CN104289516B - 一种初轧机轧制含铌不锈钢的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种初轧机轧制含铌不锈钢的方法，它是轧制横截面积不大于1000mm×1000mm的钢锭，它包括下述依次的步骤：第一次轧制；第一次翻钢；第二次轧制；第二次翻钢；第三次轧制；第三次翻钢；其特征是：第三次翻钢后，还进行第四次轧制、第四次翻钢、第五次轧制与第五次翻钢，从第三次轧制开始，每次轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比，不大于2%；然后再将钢坯进入由轧制宽度限制的孔型内继续轧制，轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比不大于0.25%。本初轧机轧制含铌不锈钢的方法减少钢坯轧制后表面裂口、实现轧制后直接锻造成为生产管坯。
Description
技术领域
本发明涉及一种初轧机轧制含铌不锈钢的方法。
背景技术
不锈钢管生产工艺一般的流程为：钢锭→轧制开坯→锻造→挤压→轧制。型材厂负责钢管挤压前的管坯制备工作，申请人的主要模铸锭型为矩形锭，主要制备管坯的主体设备为1800吨径锻机，但是矩形锭对角线超过了径锻机最大开口度，将钢锭先经初轧机开坯后，使坯料适合径锻机开口后再进行锻造。其中含Nb的TP347系列不锈钢由于钢种特性，初轧开坯后，钢坯表面容易产生裂口，如钢坯直接锻造，裂口延伸和扩展，势必影响管坯质量甚至最终钢管的质量，会产生比较严重的质量隐患和事故隐患，而将钢坯放冷修磨再锻造，从三个方面影响了管坯制造成本，一是钢坯放冷再加热，能源成本增加，二是增加一道次修磨工序，砂轮片等的消耗增加了制造费用，三是修磨产生的磨屑造成金属料消耗。
发明内容
为了克服现有初轧机轧制含铌不锈钢的方法的上述不足，本发明提供一种减少钢坯轧制后表面裂口、实现轧制后直接锻造成为生产管坯的初轧机轧制含铌不锈钢的方法。
现有初轧机轧制含Nb不锈钢的方法轧制的不锈钢表面，主要的缺陷为在钢坯其中一表面中部产生的沿钢坯纵向的裂口，裂口深度约0.6—1.0mm,裂口长度占整个轧坯长度的2/3以上。
其主要原因是，采用初轧机轧制钢坯，在轧辊的无轧制宽度限制的一孔内轧制，从600×600 mm方坯轧制成400×600 mm矩形坯，只轧制翻钢三次，由于单道次压下量相对较大，使钢坯的两个对面有明显的内凹，进入由轧制宽度限制的二孔轧制后，由于轧辊上部有冷却水，冷却水就极易在凹槽内积聚而使钢坯表面温度骤降，从而影响了钢坯表面的塑性，再进行轧制时就极易产生裂口。
故钢坯轧制过程中避免明显凹槽，减少冷却水积聚，避免钢坯表面塑性降低，增加轧制过程中的翻钢次数和轧制道次，在轧辊的一孔内自由轧制成400×500的矩形坯后，再进入由轧制宽度限制的二孔轧制，可效避免钢坯产生裂口。
本初轧机轧制含铌不锈钢的方法，是轧制横截面积不大于1000mm×1000mm的钢锭，它包括下述依次的步骤：
第一次轧制；
第一次翻钢；
第二次轧制；
第二次翻钢；
第三次轧制；
第三次翻钢；
其特征是：第三次翻钢后，还进行第四次轧制、第四次翻钢、第五次轧制与第五次翻钢，从第三次轧制开始，每次轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比，不大于2%；然后再将钢坯进入由轧制宽度限制的（轧辊第二个）孔型内继续轧制，轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比不大于0.25%。
上述的初轧机轧制含铌不锈钢的方法，其特征是：原始坯料的横截面积大于600mm×600mm时，每道次轧制的压下量为100mm。
上述的初轧机轧制含铌不锈钢的方法，其特征是：原始坯料的横截面积不大于600mm×600mm时，每道次轧制的压下量不大于100mm。
上述的初轧机轧制含铌不锈钢的方法，其特征是：（在第一到第五次轧制过程中，钢坯在没有宽度限制的轧辊孔型内变形，钢坯的高度在变小的同时，宽度有略微变大，）第五次翻钢后，再将钢坯进入由轧制宽度限制的孔型内（轧辊第二个孔型内）继续轧制，轧制过程中，钢坯的高度在变小的同时，钢坯宽度由于受到轧辊限制，不变化，此次轧制后，钢坯被轧制成规则的400mm×400mm初轧坯，轧制结束。轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比不大于0.25%。
上述的初轧机轧制含铌不锈钢的方法，其特征是：
第一次轧制：806mm×806mm→806mm×600mm
第一次翻钢；
第二次轧制: 600mm×806mm→600mm×600mm
第二次翻钢；
第三次轧制：600mm×600mm→600mm×500mm
第三次翻钢；
第四次轧制：500mm×600mm→500mm×500mm
第四次翻钢；
第五次轧制：500mm×500mm→500mm×400mm；
第五次翻钢。
上述的806mm×806mm初轧机轧制含铌不锈钢的方法，其特征是：第五次翻钢后，进入由轧制宽度限制的轧辊第二个孔型内轧制（第二个孔型的特征为：钢坯高度发生变化的同时，宽度受限制不发生变化，无凹槽产生），（第六次）轧制成横截面积400 mm×400 mm的方坯。
本发明的钢坯经轧制后形成下凹的弧形，故称为弧深。
本发明的有益效果
本初轧机轧制含铌不锈钢的方法在钢坯轧制过程中避免明显凹槽，减少冷却水积聚，避免钢坯表面塑性降低，增加轧制过程中的翻钢次数和轧制道次，明显提高了钢坯表面质量，表面大于0.5mm的细小裂口全部消失，通过增加翻钢次数和轧制道次，优化了含Nb不锈钢的轧制方法，解决了初轧坯表面裂口的难题。轧制后可直接锻造。
附图说明
图1是本发明的工艺流程的示意图。
1—钢锭；2—第一次轧制；3—第一次轧制后钢坯；4—第一次翻钢；
5—第一次翻钢后钢坯；6—第二次轧制；7—第二次轧制后钢坯；
8—第二次翻钢；9—第二次翻钢后钢坯；10—第三次轧制；
11—第三次轧制后钢坯；12—第三次翻钢；13—第三次翻钢后钢坯；
14—第四次轧制；15—第四次轧制后钢坯；16—第四次翻钢；
17—第四次翻钢后钢坯；18—第五次轧制；19—第五次轧制后钢坯；20—第五次翻钢；21—第五次翻钢后钢坯。
具体实施方式
下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例
本实施例的工艺流程见图1，本实施例的本初轧机轧制含Nb不锈钢的方法包括下述依次的步骤：
把横截面积为806mm×806mm的钢锭1经第一次轧制2成横截面积为806mm宽600mm高的第一次轧制后钢坯3，第一次轧制后钢坯3两侧的弧深为25mm，第一次翻钢4后成第一次翻钢后钢坯5；
第二次轧制6把第一次翻钢后钢坯5轧制成横截面积为600mm宽600mm高的第二次轧制后钢坯7，第二次轧制后钢坯7两侧的弧深为20mm，第二次翻钢8后成第二次翻钢后钢坯9；
第三次轧制10把第二次翻钢后钢坯9轧制成横截面积为600mm宽500mm高的第三次轧制后钢坯11，第三次轧制后钢坯11两侧的弧深为10mm，第三次轧制10的压下量为100mm；第三次翻钢12后成第三次翻钢后钢坯13；
第四次轧制14把第三次翻钢后钢坯13轧制成横截面积为500mm宽500mm高的第四次轧制后钢坯15，第四次轧制后钢坯15两侧的弧深为10mm，第四次轧制14的压下量为100mm；第四次翻钢16后成第四次翻钢后钢坯17；
第五次轧制18把第四次翻钢后钢坯17轧制成横截面积为500mm宽400mm高的第五次轧制后钢坯19，第五次轧制后钢坯19两侧的弧深为8mm，第五次轧制18的压下量为100mm；第五次翻钢20后成第五次翻钢后钢坯21，第五次翻钢后钢坯21进入由轧制宽度限制的（轧辊第二个）孔型内，（第六次）再轧成横截面积400 mm×400 mm的方坯。方坯的弧深不大于1mm，与方坯的宽度比不大于0.25%。
轧制成400 mm×400 mm的方坯后，钢坯还是红钢状态，只有再经过补热（不需要放冷再加热），就可以直接锻造成圆钢。
采用806×806 mm2方锭轧制生产400×400 mm2初轧坯，轧制成600×600 mm2方坯后，压下量控制在100mm内，并且轧制一个道次后就进行一次方钢，使整个轧制过程没有明显的凹槽，直至轧制成400×500 mm2的矩形坯后，再进入由轧制宽度限制的（轧辊第二个）孔型内轧制，就明显减少了产生表面裂口的可能性。
Claims (1)
1.一种初轧机轧制含铌不锈钢的方法，它是轧制横截面积不大于1000mm×1000mm的钢锭，它包括下述依次的步骤：
第一次轧制：806mm×806mm→806mm×600mm
第一次翻钢；
第二次轧制: 600mm×806mm→600mm×600mm
第二次翻钢；
第三次轧制：600mm×600mm→600mm×500mm
第三次翻钢；
第四次轧制：500mm×600mm→500mm×500mm
第四次翻钢；
第五次轧制：500mm×500mm→500mm×400mm；
第五次翻钢；
其特征是：从第三次轧制开始，每次轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比，不大于2%；轧制后凹槽的深度与钢坯的宽度比不大于0.25%；每道次轧制的压下量为100mm；
第五次翻钢后，再将钢坯进入由轧制宽度限制的孔型内继续轧制，轧制成横截面积400mm×400 mm的方坯。
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