%），规格1.5旦×51mm，克重为20克/m2，采用平行铺叠。将三层纤维网叠合后同时送入水刺复合设备，头道水刺压力30bar，水刺头数为2个，采用正向水刺；二道水刺压力45bar，水刺头数为4个，采用反向水刺；三道水刺压力70bar，水刺头数为4个，采用正向水刺；四道水刺压力50bar，水刺头数为5个，采用采用正向水刺或反向水刺。产品主要用于台布、遮阳窗帘。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，其特征是，包括如下步骤：
（一）、制备纺丝纤维网
（1）、称取定量的涤纶纺丝切片、锦纶纺丝切片或丙纶纺丝切片中的任一种，备用；
（2）、根据称取的定量的纺丝切片的重量，在纺丝切片中加入其总重量0.1%～2%的降模量母粒以及0.4%～4%的亲水母粒，混合均匀；
（3）、经螺杆纺丝机加热、混合、计量、纺丝，以及拉伸、分丝、铺网而形成涤纶、锦纶或者丙纶纤维网，克重控制为5克～15克/m2，备用；
（二）制备假粘合纺粘纤维网
（1）、对步骤（3）中形成的纺丝纤维网进行低温、低压热轧加固，使纤维间热轧粘结点部分熔融，热轧温度80℃～200℃，热轧压力0.3Mpa～0.9Mpa，制得假粘合纺粘纤维网；其中，对形成的涤纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度180℃～200℃，对形成的锦纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度160℃～180℃；对形成的丙纶纤维网进行低温、低压热轧加固，其热轧温度80℃～110℃；
（三）、制备梳理纤维网
（1）、将纤维素再生纤维、壳聚糖纤维中的一种或两种进行铺叠，并梳理成纤维网，克重控制为8克～28克/m2，备用；
（四）、水刺加固
（1）、预处理步骤：将假粘合纺粘纤维网与梳理纤维网叠合在一起，采用在线或离线方式复合，经预湿罗拉预湿、压实，备用；
（2）、初步加固步骤: 将预处理完成后的纤维网送入水刺设备，进入头道水刺区，水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网进行，将梳理纤维网压入假粘合纺粘纤维网，水刺压力25～35bar，纤维网运动速度20～80m/min；准备进入加强缠结处理区；
（3）、加强缠结步骤：水刺方向从假粘合纺粘纤维网向梳理纤维网，水刺压力45 bar～55bar，纤维网运动速度20～80m/min，准备进入充分缠结处理区；
（4）、充分缠结步骤：水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网进行，将梳理纤维网压入假粘合纺粘纤维网，水刺压力70 bar～110bar，纤维网运动速度20～80m/min，假粘合纺粘纤维网中的纤维间热轧粘结点被全部打开，纤维间充分缠结，梳理纤维网与假粘合纺粘纤维网缠结为一体；
（5）、产品成型步骤：纤维充分缠结后，采用水刺方向从梳理纤维网向假粘合纺粘纤维网堆叠方向进行或者从假粘合纺粘纤维网向梳理纤维网堆叠方向进行，水刺压力50～90bar，布面逐步形成与输网帘相一致的孔眼结构。
2.根据权利要求1所述的轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，其特征是：所述水刺设备的水刺喷头水平排列或者滚筒式圆周排列，所述水刺加固各步骤中水刺喷头的个数为1～5只。
3.根据权利要求1所述的轻薄透高性能复合非织造布的制备方法，其特征是：所述在线复合方式，是将纺粘生产线与梳理成网和水刺设备一并组成一条生产线，使假粘合纺粘纤维网与梳理纤网在一条生产线上完成分别成网，或经交叉铺叠后分别成网，然后将这二层纤网叠合后送入水刺设备，复合加固；所述离线复合方式，是将纺粘生产线上生产的假粘合纺粘纤维网单独成卷，然后将其置于梳理成网-水刺生产线上，经导辊引导与梳理纤网叠合在一起，或经交叉铺叠后，送入水刺设备，水刺复合加固。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |