CN104311705A - 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺 - Google Patents
以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104311705A CN104311705A CN201410622189.8A CN201410622189A CN104311705A CN 104311705 A CN104311705 A CN 104311705A CN 201410622189 A CN201410622189 A CN 201410622189A CN 104311705 A CN104311705 A CN 104311705A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- membrane
- nanofiltration membrane
- viscose fiber
- concentrated solution
- technique
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 239000003513 alkali Substances 0.000 title claims abstract description 64
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 title claims abstract description 40
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 title abstract description 7
- 239000012528 membrane Substances 0.000 claims abstract description 302
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 128
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims abstract description 101
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 143
- 238000001728 nano-filtration Methods 0.000 claims description 134
- 238000000108 ultra-filtration Methods 0.000 claims description 71
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 50
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 41
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims description 31
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 18
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 claims description 16
- 239000012466 permeate Substances 0.000 claims description 12
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 10
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract 1
- 238000011045 prefiltration Methods 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 82
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 58
- 229920002488 Hemicellulose Polymers 0.000 description 21
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 9
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 5
- DPDMMXDBJGCCQC-UHFFFAOYSA-N [Na].[Cl] Chemical compound [Na].[Cl] DPDMMXDBJGCCQC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 4
- 235000010980 cellulose Nutrition 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 3
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 3
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 3
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000004627 regenerated cellulose Substances 0.000 description 3
- 241000894006 Bacteria Species 0.000 description 2
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 description 2
- TVXBFESIOXBWNM-UHFFFAOYSA-N Xylitol Natural products OCCC(O)C(O)C(O)CCO TVXBFESIOXBWNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 2
- HEBKCHPVOIAQTA-UHFFFAOYSA-N meso ribitol Natural products OCC(O)C(O)C(O)CO HEBKCHPVOIAQTA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 102000004169 proteins and genes Human genes 0.000 description 2
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 description 2
- 239000000811 xylitol Substances 0.000 description 2
- HEBKCHPVOIAQTA-SCDXWVJYSA-N xylitol Chemical compound OC[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)CO HEBKCHPVOIAQTA-SCDXWVJYSA-N 0.000 description 2
- 229960002675 xylitol Drugs 0.000 description 2
- 235000010447 xylitol Nutrition 0.000 description 2
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- 235000014676 Phragmites communis Nutrition 0.000 description 1
- LPQOADBMXVRBNX-UHFFFAOYSA-N ac1ldcw0 Chemical compound Cl.C1CN(C)CCN1C1=C(F)C=C2C(=O)C(C(O)=O)=CN3CCSC1=C32 LPQOADBMXVRBNX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 239000012295 chemical reaction liquid Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 1
- HEBKCHPVOIAQTA-NGQZWQHPSA-N d-xylitol Chemical compound OC[C@H](O)C(O)[C@H](O)CO HEBKCHPVOIAQTA-NGQZWQHPSA-N 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 229920005615 natural polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000011112 process operation Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 125000001453 quaternary ammonium group Chemical group 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 239000010902 straw Substances 0.000 description 1
- 238000004065 wastewater treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
Abstract
本发明提供了一种以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：将粘胶纤维生产的压榨碱液先经预过滤除去大颗粒杂质后，进入超滤膜处理，透过液经纳滤膜循环浓缩2-4次，将最后一次的浓缩液加水稀释后送入陶瓷膜过滤，得到的浓缩液加酸中和，得到半纤液体；所述的纳滤膜循环浓缩2-4次，在每次过滤前，料液都经加水稀释后进入纳滤膜。得到的半纤液体所含碱浓低，盐分低，半纤纯度高，工艺运行效率高，适应于大规模生产。
Description
技术领域
本发明属于粘胶纤维生产的资源化利用领域，具体涉及以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺。
背景技术
半纤维素是全球广泛存在的天然聚合物，在能源日益枯竭、温室效应日益严重的情况下，生物质的开发利用越来越受到人类的重视，但目前还存在不少难点，半纤维素的综合利用更是如此，半纤维素由于其自身的缺点，如易降解、难分离等，其利用价值往往容易被人们忽视。
在化学浆（木浆、棉浆、草浆、芦苇浆等植物纤维素）为原料的粘胶纤维生产过程中，采用碱液对纤维素进行处理（浸渍、压榨）是制造粘胶纤维的第一步。半纤维素浓度高，对粘胶纤维生产工艺和成品质量产生极其不利的影响，因此必须在浸渍工艺中用碱液将半纤维素溶出，才能获得高强度的纤维素，所以在上述过程中会产生大量的富含半纤维素的高浓度碱压榨液。
碱压榨液中的主要成分为氢氧化钠和半纤维素。现有的压榨碱液的处理方法多采用纳滤技术将半纤维素从中分离出来，得到较为纯净的碱液。经过净化的碱液可以直接回用到工艺中，但是纳滤膜仅能将部分碱实现回用，其截留液中的半纤维素经过浓缩后得到的浓缩液中依然含有大量的碱。目前该部分料液作为废碱用于中和工艺，半纤维素进入废水处理，或者采用灼烧回收氢氧化钠，半纤维素被燃烧。从以上现有工艺可知，半纤维素并没有得到充分利用。
如201410091864.9，名称为“提取再生纤维素纤维浸渍液半纤的方法以及半纤的应用”的发明专利申请，以膜浓缩加离心提取再生纤维素纤维浸渍液半纤的方法，具体步骤包括：将压榨液经三次稀释和三次膜浓缩得到含碱浓度为26.5克/升，半纤浓度为65克/升的浓缩液；将浓缩液用离心机再提，得到半纤固体。半纤固体用于再生纤维素纤维生产酸浴车间调配酸浴，半纤经喷雾干燥用于木糖醇生产。该专利的碱浓度还比较高，在酸中和后形成较高浓度的盐分，使得半纤纯度低；且采用离心分离提取半纤固体的得率低。
201310515214.8，名称为“从植物纤维中提取半纤维素的方法”的发明专利申请，用质量分数为5%~15%的碱溶液溶解植物纤维，然后经压榨得到的碱液经常规预过滤方法除去大颗粒杂质，再将碱液通过泵进入陶瓷膜装置进行错流过滤，将得到的浓缩液加酸中和，收集析出的半纤维素并烘干，得半纤维素；所述经预过滤后的碱液含碱50~100g/l，含半纤维素40~60g/l。该专利未对加酸后的半纤液体进行脱盐，盐分浓度较高，半纤纯度仍较低。
201310593785.3，名称为“一种粘胶纤维生产废液中半纤维素的提取及季铵化改性方法”的发明专利申请，其提取方法为以膜分离对粘胶纤维生产废液中的半纤维素及碱液进行分离提取，浓缩液为含碱半纤维素；改性方法为以粘胶纤维生产废液中提取的含碱半纤维素为原料，2，3-环氧丙基三甲基氯化铵为醚化剂，直接醚化后得到季铵半纤维素。该专利采用的膜单支过滤面积小，运行效率低，运行成本高，不利于大规模生产。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种以粘胶纤维生产的压榨碱液为原料提取半纤的工艺。得到半纤液体的碱浓低，盐分低，半纤纯度高。
为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：
一种以粘胶纤维生产的压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：将粘胶纤维生产的压榨碱液先经预过滤除去大颗粒杂质后，进入超滤膜处理，透过液经纳滤膜循环浓缩2-4次，将最后一次的浓缩液加水稀释后送入陶瓷膜过滤，得到的浓缩液加酸中和，得到半纤液体；所述的纳滤膜循环浓缩2-4次，在每次过滤前，料液都经加水稀释后进入纳滤膜。
超滤和纳滤膜过滤，效率均要高于陶瓷膜，先用超滤膜过滤去除碱液中的大分子蛋白质和细菌，再采用多次纳滤膜过滤把碱浓逐步降到一定的程度，浓缩半纤，对膜的损伤小，再采用陶瓷膜过滤，陶瓷膜适用于过滤后期低碱浓高半纤的料液运行，是低碱浓的有力保障，且过滤的效率高。
本发明所述的超滤膜截留分子量为10000-15000，纳滤膜的截留分子量为200-400，陶瓷膜的截留分子量为800-1500。
超滤膜过滤量大，有利于提高过滤效率；200-400的截留分子量，使碱从透过液分离出去，逐步减低碱浓，提升半纤浓度，同时截留一部分单糖；陶瓷膜的截留分子量为800-1500，可截留半纤，提高产品的纯度。
所述的纳滤膜循环浓缩，加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同。保证过滤效率的同时，对纳滤膜的损伤小。
优选地，所述的透过液含碱200-300g/l，含半纤40-80 g/l，经纳滤膜循环浓缩后，得到浓缩液含碱12-75g/l，含半纤40-80g/l。减低碱浓的前提下，保证膜的过滤效率。
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。保证过滤效率的同时，对陶瓷膜的损伤小。
优选地，所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2-4g/l，含半纤40-80 g/l。将碱浓降至最低，保证了半纤的纯度。
本发明所述的预过滤是指，压榨碱液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。预过滤是使压榨碱液不含5微米以上的固体杂质，保护后面的膜不被固体杂质损伤。
本发明所述超滤的温度为30-40℃，纳滤膜过滤的温度为40-60℃，陶瓷膜过滤的温度为60-80℃，过滤温度高，液体粘度较低，有利于过滤效率提高。
本发明所述超滤的过膜压差为2-3bar，纳滤膜的过膜压差为3-4bar，陶瓷膜的过膜压差为5-6bar。针对粘胶压榨碱液粘度较高的特点，采用较高的压差进行过滤，可以保证碱液中的半纤浓度达到工艺要求。
本发明所述的料液在超滤膜的流量为 60-80 m3/h，纳滤膜中的流量为25-40m3/h，陶瓷膜中的流量为200-250m3/h，保证单支膜的表面流速较高，使膜不容易被污染。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2，单支膜在占用较小的空间的前提下具有较大的过滤面积。
所述的浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和，加盐酸的优点是形成的盐分子量较低，有利于后期的脱盐。
优选地，所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体，除低半纤液体的盐分，进一步提高半纤纯度。
优选地，所述纳滤膜的截留分子量为100-200。由于采用盐酸中和，生成的盐是氯化钠，氯化钠的分子量比较小，远低于100，而半纤分子量远大于100，可以有效地实现盐和半纤的分离。
优选地，所述的纳滤膜脱盐，过膜压差为3-4bar，温度为30-40℃，单支过滤面积是26.8 m2，适应低截留分子量的变化，保证盐和半纤的分离。
优选地，所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的10-15倍，有利于降低半纤中的盐分含量。
经纳滤膜脱盐后，得到半纤液体的电导率为8000-10000μs/cm ，灼烧残渣为5-10%。
本发明的有益效果在于：
1、本发明采用超滤膜、纳滤膜和陶瓷膜组合过滤浓缩半纤，由于超滤和纳滤的过滤效率要高于陶瓷膜，先用超滤膜过滤去除碱液中的大分子蛋白质和细菌，再采用多次纳滤膜过滤把碱浓逐步降到一定的程度，浓缩半纤，对膜的损伤小，再采用陶瓷膜过滤，陶瓷膜适用于过滤后期低碱浓高半纤的料液运行，是低碱浓的有力保障。超滤膜、纳滤膜和陶瓷膜相互配合，优势互补，使最终浓缩液中含碱2-4g/l，含半纤40-80 g/l，实现了低碱浓，高半纤；且工艺运行效率高，对膜的损伤小，成本低，适应于工业化大规模生产。
2、本发明的纳滤膜过滤加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同；陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。本工艺可实现纳滤膜每小时过水10m3左右，陶瓷膜每小时过水45m3左右，保证了过滤效率；同时，对膜的损伤小，使用寿命可以达到其质保期的2-3倍，很大程度上降低了成本，适应于工业化大规模生产。
3、本发明对得到的浓缩液加盐酸中和，再采用截留分子量为100-200的纳滤膜脱盐。盐酸中和生成的盐是氯化钠，氯化钠的分子量较小，远低于100，而半纤分子量远大于100，可以有效地实现盐和半纤的分离。有利于后期的脱盐，进一步提高了半纤液体的纯度。
4、本发明方法得到半纤液体的电导率为8000-10000μs/cm ，灼烧残渣为3-6%，灼烧残渣是衡量无机盐的直接指标，说明了半纤液体中无机盐所占的质量分数仅为3-6%；电导率是反应液体中存在的电解质的程度，半纤液体的主要电解质就是无机盐类，所以这个指标也可以反应出产品中盐分的多少。低电导率和灼烧残渣说明了采用本发明方法得到的半纤液体盐分低，可直接用于制备低聚木糖和木糖醇等副产品，得到的产品纯度高达85%以上。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。
实施例1
以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，将粘胶纤维生产的压榨碱液先经预过滤除去大颗粒杂质后，进入超滤膜处理，透过液经纳滤膜循环浓缩2次，将最后一次的浓缩液加水稀释后送入陶瓷膜过滤，得到的浓缩液加酸中和，得到半纤液体；所述的纳滤膜循环浓缩2次，在每次过滤前，料液都经加水稀释后进入纳滤膜。
实施例2
以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，将粘胶纤维生产的压榨碱液先经预过滤除去大颗粒杂质后，进入超滤膜处理，透过液经纳滤膜循环浓缩3次，将最后一次的浓缩液加水稀释后送入陶瓷膜过滤，得到的浓缩液加酸中和，得到半纤液体；所述的纳滤膜循环浓缩3次，在每次过滤前，料液都经加水稀释后进入纳滤膜。
实施例3
以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，将粘胶纤维生产的压榨碱液先经预过滤除去大颗粒杂质后，进入超滤膜处理，透过液经纳滤膜循环浓缩4次，将最后一次的浓缩液加水稀释后送入陶瓷膜过滤，得到的浓缩液加酸中和，得到半纤液体；所述的纳滤膜循环浓缩4次，在每次过滤前，料液都经加水稀释后进入纳滤膜。
实施例4
本实施例与实施例1基本相同，在此基础上：
所述的超滤膜截留分子量为10000，纳滤膜的截留分子量为200，陶瓷膜的截留分子量为800。
所述的纳滤膜循环浓缩，加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同。
实施例5
本实施例与实施例2基本相同，在此基础上：
所述的超滤膜截留分子量为15000，纳滤膜的截留分子量为400，陶瓷膜的截留分子量为1500。
所述的纳滤膜循环浓缩，加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同。
实施例6
本实施例与实施例3基本相同，在此基础上：
所述的超滤膜截留分子量为12000，纳滤膜的截留分子量为300，陶瓷膜的截留分子量为1000。
所述的纳滤膜循环浓缩，加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同。
实施例7
本实施例与实施例1基本相同，在此基础上：
所述的超滤膜截留分子量为11000，纳滤膜的截留分子量为250，陶瓷膜的截留分子量为900。
所述的纳滤膜循环浓缩，加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同。
实施例8
本实施例与实施例4基本相同，在此基础上：
所述的透过液含碱300g/l，含半纤80g/l，经纳滤膜循环浓缩后，得到浓缩液含碱75g/l，含半纤80g/l。
实施例9
本实施例与实施例5基本相同，在此基础上：
所述的透过液含碱260g/l，含半纤70g/l，经纳滤膜循环浓缩后，得到浓缩液含碱32.5g/l，含半纤80g/l。
实施例10
本实施例与实施例6基本相同，在此基础上：
所述的透过液含碱200g/l，含半纤40g/l，经纳滤膜循环浓缩后，得到浓缩液含碱12.5g/l，含半纤40g/l。
实施例11
本实施例与实施例7基本相同，在此基础上：
所述的透过液含碱220g/l，含半纤60g/l，经纳滤膜循环浓缩后，得到浓缩液含碱55g/l，含半纤60g/l。
实施例12
本实施例与实施例8基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2g/l，含半纤40g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
实施例13
本实施例与实施例9基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱4g/l，含半纤80 g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为30℃，纳滤膜过滤的温度为40℃，陶瓷膜过滤的温度为60℃。
实施例14
本实施例与实施例10基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱3g/l，含半纤50g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为40℃，纳滤膜过滤的温度为60℃，陶瓷膜过滤的温度为80℃。
所述超滤的过膜压差为3bar，纳滤膜的过膜压差为4bar，陶瓷膜的过膜压差为6bar。
实施例15
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2.5g/l，含半纤60g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为35℃，纳滤膜过滤的温度为45℃，陶瓷膜过滤的温度为65℃。
所述超滤的过膜压差为2bar，纳滤膜的过膜压差为3bar，陶瓷膜的过膜压差为5bar。
所述的料液在超滤膜的流量为60m3/h，纳滤膜中的流量为25m3/h，陶瓷膜中的流量为200m3/h。
实施例16
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱3.5g/l，含半纤70g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为32℃，纳滤膜过滤的温度为55℃，陶瓷膜过滤的温度为75℃。
所述超滤的过膜压差为2.5bar，纳滤膜的过膜压差为3.6bar，陶瓷膜的过膜压差为5.6bar。
所述的料液在超滤膜的流量为80m3/h，纳滤膜中的流量为40m3/h，陶瓷膜中的流量为250m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
实施例17
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱3.8g/l，含半纤65g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为32℃，纳滤膜过滤的温度为55℃，陶瓷膜过滤的温度为72℃。
所述超滤的过膜压差为2.6bar，纳滤膜的过膜压差为3.6bar，陶瓷膜的过膜压差为5.2bar。
所述的料液在超滤膜的流量为65m3/h，纳滤膜中的流量为30m3/h，陶瓷膜中的流量为220m3/h。
所述纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
实施例18
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱3g/l，含半纤70g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为32℃，纳滤膜过滤的温度为55℃，陶瓷膜过滤的温度为66℃。
所述超滤的过膜压差为2.2bar，纳滤膜的过膜压差为3bar，陶瓷膜的过膜压差为5bar。
所述的料液在超滤膜的流量为700m3/h，纳滤膜中的流量为30m3/h，陶瓷膜中的流量为225m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
实施例19
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱3.5g/l，含半纤65g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为38℃，纳滤膜过滤的温度为46℃，陶瓷膜过滤的温度为68℃。
所述超滤的过膜压差为2.6bar，纳滤膜的过膜压差为4bar，陶瓷膜的过膜压差为5.5bar。
所述的料液在超滤膜的流量为66m3/h，纳滤膜中的流量为28m3/h，陶瓷膜中的流量为230m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为100。
实施例20
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2.5g/l，含半纤50g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为36℃，纳滤膜过滤的温度为52℃，陶瓷膜过滤的温度为65℃。
所述超滤的过膜压差为2.6bar，纳滤膜的过膜压差为3.2bar，陶瓷膜的过膜压差为5.6bar。
所述的料液在超滤膜的流量为72m3/h，纳滤膜中的流量为32m3/h，陶瓷膜中的流量为220m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为200。
所述纳滤膜的过膜压差为4bar，温度为40℃，单支过滤面积是26.8 m2。
实施例21
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2g/l，含半纤41g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为37℃，纳滤膜过滤的温度为42℃，陶瓷膜过滤的温度为65℃。
所述超滤的过膜压差为2.4bar，纳滤膜的过膜压差为3.2bar，陶瓷膜的过膜压差为5.2bar。
所述的料液在超滤膜的流量为67m3/h，纳滤膜中的流量为28m3/h，陶瓷膜中的流量为215m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为120。
所述纳滤膜的过膜压差为3bar，温度为30℃，单支过滤面积是26.8 m2。
所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的10倍。
实施例22
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2.6g/l，含半纤52g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为35℃，纳滤膜过滤的温度为48℃，陶瓷膜过滤的温度为62℃。
所述超滤的过膜压差为2.5bar，纳滤膜的过膜压差为3bar，陶瓷膜的过膜压差为5.2bar。
所述的料液在超滤膜的流量为68m3/h，纳滤膜中的流量为32m3/h，陶瓷膜中的流量为230m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为150。
所述纳滤膜的过膜压差为3.3bar，温度为35℃，单支过滤面积是26.8 m2。
所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的15倍。
所述得到半纤液体的电导率为8000μs/cm ，灼烧残渣为3%。
实施例23
本实施例与实施例10基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱3g/l，含半纤63 g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为37.5℃，纳滤膜过滤的温度为55℃，陶瓷膜过滤的温度为75℃。
所述超滤的过膜压差为2.6bar，纳滤膜的过膜压差为3bar，陶瓷膜的过膜压差为5bar。
所述的料液在超滤膜的流量为68m3/h，纳滤膜中的流量为36m3/h，陶瓷膜中的流量为225m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为130。
所述纳滤膜的过膜压差为3.2bar，温度为32℃，单支过滤面积是26.8 m2。
所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的12倍。
所述得到半纤液体的电导率为10000μs/cm ，灼烧残渣为6%。
实施例24
本实施例与实施例9基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2.8g/l，含半纤65 g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为36℃，纳滤膜过滤的温度为55℃，陶瓷膜过滤的温度为70℃。
所述超滤的过膜压差为2.5bar，纳滤膜的过膜压差为3.6bar，陶瓷膜的过膜压差为5.5bar。
所述的料液在超滤膜的流量为72m3/h，纳滤膜中的流量为35m3/h，陶瓷膜中的流量为235m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为155。
所述纳滤膜的过膜压差为3.8bar，温度为36℃，单支过滤面积是26.8 m2。
所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的13倍。
所述得到半纤液体的电导率为9000μs/cm ，灼烧残渣为4%。
实施例25
本实施例与实施例11基本相同，在此基础上：
所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱4g/l，含半纤78g/l。
所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
所述超滤的温度为34.5℃，纳滤膜过滤的温度为42℃，陶瓷膜过滤的温度为65℃。
所述超滤的过膜压差为2.8bar，纳滤膜的过膜压差为3bar，陶瓷膜的过膜压差为5bar。
所述的料液在超滤膜的流量为71m3/h，纳滤膜中的流量为28m3/h，陶瓷膜中的流量为205m3/h。
所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
所述纳滤膜的截留分子量为160。
所述纳滤膜的过膜压差为4bar，温度为32℃，单支过滤面积是26.8 m2。
所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的11倍。
所述得到半纤液体的电导率为9500μs/cm ，灼烧残渣为5%。
Claims (17)
1.以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：将粘胶纤维生产的压榨碱液先经预过滤除去大颗粒杂质后，进入超滤膜处理，透过液经纳滤膜循环浓缩2-4次，将最后一次的浓缩液加水稀释后送入陶瓷膜过滤，得到的浓缩液加酸中和，得到半纤液体；所述的纳滤膜循环浓缩2-4次，在每次过滤前，料液都经加水稀释后进入纳滤膜。
2.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的超滤膜截留分子量为10000-15000，纳滤膜的截留分子量为200-400，陶瓷膜的截留分子量为800-1500。
3.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的纳滤膜循环浓缩，加水稀释的量为原料液体积的1倍，每次过滤得到的浓缩液体积与原料液体积相同。
4.根据权利要求3所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的透过液含碱200-300g/l，含半纤40-80 g/l，经纳滤膜循环浓缩后，得到浓缩液含碱12-75g/l，含半纤40-80g/l。
5.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的陶瓷膜过滤，料液先经加水稀释进入陶瓷膜装置，循环过程中向料液分次加水，总加水量为料液体积的5倍，所得浓缩液体积与原料液体积相同。
6.根据权利要求5所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述陶瓷膜过滤的浓缩液中含碱2-4g/l，含半纤40-80 g/l。
7.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的预过滤是指，压榨液依次经过转鼓过滤和板框过滤除去大颗粒杂质。
8.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述超滤的温度为30-40℃，纳滤膜过滤的温度为40-60℃，陶瓷膜过滤的温度为60-80℃。
9.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述超滤的过膜压差为2-3bar，纳滤膜的过膜压差为3-4bar，陶瓷膜的过膜压差为5-6bar。
10.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的料液在超滤膜的流量为60-80m3/h，纳滤膜中的流量为25-40m3/h，陶瓷膜中的流量为200-250m3/h。
11.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述超滤膜的单支过滤面积是26.8m2，纳滤膜的单支过滤面积是26.8m2，陶瓷膜的单支过滤面积是0.6m2。
12.根据权利要求1所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述浓缩液加酸中和，指的是加入盐酸中和。
13.根据权利要求12所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述的加盐酸中和后，浓缩液再经纳滤膜脱盐，得到半纤液体。
14.根据权利要求13所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述纳滤膜的截留分子量为100-200。
15.根据权利要求13所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述纳滤膜的过膜压差为3-4bar，温度为30-40℃，单支过滤面积是26.8 m2。
16.根据权利要求13所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述纳滤膜浓缩前的料液体积为浓缩液体积的10-15倍。
17.根据权利要求13所述的以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺，其特征在于：所述得到半纤液体的电导率为8000-10000μs/cm ，灼烧残渣为3-6%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410622189.8A CN104311705A (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410622189.8A CN104311705A (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104311705A true CN104311705A (zh) | 2015-01-28 |
Family
ID=52367034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410622189.8A Pending CN104311705A (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104311705A (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1450001A (zh) * | 2003-05-15 | 2003-10-22 | 凯能高科技工程（上海）有限公司 | 回收化纤废液中的碱及半纤维素的方法 |
| US20050203291A1 (en) * | 2004-03-11 | 2005-09-15 | Rayonier Products And Financial Services Company | Process for manufacturing high purity xylose |
| CN102643935A (zh) * | 2012-04-11 | 2012-08-22 | 宜宾丝丽雅股份有限公司 | 一种利用粘胶纤维生产过程中压榨废碱液制备木糖的方法 |
| CN102963994A (zh) * | 2012-11-26 | 2013-03-13 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 一种粘胶纤维生产中废弃碱液的处理方法 |
| CN103539870A (zh) * | 2013-10-28 | 2014-01-29 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 从植物纤维中提取半纤维素的方法 |
| CN103541260A (zh) * | 2013-10-28 | 2014-01-29 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 一种从制浆黑液中回收半纤维素的方法 |
| CN103572635A (zh) * | 2013-05-28 | 2014-02-12 | 上海凯鑫分离技术有限公司 | 化纤浆纤维素碱压榨液的处理回收工艺 |
| CN103657419A (zh) * | 2013-12-06 | 2014-03-26 | 南京工业大学 | 一种化纤生产中双膜分离法回收碱的工艺 |
-
2014
- 2014-11-07 CN CN201410622189.8A patent/CN104311705A/zh active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1450001A (zh) * | 2003-05-15 | 2003-10-22 | 凯能高科技工程（上海）有限公司 | 回收化纤废液中的碱及半纤维素的方法 |
| US20050203291A1 (en) * | 2004-03-11 | 2005-09-15 | Rayonier Products And Financial Services Company | Process for manufacturing high purity xylose |
| CN102643935A (zh) * | 2012-04-11 | 2012-08-22 | 宜宾丝丽雅股份有限公司 | 一种利用粘胶纤维生产过程中压榨废碱液制备木糖的方法 |
| CN102963994A (zh) * | 2012-11-26 | 2013-03-13 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 一种粘胶纤维生产中废弃碱液的处理方法 |
| CN103572635A (zh) * | 2013-05-28 | 2014-02-12 | 上海凯鑫分离技术有限公司 | 化纤浆纤维素碱压榨液的处理回收工艺 |
| CN103539870A (zh) * | 2013-10-28 | 2014-01-29 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 从植物纤维中提取半纤维素的方法 |
| CN103541260A (zh) * | 2013-10-28 | 2014-01-29 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 一种从制浆黑液中回收半纤维素的方法 |
| CN103657419A (zh) * | 2013-12-06 | 2014-03-26 | 南京工业大学 | 一种化纤生产中双膜分离法回收碱的工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104311702A (zh) | 一种从粘胶纤维压榨碱液中提取半纤维素的方法 | |
| CN106397630B (zh) | 一种利用膜分离技术提取透明质酸钠的方法 | |
| CN104311391B (zh) | 以粘胶纤维压榨液为原料生产木糖醇的膜浓缩工艺 | |
| CN105696396A (zh) | 一种从半纤维素提取液中分流回收半纤维素、木质素和碱液的方法 | |
| CN103541260A (zh) | 一种从制浆黑液中回收半纤维素的方法 | |
| CN103864961A (zh) | 提取再生纤维素纤维浸渍液半纤的方法以及半纤的应用 | |
| CN105461596A (zh) | 一种由樟脑磺酸铵转化成樟脑磺酸的清洁生产工艺 | |
| CN104357513A (zh) | 以粘胶纤维压榨碱液为原料制备食品级低聚木糖的电渗析工艺 | |
| CN103539870A (zh) | 从植物纤维中提取半纤维素的方法 | |
| CN106432752A (zh) | 一种高纯度煤炭黄腐酸的制备方法 | |
| CN103804523A (zh) | 制备高纯度伊诺肝素方法 | |
| CN109232769A (zh) | 一种从柿子渣中提取果胶的方法 | |
| CN106191325A (zh) | 一种以粘胶纤维生产的压榨碱液为原料制备木糖的工艺 | |
| CN104404104A (zh) | 一种粘胶纤维压榨碱液制备食品级低聚木糖的方法 | |
| CN104357493A (zh) | 一种粘胶纤维压榨碱液制备木糖醇的方法 | |
| CN104496756B (zh) | 以粘胶纤维压榨碱液为原料制备木糖醇的电渗析工艺 | |
| CN104311706A (zh) | 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的电渗析工艺 | |
| CN106674538A (zh) | 一种从竹材中分离提取纤维素、半纤维素降解糖和木质素的方法 | |
| CN104387506A (zh) | 以粘胶纤维压榨液为原料提取半纤的膜浓缩工艺 | |
| CN104357591A (zh) | 以粘胶纤维压榨碱液为原料生产饲料级低聚木糖的工艺 | |
| CN104311703A (zh) | 一种粘胶纤维生产压榨液提取半纤的膜浓缩工艺 | |
| CN104311705A (zh) | 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的工艺 | |
| CN104311704A (zh) | 以粘胶纤维压榨碱液为原料提取半纤的膜过滤工艺 | |
| CN106638087B (zh) | 一种天然高结晶度植物纤维素及其制备方法 | |
| CN102311379A (zh) | 一种利用膜分离技术制备1-脱氧野尻霉素的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: YIBIN GRACE GROUP COMPANY Free format text: FORMER OWNER: YIBIN YATAI BIO-TECHNOLOGY CO., LTD. Effective date: 20150821 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20150821 Address after: 644002 Yibin Province Economic and Technological Development Zone on the South Bank of the road space Applicant after: Yibin Grace Group Company Address before: 644002 Yibin City, Sichuan province Chui Ping Industrial Park District Canton Town salt Pingba Applicant before: YIBIN YATAI BIOTECHNOLOGY CO., LTD. |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20150128 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |