CN110883090B - 解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法 - Google Patents

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Abstract

一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法，包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序。冷轧高强钢全流程成材率≥92.3%，酸轧边裂缺陷发生率≤2.38%，合格率≥98.6%，通卷屈服强度波动≤43MPa。改善了带钢边部组织晶粒粗大、混晶和条带状碳化物析出的现象，实现了带钢通卷组织和性能的稳定性，解决了780MPa级以上冷轧高强钢的酸轧边裂缺陷，明显改善了产品表面质量，提高带钢的成材率和合格率，酸轧生产稳定。

Description

解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法。
背景技术
780MPa级及以上的冷轧高强钢，在酸轧进行轧制时经常发生边部裂纹现象，且钢卷头尾严重，甚至会由于边裂导致断带现象，严重影响酸轧稳定生产，一般冷轧980DP和1180MS等高强钢酸轧边裂发生率为40%，780Mpa级以上冷轧高强钢全流程成材率仅为87.6%，合格率为95.3%，通卷屈服强度波动达到了143MPa,酸轧边裂断带情况经常发生，导致其必须降速生产，目前国内主要通过控制酸轧工序的压下率、严禁中浪等方法来改善，效果并不明显。
780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂的主要原因是热轧基料边部组织粗大、混晶及严重的条带状碳化物析出。精轧轧制过程中，边部位置为α＋γ两相区轧制，因而组织粗大有混晶现象，并且有条带状碳化物析出。这是由于轧后冷却较快，而与先共析铁素体伴生的碳化物沿变形带析出。条带状碳化物的析出导致带钢韧性严重恶化，容易成为冷变形中的裂纹源。混晶及晶粒粗大导致边部组织变形不均匀，容易造成局部应力集中。这使得冷变形过程中极容易产生裂纹并延伸扩散而导致酸轧边裂缺陷的产生。
针对上述现象，提高边部变形的温度、降低带钢横断面温降和降低冷却速度是解决问题的根本出发点。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法。该发明通过研究分析带钢在各个区域的温度分布和金相组织，改进热轧关键工艺参数，有效解决了冷轧高强钢酸轧边裂缺陷，提升产品表面质量和成材率，保证了酸轧生产的稳定性。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法，所述方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序。
本发明所述连铸工序，采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为20-45°，长度为38-86mm。
本发明所述加热工序，加热温度为1250±20℃，同板差≤20℃，炉间差≤20℃。
本发明所述粗轧工序，定宽机定宽量≤60mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部20-55mm进行40-50℃边部温度补偿。
本发明所述精轧工序，1050～1100℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、910～940℃高温终轧。
本发明所述层流冷却工序，采用U型冷却，头部60-100m热干头，尾部60-100m进行35-60℃温度补偿。
本发明所述卷取工序，采用高温卷取，卷取温度为650-694℃，出精轧后空冷时间≥5s，冷却速度≤30℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水。
本发明所述缓冷工序，卷取后入缓冷区缓冷，要求至少缓冷3天或者测量最高温度≤80℃。
本发明所述方法生产的带钢厚度为2.0～4.5mmmm、宽度为1000～1500mm。
本发明所述方法通过优化连铸和热轧工艺，改善了带钢边部组织晶粒粗大、混晶和条带状碳化物析出的现象，实现了带钢通卷组织和性能的稳定性，解决了780MPa级以上冷轧高强钢的酸轧边裂缺陷，明显改善了产品表面质量。未采用本方法前，冷轧980DP和1180MS等高强钢酸轧边裂发生率为40%。采用本方法后980DP和1180MS酸轧边裂缺陷发生率仅为2.38%，且很轻微并仅仅在最外一圈，影响很小，较之前减少94%，其余780MPa级以上冷轧高强钢未发生酸轧边裂缺陷。
本发明所述方法不涉及产品成分的重新设计，具有成本低廉、简单实用等优点，在行业内具有很强的适应性，经现场试用，效果良好，适宜作为解决冷轧高强钢酸轧边裂问题的方法进行长期使用，从而提高带钢的成材率和合格率，而且酸轧生产稳定。未采用本方法前，780Mpa级以上冷轧高强钢全流程成材率仅为87.6%，合格率为95.3%，通卷屈服强度波动达到了120MPa,酸轧边裂断带情况经常发生，导致其必须降速生产；采用本方法后，780Mpa级以上冷轧高强钢全流程成材率高达92.3%，合格率为98.6%，通卷屈服强度波动减小为43MPa，酸轧边裂断带现象再未发生，可以正常稳定生产。
780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂产生原因及解决方法：
1、酸轧边裂缺陷宏观形貌
图1和图2显示，酸轧边裂缺陷宏观表现为酸轧边裂后，两侧距边部10mm内，带钢边部裂纹明显，在带钢边部存在裂口，且两侧严重程度不一样，驱动侧缺陷的密集程度和延伸深度严重于操作侧。边裂缺陷在带钢中发生位置密集程度也不一样，主要发生在带钢尾部和头部。如果边部裂纹继续扩展，会在带中出现锯齿形形貌的长裂纹甚至断带，如图3所示，严重影响酸轧的稳定性生产。这种边部裂纹是由于精轧轧制前开轧温度为1000～1050℃，带钢横断面温降会达到100℃，所以当采取低温终轧时，在精轧轧制过程中，带钢边部会提前进入α＋γ两相区轧制，导致组织粗大且混晶。随着变形和先共析铁素体的析出，导致碳化物沿条带状铁素体析出，导致塑形变差，裂纹源产生。因此必须提高中间坯的边部温度，并且采用高温终轧，且关闭机架间冷却水。采用倒角连铸坯，定宽机定宽量≤60mm，粗轧采用3+3道次轧制，边部加热器对边部35mm进行50℃的温度补偿，这可以保证中间坯的横断面温降控制在60℃之内。910～940℃的高温终轧，可以保证带钢在奥氏体区域完成轧制，而关闭F1-F7机架间冷却水，可以让带钢边部在机架间隔段进行回温保证温度的均匀性和组织的均匀性。
2、冷轧高强钢头尾金相组织和性能情况
图4显示，某高强钢屈服和抗拉强度都呈现出了头尾高的特点，延伸率呈现出了头尾低的特点，这是由于带钢在卷取过程中，卷取温度（CT)设定为同一目标温度值，带钢卷取后因钢卷径向热交换过程不同，且带钢头部和芯轴接触导致冷速较大，且卷内外圈由于于空气的对流和辐射，而钢卷内部由于内外圈的包围热量损失较少，导致冷轧高强刚呈现出了头尾强度高、韧性低的特点。因此采用了U型冷却和防边裂冷却模式。
本发明设计思路：
本发明主要从热轧工序入手，通过提高边部变形温度、降低带钢横断面温降和冷却速度，获得解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法。连铸坯采用倒角结晶器，可以防止铸坯边部过冷，在热轧加热炉过程中可以防止板坯过烧，保证板坯边部的温度均匀性和组织均匀性。粗轧工序中定宽机定宽量≤60mm，这是因为大定宽量时由于定宽机锤头与板坯侧压力量较大、且定宽时间长会造成边部温降较大。粗轧3+3道次轧制可以减少轧制时间，降低边部由于粗轧立辊侧压和热辐射导致的边部温降。而边部加热器对中间坯两侧边部35mm进行50℃边部温度补偿，可以保证中间坯边部温度快速升温，保证中间坯的边部温度，降低中间坯的横断面温降。精轧工序中高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、910～940℃高温终轧温度，可以保证带钢在精轧轧制过程中，边部虽仍旧有温降，但高于两相区轧制温度，保证带钢边部与中间的组织的一致性和均匀性。带钢终轧后冷却速度直接影响金相组织和带钢韧性，冷速越大带钢产生的硬相组织越多，韧性越差。后段1/2冷却可以保证更多的铁素体和珠光体，带钢塑性和韧性较好。为了保证通卷性能的稳定，由于带钢头部在卷曲过程中与卷取机芯轴冷却，会导致冷速提高，故设置了60-100m热干头。由于热轧下线和入库后，会由于带钢头部和尾部直接与空气进行热对流和热辐射，而卷中由于有带钢尾部和头部的包围，热量散失较少，导致热卷头、中、尾冷速不同。而60-100m热干头和尾部60-100m的35-60℃温度补偿，可以在一定程度上弥补和改善带钢不同位置的冷速不同，保证带钢通卷的金相组织一致性、均匀性和力学性能的稳定性。关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水，可以减少带钢边部温降，保证带钢横断面温度和冷却均匀性。这主要是由于在酸轧边裂通常反映出两侧程度不一样，驱动侧较操作侧严重。这是由于最后一组侧喷为驱动侧侧喷，且为上下两支（其余侧喷仅为一支），水量大压力高，对驱动侧边部温降尤为明显，为此关闭后段层冷反馈水和最后一组侧喷，并改造增加了一组横喷保证吹扫和温度均匀性。为减小瞬时温差对带钢卷取温度控制精度和力学性能的影响，通过高温卷取、出精轧后进行空冷，并且要求冷却速度≤30℃/s，从而减少集管开启组数，依托前部空冷段、集管开启间隔段和后续的空冷段，实现带钢回温返红，保证带钢温度的均匀性。卷取后入缓冷区保温罩缓冷，一是缓冷可以提高带钢的塑韧性，二是可以减少带钢通卷的冷速差异，保证带钢通卷性能稳定性。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过优化连铸和热轧工艺，改善了带钢边部组织晶粒粗大、混晶和条带状碳化物析出的现象，实现了带钢通卷组织和性能的稳定性，解决了780MPa级以上冷轧高强钢的酸轧边裂缺陷，明显改善了产品表面质量。2、本发明不涉及产品成分的重新设计，具有成本低廉、简单实用等优点，在行业内具有很强的适应性，经现场试用，效果良好，适宜作为解决冷轧高强钢酸轧边裂问题的方法进行长期使用，从而提高带钢的成材率和合格率，而且酸轧生产稳定。
附图说明
图1为未采用本发明方法生产的冷轧高强钢酸轧边裂缺陷（驱动侧）；
图2为未采用本发明方法生产的冷轧高强钢酸轧边裂缺陷（操作侧）；
图3为未采用本发明方法生产的冷轧高强钢酸轧边裂缺陷（驱动侧延伸裂纹）；
图4为未采用本发明方法生产的冷轧高强钢头尾性能波动图；
图5为实施例1冷轧高强钢边部质量图（驱动侧）；
图6为实施例1冷轧高强钢边部质量图（操作侧）；
图7为实施例1冷轧高强钢边部质量图（整体）。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例钢种CR550/980DP、厚度为2.3mm、宽度为1136mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为30°，长度为57mm；
（2）加热工序，加热温度为1248℃，同板差20℃，炉间差19℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量50mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部35mm进行50℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1089℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、929℃高温终轧，终轧后横断面温降65℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部60m热干头，尾部100m进行35℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度684℃，出精轧后空冷7.2s，冷却速度30.00℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷3天，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的冷轧高强钢带钢在酸轧生产时表面质量良好，两侧无酸轧边裂缺陷产生，见图5和图6。取大样板观察，带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷，见图7。（实施例2-10冷轧高强钢边部质量图与图5、图6和图7类似，故省略）
实施例2
本实施例钢种CR550/980DP、厚度为2.4mm、宽度为1453mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为20°，长度为46mm；
（2）加热工序，加热温度为1270℃，同板差18℃，炉间差20℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量47mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部55mm进行48℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1090℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、920℃高温终轧，终轧后横断面温降57℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部71m热干头，尾部90m进行40℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度680℃，出精轧后空冷6.16s，冷却速度19.85℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷3天，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例3
本实施例钢种CR550/980DP、厚度为2.5mm、宽度为1200mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为38°，长度为70mm；
（2）加热工序，加热温度为1240℃，同板差18.5℃，炉间差17℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量58mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部22mm进行45℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1087℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、910℃高温终轧，终轧后横断面温降50℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部80m热干头，尾部85m进行55℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度689℃，出精轧后空冷5.42s，冷却速度19.63℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷至温度78℃入库，位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例4
本实施例钢种CR550/980DP、厚度为2.6mm、宽度为1208mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为45°，长度为68mm；
（2）加热工序，加热温度为1230℃，同板差17.5℃，炉间差18.5℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量60mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部48mm进行40℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1082℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、927℃高温终轧，终轧后横断面温降48℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部100m热干头，尾部70m进行60℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度694℃，出精轧后空冷8.88s，冷却速度22.41℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷3天，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例5
本实施例钢种CR550/980DP、厚度为2.8mm、宽度为1131mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为25°，长度为60mm；
（2）加热工序，加热温度为1261℃，同板差19℃，炉间差19℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量50mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部50mm进行42℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1066℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、940℃高温终轧，终轧后横断面温降63℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部89m热干头，尾部76m进行47℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度661℃，出精轧后空冷9.30s，冷却速度17.49℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷温度至75℃，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例6
本实施例钢种HC700/980DP、厚度为2.3mm、宽度为1345mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为41°，长度为49mm；
（2）加热工序，加热温度为1236℃，同板差16℃，炉间差17℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量55mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部40mm进行47℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1050℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、915℃高温终轧，终轧后横断面温降64℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部95m热干头，尾部60m进行50℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度653℃，出精轧后空冷7.92s，冷却速度25.68℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷至温度80℃，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例7
本实施例钢种HC700/980DP、厚度为2.4mm、宽度为1225mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为35°，长度为86mm；
（2）加热工序，加热温度为1256℃，同板差17.5℃，炉间差19℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量41mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部36mm进行49℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1100℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、930℃高温终轧，终轧后横断面温降62℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部68m热干头，尾部82m进行43℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度676℃，出精轧后空冷8.23s，冷却速度20.02℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷3天，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例8
本实施例钢种HC700/980DP、厚度为2.5mm、宽度为1205mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为27°，长度为40mm；
（2）加热工序，加热温度为1234℃，同板差16℃，炉间差18.5℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量41mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部46mm进行43℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1075℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、935℃高温终轧，终轧后横断面温降68℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部75m热干头，尾部95m进行38℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度650℃，出精轧后空冷8.42s，冷却速度19.39℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷75小时，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例9
本实施例钢种HC700/980DP、厚度为2.6mm、宽度为1345mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为33°，长度为75mm；
（2）加热工序，加热温度为1251℃，同板差18℃，炉间差17.5℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量55mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部42mm进行50℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1070℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、933℃高温终轧，终轧后横断面温降63℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部66m热干头，尾部68m进行51℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度668℃，出精轧后空冷8.69s，冷却速度28.79℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区缓冷3天，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
实施例10
本实施例钢种HC700/980DP、厚度为3mm、宽度为1225mm，解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为32°，长度为78mm；
（2）加热工序，加热温度为1267℃，同板差17℃，炉间差16.5℃；
（3）粗轧工序：定宽机定宽量44mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部43mm进行46℃边部温度补偿；
（4）精轧工序：1081℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、926℃高温终轧，终轧后横断面温降59℃；
（5）层流冷却工序：采用U型冷却，头部63m热干头，尾部92m进行37℃补偿；
（6）卷取工序：采用高温卷取，卷取温度659℃，出精轧后空冷5.0s，冷却速度17.91℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；
（7）缓冷工序：卷取后入缓冷区至温度76℃，入库位置为3库缓冷罩。
本实施例生产的带钢边部无任何微小裂纹，无酸轧边裂缺陷产生。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法，其特征在于，所述方法包括连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和缓冷工序，所述粗轧工序，定宽机定宽量≤60mm、采用3+3道次和边部加热器对两侧边部20-55mm进行40-50℃边部温度补偿；所述精轧工序，1050～1100℃高温开轧、关闭F1-F7机架间冷却水、915～940℃高温终轧；所述层流冷却工序，采用U型冷却，头部60-100m热干头，尾部60-100m进行35-60℃温度补偿；所述卷取工序，采用高温卷取，卷取温度为653-694℃，出精轧后空冷时间≥5s，冷却速度≤30℃/s，并关闭后段层冷反馈水和最后1组侧喷水；所述缓冷工序，卷取后入缓冷区缓冷，要求至少缓冷3天或者测量最高温度≤80℃；所述方法生产的带钢厚度为2.0～4.5mm、宽度为1000～1500mm。
2.根据权利要求1所述的一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法，其特征在于，所述连铸工序，采用倒角结晶器生产倒角连铸坯，倒角角度为20-45°，长度为38-86mm。
3.根据权利要求1所述的一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法，其特征在于，所述加热工序，加热温度为1250±20℃，同板差≤20℃，炉间差≤20℃。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种解决780MPa级以上冷轧高强钢酸轧边裂缺陷的方法，其特征在于，所述方法：冷轧高强钢全流程成材率≥92.3%，酸轧边裂缺陷发生率≤2.38%，合格率≥98.6%，通卷屈服强度波动≤43MPa。
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