CN1640568A - 中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺 - Google Patents
中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1640568A CN1640568A CN 200410021045 CN200410021045A CN1640568A CN 1640568 A CN1640568 A CN 1640568A CN 200410021045 CN200410021045 CN 200410021045 CN 200410021045 A CN200410021045 A CN 200410021045A CN 1640568 A CN1640568 A CN 1640568A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rolling
- roller
- mill
- strand
- casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
本发明公开一种中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺，其中工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定宽—粗轧—热卷箱—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷取为成品，其特点是采用铸坯直轧及边部补热工艺，本发明的优点及效果在于：取消加热炉、采用快速轧制工艺，在各环节上采用相应的技术手段，利用铸坯内部潜热能量，采用边部补热，避免轧件边部混晶缺陷的产生，本发明轧制周期短，减少了轧件在线温度的损失，实现在相变以上轧制，保证了轧件的质量，实验证明本发明节约能耗约0.9GJ/t，提高成材率达0.5％，重要的是本发明的实现为冶金轧钢技术提供了一个节能、高效生产的新方向。
Description
技术领域
本发明属于冶金轧钢领域，具体是一种中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺。
背景技术
近年来随着世界能源危机的加剧，冶金行业作为能耗大户，产能扩充与能源匮乏之间产生了严重的矛盾，节能降耗高效的生产工艺成为冶金企业的主要研究方向，近年冶金企业兴起的连铸连轧工艺为节能降耗提供了发展方向，按常规的连铸连轧工艺生产其能耗为463wh/t，但是在连铸连轧的工艺中还能否继续挖掘新的节能途径呢？上个世纪末，一些钢铁企业试图对铸坯采用直轧工艺，利用铸坯内部的潜热来进一步实现节能的目的，但一直没有成功，研究发现，造成这种设想失败有如下的原因，对于230mm以上厚连铸板坯来讲，首先它的浇铸速度只能在1.0m/min～1.8m/min，否则会造成漏钢，按照此速度浇铸出钢，铸坯表面只能达到700℃～800℃，要想实现轧制只能送到加热炉内加热，无法实现直轧；对于100mm以下铸坯来讲，铸坯出钢温度1050℃～1100℃，经输送辊道、高压水除鳞到粗轧机时温度降到950℃～900℃，继续轧制时由于中间坯薄，散热Q散＞潜热Q潜表现轧件温度降低，到达精轧机组前温度只能达到750℃～800℃保证不了轧件在相变点以上轧制，因此不能保证钢带的产品质量，为了保证轧件轧制质量只有采用遂道炉等补热措施，这种补热措施损耗的能量是否与加热炉的损耗热量相差多少还等待考究；对于100mm～200mm板坯来讲它的潜热值介于厚板坯与薄板坯之间，但由于各种轧制条件的制约，保证不了轧件的质量，使直轧技术无法实现。
发明内容
本发明提出来一套中厚板坯连铸连轧机组直轧及边部补热工艺，解决现有连铸连轧技术不能实现直轧工艺的问题，同时解决由于直轧时板坯边部温度低产生混晶缺陷的问题。
本发明的目的是这样实现的，它的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定尺—粗轧—热卷—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷曲为成品，其特点是采用铸坯直轧工艺，具体工艺参数如下：
1)采用紧凑式布局，取消常规的加热炉，铸机与辊线在同一中心线上；保证铸坯顺利输送；
2)铸坯的浇铸速度为2.0m/min～3.5m/min，铸坯的温度为1000℃～1100℃，铸坯尺寸为100mm～200mm×900mm～2000mm×9000mm～20000mm；
3)采用短距离高速直通式辊道，其辊道长15m～20m，辊道的传动速度为0.5m/s～1.5m/s，保证铸坯3min～5min由铸机进入轧机；
4)采用高压水、高密度喷嘴除鳞工艺，铸坯上、下各设两排集水管，并且距离铸坯的高度可上下调整，水的压力为25MPa～30Mpa，喷嘴个数为4×30个；
5)在直通式辊道上加全程覆盖保温罩，即在轧线上所有铸坯轧制空隙加保温罩，使铸坯在辊道上散热少达到节能的目的；
6)粗轧采用双轧机、大压下量、平行轧制，设置两台粗轧机R1及R2，两台轧机同时轧制，采用平行轧制的方法，R1为二辊轧机其轧辊尺寸为φ1350mm/φ1250mm×2150mm，最大轧制力3000t～4000t，主电机AC5000kW×2×15/45r/min，R2轧机为四辊可逆式轧机，轧辊尺寸为φ1250/φ1150mm×2150mm，支持辊φ1650/φ1500mm×2150mm，最大轧制力5000t，道次压下量50mm，轧制道次为4道～6道；主电机AC10000kW×2×40/90r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，粗轧的终轧温度950℃～1000℃；
7)精轧连轧机组采用7架，其轧机轧辊尺寸为φ850/φ765mm×2450mm，支持辊φ1600/φ1400mm×2150mm，最大轧制力4500t，其主电机为AC10000kW×4×150/450r/min及AC10000kW×3×200/600r/min，轧制速度7.33m/s～21.98m/s，精轧的终轧温度820℃～950℃；
8)在粗轧机组前设边部补热装置，其装置的参数为主电机2×3000KW，加热深度40mm～60mm，加热宽度100mm～150mm，温升60℃～100℃。
为防止轧机故障时系统发生生产事故，在轧线铸机出口处辊道的一侧设置一下线装置，一旦某轧机出现故障可将铸坏下线送到其它轧线进行轧制，也可以置于加热炉中重新加热后轧制。
为保证轧件的宽度尺寸，在粗轧机R1、R2轧机的前面各设置定宽立辊轧机，立辊轧机轧辊尺寸为φ1200/φ1100mm×430mm，最大轧制力3800kN，主电机AC1200kW×2×200/400r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s。
本发明在粗轧机后面设热卷箱，一是减少铸坯热量损失，二是使输送辊道缩短，可使输送辊道减少30m～50m。
本发明的优点及效果在于：取消加热炉、采用快速轧制工艺，在各环节上采用相应的技术手段，保证铸坯最短时间进入轧程，充分利用钢板板坯内部潜热的能量，采用边部补热，可以避免轧制过程轧件边部混晶缺陷的产生，本发明轧制周期短，平均缩短生产周期30min～50mm，减少了轧件在线温度的损失，铸坯表面温降仅为150℃～200℃，实现在相变以上轧制，从而保证了轧件的质量，实验证明本发明节约能耗约0.9GJ/t，提高成材率达0.5％，更重要的是本发明的实现为冶金轧钢技术提供了一个节能、高效生产的新方向。
附图说明
附图1为本发明的工艺流程图，
附图2为本发明粗轧区轧件温度曲线示意图，
附图3为未加边部补热装置时沿宽度板坯表面温度分布图，
附图4为加边部补热装置时沿宽度板坯表面温度分布图。
1转炉，2 FL炉，3铸机，4板坯，5保温罩，6高压水除鳞，17边部补热装置，7立辊轧机，8 R1粗轧机，9立辊轧机，10 R2四辊可逆粗轧机，11热卷箱，12飞剪，13高压水除鳞，14精轧机组，15层流冷却，16地下卷取机，18下线装置。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做详细说明
本发明的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定尺—粗轧—热卷—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷曲为成品，其特点是采用铸坯直轧工艺，其具体的参数如下：
1)采用紧凑式布局，取消了常规的加热炉装置，铸机与辊线在同一中心线上；保证板坯顺利输送；
2)出钢的浇铸速度为2.0m/min～3.5m/min，出钢板坯的温度为1000℃～1100℃，铸坯尺寸为100mm～200mm×900mm～2000mm×9000mm～20000mm，经过火切运到输送辊道上；
3)采用短距离高速直通式辊道，从出铸机到粗轧机R1辊道长15m～20m，辊道的传动速度为0.5m/s～1.5m/s，保证铸坯3min～5min由铸机进入轧机；
4)在直通式辊道上加全程覆盖保温罩；即在轧线上所有铸坯轧制空隙加保温罩，使铸坯在辊道上散热少达到节能的目的；
5)采用高压水、高密度喷嘴除鳞工艺，铸坯上下各设两排集水管，并且距离铸坯的高度可上下调整，水的压力为25MPa～30Mpa，喷嘴个数为4×30个，常规高压水除鳞其压力为18MPa～20Mpa，喷嘴个数为4×24个左右，由于压力小喷嘴个数少，达不到除鳞的效果，因本发明辊道的运坯速度快，采用其高压及多喷嘴的除鳞方法，使铸坯的除鳞效果好、温度损降小。
6)粗轧采用双轧机、大压下量、平行轧制，利用潜热和塑性变形热使轧件释放热量，抵消板坯所需温降200℃左右的热量，设置两台粗轧机R1及R2，两台轧机同时轧制，两台轧机对不同的铸坯同时轧制，这样不仅可以节省轧制时间，相对来讲还可以缩短两台轧机的间距，R1为二辊轧机其轧辊尺寸为φ1350mm/φ1250mm×2150mm，最大轧制力3000t～4000t，主电机AC5000kW×2×15/45r/min，R2轧机为四辊可逆式轧机，轧辊尺寸为φ1250/φ1150mm×2150mm，支持辊φ1650/φ1500mm×2150mm，最大轧制力5000t，主电机AC10000kW×2×40/90r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，粗轧机组道次压下量最大50mm，轧制道次为4道～6道；采用3+1轧制方法，即R1轧机轧三道次，R2轧机轧一道次；或采用5+1轧制方法，即R1轧机轧五道次，R2轧机轧一道次，保证热量损失小，在轧制过程中正常粗轧时温度损失为80℃～120℃，其热量为Q1，由于100mm～200mm的中等厚板坯的潜热比较高，铸坯比常规轧机铸坯薄，可保证4道～6道粗轧轧制过程的潜热释放使铸坯内外温度均匀一致，其释放热量为Q2；轧制中释放出的温度为150℃～200℃，其热量Q2≥Q1，去除高压水除鳞热量损失，粗轧的终轧温度可达950℃～1000℃，此时的温度颁布曲线图如图2所示；
7)精轧连轧机组采用7架，其轧机轧辊尺寸为φ850/φ765mm×2450mm，支持辊φ1600/φ1400mm×2150mm，最大轧制力4500t，其主电机为AC10000kW×4×150/450r/min及AC10000kW×3×200/600r/min，轧制速度7.33m/s～21.98m/s，精轧的终轧温度820℃～950℃；一般精轧机组都采用5～6架轧机，本发明为增加其精轧效果对精轧机的压下力及架数加以改进，使其轧制效果更好；
8)在粗轧机组前设边部补热装置，其装置的参数为主电机2×3000KW，加热深度40mm～60mm，加热宽度100mm～150mm，温升60℃～100℃，如图3所示，未采用边部补热时边部与轧件中间温度梯度在100℃左右，采用边部补热后其温度梯度在20℃左右，如图4所示，从而可以避免轧制过程轧件边部混晶缺陷的产生。
为保证轧件的宽度尺寸，在粗轧机R1、R2的前面各设置定宽立辊轧机，立辊轧机轧辊尺寸为φ1200/φ1100mm×430mm，最大轧制力3800kN，主电机AC1200kW×2×200/400r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s。
为防止轧机故障时系统发生生产事故，在轧线铸机出口处辊道的一侧设置一下线装置，一旦某轧机出现故障可将铸坯下线送到其它轧线进行轧制，同时也可以将铸坯置于加热炉中加热后继续轧制。
本发明在粗轧机后面设热卷箱，一是减少铸坯热量损失，二是使输送辊道缩短，可使输送辊道减少30m～50m。
表1为以一135mm铸坯实行直轧工艺的实验数据如下：
| 温度(℃) | 时间(s) | 坯厚(mm) | |
| 火切 | 1060 | 3 | 135 |
| 辊道 | 970 | 40 | |
| 高压水除鳞 | 955 | 12 | |
| 粗轧机 | 930 | 53 | 30～40 |
| 高压水除鳞 | 910 | 15 | |
| 精轧 | 855 | 45 | 4～10 |
表2为以一135mm铸坯实行直轧工艺的实验数据如下
| 温度(℃) | 时间(s) | 坯厚(mm) | |
| 火切 | 1040 | 3 | 135 |
| 辊道 | 960 | 40 | |
| 高压水除鳞 | 945 | 12 | |
| 粗轧机 | 920 | 49 | 20～30 |
| 高压水除鳞 | 900 | 15 | |
| 精轧机 | 835 | 57 | 1.5～3.0 |
从上表可看出本发明工艺最大的优点就在于铸坯的轧制过程时间短、温降小，从而实现了取消加热炉之后仍然保证轧件的质量要求。
Claims (3)
1、一种中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺，它的工艺流程为转炉—LF炉—铸机—板坯断尺—输送辊道—高压水除鳞—立辊定尺—粗轧—热卷—飞剪切头切尾—高压水除鳞—精轧—层流冷却—卷曲为成品，其特征在于采用铸坯直轧工艺，具体的工艺参数如下：
1)采用紧凑式布局，取消常规的加热炉，铸机与轧线在同一中心线上；
2)铸坯的浇铸速度为2.0m/min～3.5m/min，铸坯的温度为1000℃～1100℃，铸坯尺寸为100mm～200mm×900mm～2000mm×9000mm～20000mm；
3)采用短距离、高速直通式辊道，其辊道长15m～20m，辊道的传动速度为0.5m/s～1.5m/s；
4)在直通式辊道上加全程覆盖保温罩；
5)采用高压水、高密度喷嘴除鳞工艺，铸坯上下各设两排集水管，且高度可调；
6)粗轧采用双轧机、大压下量、同时轧制工艺，设置两台粗轧机R1及R2，两台轧机对不同的铸坯同时轧制，R1为二辊轧机其轧辊尺寸为φ1350mm/φ1250mm×2150mm，最大轧制力3000t～4000t，主电机AC5000 kW×2×15/45r/min，R2轧机为四辊可逆式轧机，轧辊尺寸为φ1250/φ1150mm×2150mm，支持辊φ1650/φ1500mm×2150mm，最大轧制力5000t，道次压下量50mm，轧制道次为4道～6道；主电机AC10000kW×2×40/90r/min，轧制速度0.5m/s～5.89m/s，粗轧的终轧温度950℃～1000℃；
7)精轧连轧机组采用7架，其轧机轧辊尺寸为φ850/φ765mm×2450mm，支持辊φ1600/φ1400mm×2150mm，最大轧制力4500t，其主电机为AC10000kW×4×150/450r/min及AC10000kW×3×200/600r/min，轧制速度7.33m/s～21.98m/s，精轧的终轧温度820℃～950℃；
8)在粗轧机组前设边部补热装置，其装置的参数为主电机2×3000KW，加热深度40mm～60mm，加热宽度100mm～150mm，温升60℃～100℃。
2、根据权利要求1所述的一种中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺，其特征在于，高压水压力为25MPa～30Mpa，喷嘴个数为4×40个。
3、根据权利要求1所述的一种中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺，其特征在于，在铸机出口处辊道的一侧设置一下线装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200410021045 CN1640568A (zh) | 2004-01-12 | 2004-01-12 | 中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200410021045 CN1640568A (zh) | 2004-01-12 | 2004-01-12 | 中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1640568A true CN1640568A (zh) | 2005-07-20 |
Family
ID=34868286
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 200410021045 Pending CN1640568A (zh) | 2004-01-12 | 2004-01-12 | 中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1640568A (zh) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100374218C (zh) * | 2005-12-09 | 2008-03-12 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板生产工艺 |
| CN101239358B (zh) * | 2008-03-06 | 2010-06-30 | 张明 | 双辊铸轧—热连轧方法及设备 |
| CN102671941A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-09-19 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种双机架中厚板轧机薄规格管线钢的生产工艺 |
| CN102688884A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-09-26 | 南京钢铁股份有限公司 | 2800mm双机架中厚板轧机极限规格钢板轧制工艺 |
| CN105382546A (zh) * | 2015-12-19 | 2016-03-09 | 重庆麦拓科技有限公司 | 一种工模具钢生产线 |
| CN105848795A (zh) * | 2013-12-26 | 2016-08-10 | Posco公司 | 轧制设备、连铸轧制设备及方法 |
| CN106938279A (zh) * | 2016-01-04 | 2017-07-11 | 王晓军 | 一种用连铸连轧机组轧制铝及铝合金圆铝杆的新方法 |
| CN107695100A (zh) * | 2017-09-29 | 2018-02-16 | 四川德胜集团钒钛有限公司 | 一种钢材免加热直轧系统及方法 |
| CN110883090A (zh) * | 2019-10-31 | 2020-03-17 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法 |
| CN111702010A (zh) * | 2020-06-23 | 2020-09-25 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种连铸连轧的薄带生产工艺 |
| CN113058997A (zh) * | 2021-03-15 | 2021-07-02 | 本钢板材股份有限公司 | 一种热连轧生产线提升冷轧原料质量的方法 |
| CN116571564A (zh) * | 2023-07-14 | 2023-08-11 | 燕山大学 | 一种板带宏微观形性一体化控制柔性轧制方法 |
-
2004
- 2004-01-12 CN CN 200410021045 patent/CN1640568A/zh active Pending
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100374218C (zh) * | 2005-12-09 | 2008-03-12 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板生产工艺 |
| CN101239358B (zh) * | 2008-03-06 | 2010-06-30 | 张明 | 双辊铸轧—热连轧方法及设备 |
| CN102671941A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-09-19 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种双机架中厚板轧机薄规格管线钢的生产工艺 |
| CN102688884A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-09-26 | 南京钢铁股份有限公司 | 2800mm双机架中厚板轧机极限规格钢板轧制工艺 |
| CN102671941B (zh) * | 2012-06-11 | 2014-04-09 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种双机架中厚板轧机薄规格管线钢的生产工艺 |
| CN102688884B (zh) * | 2012-06-11 | 2014-04-30 | 南京钢铁股份有限公司 | 2800mm双机架中厚板轧机极限规格钢板轧制工艺 |
| CN105848795B (zh) * | 2013-12-26 | 2018-04-20 | Posco公司 | 轧制设备、连铸轧制设备及方法 |
| CN105848795A (zh) * | 2013-12-26 | 2016-08-10 | Posco公司 | 轧制设备、连铸轧制设备及方法 |
| US10265744B2 (en) | 2013-12-26 | 2019-04-23 | Posco | Rolling apparatus, continuous casting and rolling apparatus and method |
| CN105382546A (zh) * | 2015-12-19 | 2016-03-09 | 重庆麦拓科技有限公司 | 一种工模具钢生产线 |
| CN106938279A (zh) * | 2016-01-04 | 2017-07-11 | 王晓军 | 一种用连铸连轧机组轧制铝及铝合金圆铝杆的新方法 |
| CN107695100A (zh) * | 2017-09-29 | 2018-02-16 | 四川德胜集团钒钛有限公司 | 一种钢材免加热直轧系统及方法 |
| CN110883090A (zh) * | 2019-10-31 | 2020-03-17 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法 |
| CN110883090B (zh) * | 2019-10-31 | 2021-11-05 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法 |
| CN111702010A (zh) * | 2020-06-23 | 2020-09-25 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种连铸连轧的薄带生产工艺 |
| CN111702010B (zh) * | 2020-06-23 | 2022-03-11 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种连铸连轧的薄带生产工艺 |
| CN113058997A (zh) * | 2021-03-15 | 2021-07-02 | 本钢板材股份有限公司 | 一种热连轧生产线提升冷轧原料质量的方法 |
| CN116571564A (zh) * | 2023-07-14 | 2023-08-11 | 燕山大学 | 一种板带宏微观形性一体化控制柔性轧制方法 |
| CN116571564B (zh) * | 2023-07-14 | 2024-03-22 | 燕山大学 | 一种板带宏微观形性一体化控制柔性轧制方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2497612C2 (ru) | Способ прокатки и прокатный агрегат | |
| CN103480647B (zh) | 一种无加热低温直接轧制小方坯生产钢筋的装置及其生产方法 | |
| CN1640569A (zh) | 中厚板坯连铸连轧机组的直轧工艺 | |
| CN102615491B (zh) | 铜材的加工方法 | |
| CN101391264B (zh) | 一种薄中板连铸连轧生产的工艺方法 | |
| KR101809108B1 (ko) | 열간 강 스트립의 에너지 효율적인 제조를 위한 방법 및 플랜트 | |
| CN101585077B (zh) | 防止车轮钢连铸板坯微裂纹的冷却方法 | |
| CN100560240C (zh) | 一种高效连铸连轧工艺 | |
| CN1189256C (zh) | 中薄板坯连铸连轧板卷的生产方法 | |
| CN103551404B (zh) | 一种不锈螺纹钢的生产方法 | |
| CN1840252A (zh) | 中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺 | |
| CN101293257A (zh) | 一种利用紧凑式连铸连轧工艺生产热轧带钢的方法 | |
| CN108526221A (zh) | 一种低碳钢连铸连轧生产线及其生产工艺 | |
| CN101809173A (zh) | 由硅钢或多相钢构成的带材的热轧方法和热轧设备 | |
| CN1640568A (zh) | 中厚板坯连铸连轧机组边部补热的直轧工艺 | |
| CN102921750B (zh) | 一种消除带钢表面亮带的方法 | |
| WO2013123682A1 (zh) | 减少热轧中间坯头尾切舍量的连铸板坯头尾形状预控方法 | |
| CN103599927A (zh) | 一种热轧钛板生产方法及系统 | |
| CN101811136A (zh) | 一种镁合金宽板铸轧设备 | |
| CN103180062A (zh) | 轧制生产线及相关方法 | |
| CN103608131B (zh) | 用于带材的轧制方法及相应的轧制生产线 | |
| KR20070085051A (ko) | 압연에 의해 금속 제품을 제조하기 위한 장치 | |
| CA2515097A1 (en) | Method for milling thin and/or thick slabs made of steel materials into hot-rolled strip | |
| CN204276517U (zh) | 一种可以取代常规宽带钢热连轧的生产线 | |
| CN101298081A (zh) | 单机架四辊可逆炉卷轧机交叉控制轧制工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: ANGANG NEW STEEL ROLLING CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: XINGANGTIE CO., LTD., ANSHAN IRON AND STEEL GROUP Effective date: 20070216 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20070216 Address after: 114001 No. 31 Shengli Road, Tiedong District, Liaoning, Anshan Applicant after: New Steel Rolling Co., Ltd., Anshan Iron and Steel Co. Address before: 114001 No. 31 Shengli Road, Tiedong District, Liaoning, Anshan Applicant before: Xingangtie Co., Ltd., Anshan Iron and Steel Group |