CN101306431A - 大规格圆钢的轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了大规格圆钢的轧制方法，包括下列步骤：用推床及其设置的导卫板夹紧圆形铸坯，送入开坯机开坯，每轧1－3道次翻钢一次，压下道次为7－11道次；然后，将钢坯送入连轧机轧制，压下道次为2－6道次；所述开坯机的孔型系统为箱—箱孔型，连轧机的孔型系统为椭圆—圆—椭圆—圆孔型；连轧机布置形式为：水平、立式交替布置；进入连轧机的矩形坯高度应小于260mm，宽度应小于280mm。本发明孔型比较节省，轧制道次少，轧制过程中不倒钢，具有轧制效率高、轧制成本低、节约能源的优点，更为突出的优点是成品圆钢质量好。

Description

大规格圆钢的轧制方法

技术领域：

本发明涉及一种利用巨型大圆坯轧制中、大规格圆钢的方法，特别是涉及利用开坯机和连轧机配合，轧制中、大规格圆钢的方法。

背景技术：

目前，圆钢生产一般有以下几种方法：

1、圆钢轧制一般技术是通过在轧辊上车削不同孔型，通过多个机架上一系列的轴向交错轧制完成，一般轧制孔型系统主要有“箱——方——椭圆——圆”或“箱——方——六角方——圆”孔型系统。且一般轧制技术是通过串列布置的多机架组成的连轧机轧制，由于受机架强度的限制，一般连轧机轧制的大圆钢最大规格均在Φ200mm以内，即使是少量可以轧制大规格圆钢的连轧机。使用的坯料也比较小，而且基本是方坯或矩形坯。用方坯或矩形坯轧制圆钢存在的缺陷是：(1)方、矩形坯边角部冷却快，在轧制时极易产生边部裂纹，尤其是含炭、合金量高时更为突出；(2)方、矩形坯料边角部冷却快，轧制时对孔型磨损较重，辊耗大；(3)受热温度不均匀，影响成品钢质量。

2、有的厂家为了生产大规格的圆钢，是在开坯机上直接轧制出来，规格可以轧到Φ200mm以上，但利用开坯机轧制，效率非常低，而且容易倒钢，轧废多，生产不稳定。极大的制约了生产的连续进行。

3、有的厂家是采用在横列式老式轧机上生产出来，同样，这种方法也是生产效率非常低，而且产品的平直度差，质量不稳定。

4、有的厂家采用锻造的方法生产大圆钢，而锻造的生产方法是效率低，为保证锻造温度，生产中不得不多次加热锻造(即“加热——锻造——再加热——再锻造”)的多火成材技术，而且锻造的表面质量与精度均较差。

发明内容：

本发明要解决的技术问题是提供用圆形坯料轧制大规格圆钢的方法，克服现有技术的缺陷，该轧制方法生产效率高，节约能源，轧制范围广，圆钢的质量好。

本发明通过以下技术方案实现：

大规格圆钢的轧制方法，包括下列步骤：

用推床及其设置的导卫板夹紧圆形铸坯，送入开坯机开坯，每轧1-3道次翻钢一次，压下道次为7-11道次；然后，将钢坯送入连轧机轧制，压下道次为2-6道次；

所述开坯机的孔型系统为箱-箱孔型，连轧机的孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型；

连轧机布置形式为：水平、立式交替布置；

进入连轧机的矩形坯高度应小于260mm，宽度应小于280mm。

当成品直径200mm≤Φ≤250mm时，开坯机压下道次为7-11道次；连轧机压下道次为2-4道次；当成品直径70mm≤Φ＜200mm时，开坯机压下道次为7-9道次；连轧机压下道次为4-6道次。

所述箱孔型的孔型侧壁斜度为12～18度，槽深为55～90mm，孔型内倒角为20～30mm。

在连轧机的第一架次，椭圆孔采用双圆弧，其余架次的椭圆孔采用单圆弧设计；中间轧机以及成品轧机的圆孔采用直线相切，中间轧机圆孔的切角为25～30度，成品轧机圆孔的切角为16-19度。

本发明适用于Φ380-500mm圆铸坯轧制Φ70-250mm成品圆钢，当然也可以轧制成品圆钢小于Φ70mm的，但效率低、成本高。

本发明根据不同规格的圆铸坯及其需轧制的成品圆钢，确定合适的开坯、连轧道次。

本发明的优点：

本发明克服了现有技术在轧制过程中、尤其是用圆形坯料轧制圆钢过程中易倒钢缺陷。一是在特别易倒钢的道次，编制合理的料形尺寸，让料形的宽度基本和孔型的槽底相当，充分利用孔型侧壁斜度对轧件的夹持作用，有效避免倒钢。

二是将固定式进出口导卫去掉，而将进出口导卫设置于机前和机后推床入口端，使导卫板一直伸到轧辊的孔型附近。由于导卫板是固定连接于推床，可根据料形的大小，与推床同步进行放开和夹紧，这样能有效的对轧件进行导向和夹持，加之上述孔型侧壁的辅助，本发明从根本上消除了倒钢。

本发明通过控制进入连轧机的料形尺寸，即进入连轧机的矩形坯高度应小于260mm，宽度应小于280mm，使连轧机压下合理，确保了连轧机不会产生超负荷现象。

本发明用圆形坯料直接轧制圆钢的优点是：一、利用上道工序即连铸的圆形坯料直接轧制圆钢，避免了连铸机反复换断面的情况，提高了连铸的作业率和连铸的产量；二、使用圆形坯轧制圆钢，可以有效克服由于方、矩形坯边角部冷却快，在轧制时易产生边部裂纹缺陷；三、使用圆形坯料轧制圆钢，不仅克服了轧制时易产生的边部裂纹缺陷，同时克服了方、矩形坯料边角部冷却快，轧制时对孔型磨损较重的缺陷，有效地提高了孔型轧制量，降低了辊耗；四、使用圆形坯料，加热温度均匀，轧制稳定，尺寸较为标准，产品质量好。

综上，本发明孔型比较节省，轧制道次少，轧制过程中不倒钢，具有轧制效率高、轧制成本低、节约能源的优点，更为突出的优点是成品圆钢质量好。

附图说明：

图1为本发明中的推床及其导卫板侧视示意图；

图2为图1俯视示意图。

具体实施方式：

下面结合附图以轧制Φ250mm圆钢，对本发明进行详述。

用Φ500mm的圆形铸坯轧制Φ250mm圆钢，按常规方法将圆形铸坯送入炉中加热至1200度左右，出炉除磷后，再用推床及其设置的导卫板夹紧圆形铸坯，送入两辊可逆式开坯机开坯(如图1、图2所示，导卫板一直伸到轧辊的孔型附近)，轧1道次后翻钢，然后轧三道次翻钢一次，再每两道次翻钢一次，共轧制10道次，轧制后的钢坯高为255mm，宽为273mm；然后，将钢坯送入连轧机轧制，连轧机布置形式为：水平、立式交替布置，压下道次为两道次，延伸一般为1.1～1.3，即得到Φ250mm成品圆钢。

开坯机的孔型系统为箱-箱孔型，孔型侧壁斜度为13度，槽深为57mm，孔型内倒角为22mm。

连轧机的孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型；其中在连轧机的第一架次，椭圆孔采用双圆弧，其余椭圆孔采用单圆弧设计；中间轧机以及成品轧机的圆孔采用直线相切，中间轧机圆孔的切角为26度，成品轧机圆孔的切角为16.5度。

如图1、图2所示，开坯机1的机前、机后推床3的入口端设置有导卫板2，如图2所示，导卫板2的内侧面与推床3内侧面平行(在一个平面)。推床3与导卫板2可以用焊接的方式将两者固定连接，也可以在推床的入口端直接加工而成(本实施例选用在推床的入口端直接加工出导卫板)。

用Φ500mm的圆形铸坯轧制Φ250mm圆钢工艺参数表：

Claims (5)

1、大规格圆钢的轧制方法，其特征在于包括下列步骤：

用推床及其设置的导卫板夹紧圆形铸坯，送入开坯机开坯，每轧1-3道次翻钢一次，压下道次为7-11道次；然后，将钢坯送入连轧机轧制，压下道次为2-6道次；

所述开坯机的孔型系统为箱-箱孔型，连轧机的孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型；

连轧机布置形式为：水平、立式交替布置；

进入连轧机的矩形坯高度应小于260mm，宽度应小于280mm。

2、如权利要求1所述大规格圆钢的轧制方法，其特征在于：当成品直径200mm≤Φ≤250mm时，开坯机压下道次为7-11道次；连轧机压下道次为2-4道次；当成品直径70mm≤Φ＜200mm时，开坯机压下道次为7-9道次；连轧机压下道次为4-6道次。

3、如权利要求1所述大规格圆钢的轧制方法，其特征在于：所述开坯机采用的箱孔型，其孔型侧壁斜度为12～18度，槽深为55～90mm，孔型内倒角为20～30mm。

4、如权利要求1所述大规格圆钢的轧制方法，其特征在于：所述连轧机采用的椭圆、圆孔型，其中在连轧机的第一架次，椭圆孔采用双圆弧，其余椭圆孔采用单圆弧设计；中间轧机以及成品轧机的圆孔采用直线相切，中间轧机圆孔的切角为25～30度，成品轧机圆孔的切角为16-19度。

5、如权利要求1所述大规格圆钢的轧制方法，其特征在于：开坯机机前、机后推床的入口端与导卫板固定连接，导卫板的内侧面与推床内侧面平行，导卫板与推床同步移动。

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