CN104276527A - 塔器设备起重装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塔器设备起重装置及其使用方法，所述装置包括：多个用于抬升塔器设备的起重单元，每一起重单元包括用于承载所述塔器设备的顶升鞍座及对称设于所述顶升鞍座两端的千斤顶组件，所述千斤顶组件包括布置在路面上的路基箱、分载板、千斤顶固定架及收容于所述千斤顶固定架内的千斤顶，所述分载板的顶部设有第一顶升垫块层，所述千斤顶固定架的上部固定于所述顶升鞍座，所述千斤顶活塞杆伸出所述千斤顶固定架的底部的一端可升降地抵持于所述顶升垫块上。本发明降低了对路面的承载能力的要求，避免了多次拔插油管对千斤顶液压密封组件的损耗，避免了多次拆装千斤顶减少了人力成本，有效提高了千斤顶起重的作业效率，且结构简单、成本低及安装使用方便。

Description

塔器设备起重装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及化工设备起重运输技术领域，尤其是涉及一种塔器设备起重装置及其使用方法。

背景技术

化工行业机械制造厂制造的反应器及塔器，在制作时一般采用卧式制造，以便于焊接，而为了使得对接焊缝时方便旋转方便焊接，设备的分段筒体一般放置在滚轮架上或者水压试验鞍座上。在设备运输时，由于滚轮架高度限制，使得设备本体距地面高度不足，需要将所述塔器设备抬起后才能装车。然而，在制造安装现场，通常因空间狭小等无法进入大型起重机，从而只能利用顶升鞍座及液压千斤顶把设备高度顶升到一定高度。

请参阅图1a至图1d，现有的化工反应器起重装置包括用于承载设备本体1’的顶升鞍座2’、置于所述顶升鞍座2’底部两端的两千斤顶3’以及置于所述顶升鞍座2’底部中央的枕木垛4’，所述化工反应器起重装置的作业方法如下：

第一步：请参阅图1a，将所述两千斤顶3’置于地面上以及对称置于所述顶升鞍座2’底部的两端，视地基承载能力，必要时千斤顶下面还要增加路基箱分载；

第二步：请参阅图1b，通过液压泵站(图未示)起升所述两千斤顶3’，所述设备本体1’跟随顶升鞍座2’被顶起，当所述顶升鞍座2’上升到距枕木垛4’空间超过单根枕木高度时，在所述顶升鞍座2’的底部塞入支撑枕木，停止顶升所述两千斤顶3’；

第三步：请参阅图1c，收回所述两千斤顶3’的活塞杆，使得所述顶升鞍座2’下降与枕木垛4’接触，直至设备重量完全落在枕木垛4’上；

第四步：将所述两千斤顶3’上的液压油管拔掉，撤掉所述两千斤顶3’，在所述两千斤顶3’底部支撑部位增加垫块5’，再将所述两千斤顶3’放置在垫块5上，插上液压油管，重复第二步，这样就可以实现将设备本体1’逐渐顶高，而将设备本体1’的高度降低只需逆向操作上述方法即可，在此不再赘述。

然而，上述起重方法存在如下的缺点：

1、如果设备本体高度距地面太低，千斤顶无法进入设备本体下方，无法顶升或者就位，有时需要刨除地基再加固地基；

2、千斤顶支撑处与枕木垛支撑处不同，需要大面积的高承载能力的路面，才可以进行起重作业，即：千斤顶下面和枕木垛下面的地基承载都要有足够的强度，才能保证不会下陷；

3、油管接头需要多次拔插，易对液压密封组件造成损坏；

4、千斤顶需要多次的搬上搬下，需大量的劳动力；

5、随着枕木垛层数增加，枕木垛的压缩量越来越大，不能充分利用千斤顶的活塞行程，例如：设备本体压在N层枕木上，每层枕木会下沉H厘米左右，起重顶升时，千斤顶首先要消除活塞杆顶部与顶升鞍座之间的间隙h厘米，再消除N层枕木被压缩的H厘米，若千斤顶活塞行程为S厘米，则顶升一次最多可以顶升S-(H*N+h)厘米，活塞行程利用率低，作业效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塔器设备起重装置及其使用方法，降低了对路面的承载能力的要求，避免了千斤顶液压密封组件的损耗，有效提高了千斤顶起重的作业效率，且结构简单、节约人力物力成本低及安装使用方便。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种塔器设备起重装置，包括：多个用于抬升塔器设备的起重单元，每一起重单元包括用于承载所述塔器设备的顶升鞍座及对称设于所述顶升鞍座两端的千斤顶组件，所述千斤顶组件包括布置在路面上的路基箱、底部固定于所述路基箱上的分载板、千斤顶固定架及收容于所述千斤顶固定架内的千斤顶，所述分载板的顶部设有第一顶升垫块层，所述千斤顶固定架的顶部固定于所述顶升鞍座，所述千斤顶的活塞杆伸出所述千斤顶固定架的底部的一端可升降地抵持于所述顶升垫块上；

当所述千斤顶固定架通过千斤顶抬升预设距离时，所述千斤顶固定架的底部与第一顶升垫块层之间塞入用于支撑所述千斤顶固定架的第二顶升垫块层，从而将所述顶升鞍座及塔器设备进行抬升。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述千斤顶固定架包括相对设置的顶板、底板及固定连接于所述顶板、底板之间的支撑管桩体，所述顶板固定于所述顶升鞍座上，所述底板的中部开设有供所述千斤顶穿设的通孔，所述顶板、底板及支撑管桩体之间形成有用于收容所述千斤顶的容置槽。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述顶板的中部还设有固定孔，所述千斤顶的底部通过固定孔固定于所述顶板上，所述千斤顶的顶部设有用于抵持所述第一顶升垫块层的圆形垫铁，所述圆形垫铁固定连接于所述千斤顶的活塞杆。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述第一顶升垫块层及第二顶升垫块层均有多个相同且并列排的条形顶升垫块组成。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述千斤顶组件还包括设于第二顶升垫块组之上的条形垫铁，所述千斤顶固定架在千斤顶的活塞杆带动下抬升预设距离，所述预设距离大于第二顶升垫块组及条形垫铁的厚度。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述顶升鞍座包括一本体及由所述本体两侧平行延伸的支臂，所述本体的顶部开设有与塔器设备外部弧度相适配的弧形槽，所述千斤顶固定架的顶板固定于所述支臂上。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述本体的底部还固定有鞍座增高梁。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述分载板的底部固定于所述路基箱上，所述第一顶升垫块层设于所述分载板的顶部。

进一步，在上述的塔器设备起重装置中，所述第二顶升垫块层垂直于第一顶升垫块层放置。

另，本发明还提供一种上述的塔器设备起重装置的使用方法，所述方法包括以下步骤：

步骤S1：将多个起重单元放置于塔器设备下方，通过千斤顶的活塞杆朝向远离所述千斤顶固定架运动，从而带动千斤顶固定架进行抬升；

步骤S2：当所述千斤顶固定架抬升预设距离时，在所述第一顶升垫块层的两端分别放置第二顶升垫块层中的两个条形顶升垫块，再于所述两根条形顶升垫块上放置条形垫铁，所述预设距离大于第二顶升垫块层和条形垫铁的厚度，所述两个条形垫块的排列方向平行于第二顶升垫块层的排列方向；

步骤S3：通过所述千斤顶的活塞杆朝向所述千斤顶固定架运动，使得所述千斤顶固定架下降，直至所述条形垫铁接触且抵持于所述千斤顶固定架；

步骤S4：通过所述千斤顶的活塞杆继续朝向所述千斤顶固定架运动，使得所述千斤顶的活塞杆与所述第一顶升垫块层之间的距离大于第二顶升垫块层及条形垫铁的厚度，于所述千斤顶固定架与所述第一顶升垫块层之间塞入第二顶升垫块层中的另三根顶升垫块，以形成第二顶升垫块层；

步骤S5：通过千斤顶的活塞杆朝向远离所述千斤顶固定架运动，从而带动千斤顶固定架抬升所述预设距离，移除所述条形垫铁，重复步骤S2至步骤S4，从而将所述顶升鞍座及塔器设备进行抬升至需要的高度。

本发明塔器设备起重装置及其使用方法通过设置于顶升鞍座两端的千斤顶组件对塔器设备进行抬升，降低了对路面的承载能力的要求，避免了多次拔插油管对千斤顶液压密封组件的损耗，避免了多次拆装千斤顶减少了人力成本，有效提高了千斤顶起重的作业效率，且结构简单、成本低及安装使用方便。

附图说明

图1a为现有的塔器设备起重方法中第一步的示意图。

图1b为现有的塔器设备起重方法中第二步的示意图。

图1c为现有的塔器设备起重方法中第三步的示意图。

图1d为现有的塔器设备起重方法中第四步的示意图。

图2为本发明塔器设备起重装置的整体示意图。

图3为图2中起重单元的步骤S1的状态示意图。

图4为图2中千斤顶固定架及千斤顶的分解示意图。

图5为图2中千斤顶固定架及千斤顶的另一角度的分解示意图。

图6为图2中起重单元的步骤S2的状态示意图。

图7为图2中起重单元的步骤S3的状态示意图。

图8为图2中起重单元的步骤S4的状态示意图。

图9为图2中起重单元的步骤S5的状态示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

请参阅图2至图9，本发明塔器设备起重装置包括多个用于抬升塔器设备100的起重单元10，每一起重单元10包括用于承载所述塔器设备100的顶升鞍座2及对称设于所述顶升鞍座2两端的千斤顶组件，所述千斤顶组件包括布置在路面上的路基箱3、底部固定于所述路基箱3上的分载板4、千斤顶固定架5及收容于所述千斤顶固定架5内的千斤顶6，所述分载板4的顶部设有第一顶升垫块层7，所述千斤顶固定架5的顶部固定于所述顶升鞍座2，所述千斤顶6的活塞杆64伸出所述千斤顶固定架5的底部的一端可升降地抵持于所述第一层顶升垫块7上；当所述千斤顶固定架5通过千斤顶6抬升预设距离时，所述千斤顶固定架5的底部与第一顶升垫块层7之间塞入用于支撑所述千斤顶固定架5的第二顶升垫块层8，从而将所述顶升鞍座2及塔器设备100进行抬升。这样，本发明通过设置于顶升鞍座两端的千斤顶组件对塔器设备进行抬升，降低了对路面的承载能力的要求，避免了千斤顶液压密封组件的损耗，有效提高了千斤顶起重的作业效率，且结构简单、成本低及安装使用方便。

其中，所述塔器设备100通常放置于圆柱形的滚轮架或水压试验鞍座上，所述多个起重单元10均匀设于所述塔器设备100的底部，从而有利于将塔器设备100进行抬升足够高度进行装车。本实施例中，所述多个起重单元10为四个。

所述顶升鞍座2包括一本体21及由所述本体21两侧平行延伸的支臂23，所述本体21的顶部开设有与塔器设备100外部弧度相适配的弧形槽22，以改善塔器设备100的承载及受力；所述本体21的底部还固定有鞍座增高梁24，设置鞍座增高梁24的目的在于，当所述塔器设备100有外伸接管时，避免由于接管长度大于鞍座的高度而造成接管先碰运输车板，从而使得塔器设备100无法装车。

所述路基箱3为矩形，本发明通过顶升鞍座2两端的路基箱3进行支撑塔器设备100，无需在顶升鞍座2中部再用枕木垛进行支撑，这样就避免需要大面积的高承载能力的路面，降低了对路面的承载能力的要求，方便进行起重作业。

所述分载板4的底部固定于所述路基箱3上，所述第一顶升垫块层7设于所述分载板4的顶部，以用于承载千斤顶固定架5及千斤顶6。

所述千斤顶固定架5包括相对设置的顶板51、底板52及固定连接于所述顶板51、底板52之间的支撑管桩体53，所述顶板51、底板52的形状与分载板4大致相同，所述顶板51上设有多个安装孔54，通过固定件(图未示)穿设顶板51及所述顶升鞍座2的支臂23，使得所述千斤顶固定架5固定于所述支臂23上。所述顶板51的中部还设有用于固定所述千斤顶6的固定孔55。

所述底板52的中部开设有供所述千斤顶6穿设的通孔56，所述顶板51、底板52及支撑管桩体53之间形成有容置槽，用于收容所述千斤顶6。所述千斤顶6的底部通过固定孔55固定于所述顶板51上，所述千斤顶6的顶部设有用于抵持所述第一顶升垫块组7的圆形垫铁62，所述圆形垫铁62固定连接于所述千斤顶6的活塞杆64，以增大千斤顶6抵持所述第一顶升垫块层7的支撑面积；所述千斤顶6通过活塞杆64的伸缩运动(通过千斤顶6配套的液压泵站作用)，可带动所述千斤顶固定架5相对所述第一顶升垫块层7进行抬升。

需要说明的是，所述第一顶升垫块层7及第二顶升垫块层8均有多个相同且并列排布的条形顶升垫块组成，本实施例中，所述第一顶升垫块层7及第二顶升垫块层8均由7个相同且并列排布的条形顶升垫块组成。

所述千斤顶组件还包括设于第二顶升垫块组8之上的条形垫铁9，以方便千斤顶固定架的底部与第一顶升垫块层之间塞入第二顶升垫块层8。所述千斤顶固定架5在千斤顶6的活塞杆64带动下抬升预设距离，所述预设距离大于第二顶升垫块组8及条形垫铁9的厚度。

另外，所述第二顶升垫块层8垂直于第一顶升垫块层7放置，以保证垫块堆码的稳定性。

另，请参阅图2至图9，本发明还提供一种上述塔器设备起重装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤S1：将多个起重单元10放置于塔器设备100下方，通过千斤顶6的活塞杆64朝向远离所述千斤顶固定架5运动，从而带动千斤顶固定架5进行抬升；

具体实现时，先将顶升鞍座2放置于塔器设备100下方，所述顶升鞍座2下方用枕木衬垫，视设备滚轮架宽度在顶升鞍座2上选择合适的安装孔对称安装千斤顶固定架5，以及下方路基箱3、分载板4等分载装置。

步骤S2：当所述千斤顶固定架5抬升预设距离时，在所述第一顶升垫块层7的两端分别放置第二顶升垫块层8中的两根条形顶升垫块，再于所述两根条形顶升垫块上放置条形垫铁9，所述预设距离大于第二顶升垫块层8及条形垫铁9的厚度，所述两个条形垫铁9的排列方向平行于第二顶升垫块层8的排列方向；

步骤S3：通过所述千斤顶6的活塞杆64朝向所述千斤顶固定架5运动，使得所述千斤顶固定架5下降，直至所述条形垫铁9接触且抵持于所述千斤顶固定架5；

步骤S4：通过所述千斤顶6的活塞杆64继续朝向所述千斤顶固定架5运动，使得所述千斤顶6的活塞杆64与所述第一顶升垫块层7之间的距离大于第二顶升垫块层8及条形垫铁9的厚度，于所述千斤顶固定架5与所述第一顶升垫块层7之间塞入第二顶升垫块层8中的另三根顶升垫块，以形成第二顶升垫块层8；

步骤S5：通过千斤顶6的活塞杆64朝向远离所述千斤顶固定架5运动，从而带动千斤顶固定架5抬升所述预设距离，移除所述条形垫铁9，重复步骤S2至步骤S4，从而将所述顶升鞍座2及塔器设备100进行抬升至需要的高度。

需要说明的是，本实施例中，所述条形顶升垫块厚度为10cm，条形垫铁9的厚度为2cm，且所述条形垫铁9与条形顶升垫块的排列方向相同，所述预设距离为15cm。

除了顶升塔器设备，还可以将高的塔器设备回落到较低的位置，只需逆向操作上述步骤即可(顶升与降落是逆过程)。

相比于现有技术，本发明塔器设备起重装置及其使用方法通过设置于顶升鞍座两端的千斤顶组件对塔器设备进行抬升，降低了对路面的承载能力的要求，避免了多次拔插油管对千斤顶液压密封组件的损耗，避免了多次拆装千斤顶减少了人力成本，有效提高了千斤顶起重的作业效率，且结构简单、成本低及安装使用方便。

这里本发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本发明的精神或本质特征的情况下，本发明可以以其它形式、结构、布置、比例，以及用其它组件、材料和部件来实现。在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。

Claims (10)

1.一种塔器设备起重装置，其特征在于，包括：多个用于抬升塔器设备的起重单元，每一起重单元包括用于承载所述塔器设备的顶升鞍座及对称设于所述顶升鞍座两端的千斤顶组件，所述千斤顶组件包括布置在路面上的路基箱、底部固定于所述路基箱上的分载板、千斤顶固定架及收容于所述千斤顶固定架内的千斤顶，所述分载板的顶部设有第一顶升垫块层，所述千斤顶固定架的顶部固定于所述顶升鞍座，所述千斤顶的活塞杆伸出所述千斤顶固定架的底部的一端可升降地抵持于所述顶升垫块上；当所述千斤顶固定架通过千斤顶抬升预设距离时，所述千斤顶固定架的底部与第一顶升垫块层之间塞入用于支撑所述千斤顶固定架的第二顶升垫块层，从而将所述顶升鞍座及塔器设备进行抬升。

2.根据权利要求1所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述千斤顶固定架包括相对设置的顶板、底板及固定连接于所述顶板、底板之间的支撑管桩体，所述顶板固定于所述顶升鞍座上，所述底板的中部开设有供所述千斤顶穿设的通孔，所述顶板、底板及支撑管桩体之间形成有用于收容所述千斤顶的容置槽。

3.根据权利要求2所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述顶板的中部还设有固定孔，所述千斤顶的底部通过固定孔固定于所述顶板上，所述千斤顶的顶部设有用于抵持所述第一顶升垫块层的圆形垫铁，所述圆形垫铁固定连接于所述千斤顶的活塞杆。

4.根据权利要求3所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述第一顶升垫块层及第二顶升垫块层均有多个相同且并列排的条形顶升垫块组成。

5.根据权利要求3所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述千斤顶组件还包括设于第二顶升垫块组之上的条形垫铁，所述千斤顶固定架在千斤顶的活塞杆带动下抬升预设距离，所述预设距离大于第二顶升垫块组及条形垫铁的厚度。

6.根据权利要求2所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述顶升鞍座包括一本体及由所述本体两侧平行延伸的支臂，所述本体的顶部开设有与塔器设备外部弧度相适配的弧形槽，所述千斤顶固定架的顶板固定于所述支臂上。

7.根据权利要求6所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述本体的底部还固定有鞍座增高梁。

8.根据权利要求1所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述分载板的底部固定于所述路基箱上，所述第一顶升垫块层设于所述分载板的顶部。

9.根据权利要求1-8任一项所述的塔器设备起重装置，其特征在于，所述第二顶升垫块层垂直于第一顶升垫块层放置。

10.一种如权利要求1-8任一项所述的塔器设备起重装置的使用方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤S1：将多个起重单元放置于塔器设备下方，通过千斤顶的活塞杆朝向远离所述千斤顶固定架运动，从而带动千斤顶固定架进行抬升；

步骤S2：当所述千斤顶固定架抬升预设距离时，在所述第一顶升垫块层的两端分别放置第二顶升垫块层中的两个条形顶升垫块，再于所述两根条形顶升垫块上放置条形垫铁，所述预设距离大于第二顶升垫块层和条形垫铁的厚度，所述两个条形垫铁的排列方向平行于第二顶升垫块层的排列方向；

步骤S3：通过所述千斤顶的活塞杆朝向所述千斤顶固定架运动，使得所述千斤顶固定架下降，直至所述条形垫铁接触且抵持于所述千斤顶固定架；

步骤S4：通过所述千斤顶的活塞杆继续朝向所述千斤顶固定架运动，使得所述千斤顶的活塞杆与所述第一顶升垫块层之间的距离大于第二顶升垫块层及条形垫铁的厚度，于所述千斤顶固定架与所述第一顶升垫块层之间塞入第二顶升垫块层中的另三根顶升垫块，以形成第二顶升垫块层；

步骤S5：通过千斤顶的活塞杆朝向远离所述千斤顶固定架运动，从而带动千斤顶固定架抬升所述预设距离，移除所述条形垫铁，重复步骤S2至步骤S4，从而将所述顶升鞍座及塔器设备进行抬升至需要的高度。