CN104261649B - 一种高效油泥热解制油方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高效油泥热解制油方法及系统，属于固体废弃物资源化与环境技术领域。原油污泥经两级浆叶式干燥器深度干燥和破碎处理，进入螺旋式热解炉，产生的热解气利用喷淋冷却回收油品。干燥与热解过程中产生的不凝结气体和部分热解油送入燃烧炉内燃烧，通过燃烧产生的高温烟气为热解炉提供热量。热解炉夹套出口烟气经导热油换热器余热回收后排入大气。加热后的导热油为浆叶式干燥器提供热量。本发明安全可靠，干燥热解效率高，可回收污泥中油品，能量梯级利用，实现油泥资源化、无害化处理。
Description
技术领域
本发明涉及一种高效油泥热解制油方法及系统，属于固体废弃物资源化与环境技术领域。
背景技术
含油污泥是石油勘探、开发、运输和炼制过程中产生的危险固体废弃物，具有脱水难、粘度大、组分复杂等特点，含水率通常在60％-90％。在2004年修订通过的《中华人民共和国固体废物环境污染防治法》中，要求必须对石油污泥进行无害化处理。目前危险固体废弃物处理中心对未经处理的含油污泥收费标准约1000元/吨，无形中加重了企业的排污成本。含油污泥的处理已经成为石油企业急需解决的重要环境问题。
现阶段，国内外含油污泥的处理技术主要分为3类：物理化学提取法、生物降解法和热处理法。热处理法在无害化、减量化和资源化方面较其他方法有很大优势，其主要手段是焚烧和热解，但焚烧存在耗能大、费用高、二次污染严重等问题，而热解具有无二次污染、提高油品质、稳定重金属等优点，实现了资源化和能量的循环利用。
含油污泥的干燥和热解过程需要大量的热量，现有的热解技术大多使用蒸汽或电炉来加热油泥，并未充分利用热解产物的热值，能耗高。中国专利201110082159.9公开了一种油污泥热解再生燃料油的一体化方法和系统，使用循环流化床掺烧煤和热解渣为热解提供能量，热解渣中含有重金属，易带来二次污染，存在系统复杂、设备投资大等问题。因此急需开发一种经济、高效、稳定的处理方法，从根本上解决含油污泥对环境污染的问题并变废为宝，实现资源化。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种高效油泥热解制油新方法，特别适合于含油率高的油泥，旨在解决现有热解技术中存在的使用外部热源能耗高，油泥干燥热解不充分、产物油中含水量高，安全可靠性差，烟气余热和热解产物能量利用率低的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种油泥热解制油方法，包括以下步骤：
步骤A，原油污泥经第一级桨叶式干燥器初步干燥后，采用破碎机对第一级干燥器出口的块状油泥进行破碎后，送入第二级桨叶式干燥器进行深度干燥得到干污泥，该干污泥送入螺旋热解炉进行热解；
步骤B，将第一、第二级桨叶式干燥器干燥过程产生的含水气体经喷淋冷却后形成第一不凝结气体，将一部分第一不凝结气体通入第一、第二级桨叶式干燥器内，作为油泥干燥形成的水蒸气的携带气；另一部分第一不凝结气体直接送入燃烧炉；
步骤C，螺旋热解炉对干污泥热解产生裂解气，将该裂解气通过喷淋式冷却塔回收得到热解油和第二不凝结气体，然后将第二不凝结气体送入燃烧炉；
步骤D，燃烧炉对第一不凝结气体、第二不凝结气体进行燃烧，产生的高温烟气通入螺旋热解炉的夹套内，为螺旋热解炉内干污泥热解提供热量；螺旋热解炉夹套出口烟气进入导热油加热器进行余热回收后排入大气；
步骤E，导热油加热器通过热解炉出口烟气加热导热油，加热后的导热油分两路分别送至第一、第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管，为第一、第二级桨叶式干燥器提供热量；然后第一、第二级桨叶式干燥器将经过热交换后的导热油传送回给导热油加热器进行加热。
优选的：所述步骤C中喷淋式冷却塔回收热解油方法为，通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油，然后以部分热解油为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷冷凝器对吸收液进行冷凝。
优选的：所述破碎机破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器的干污泥b出口温度80-100℃，且第一、第二级桨叶式干燥器内部含氧量低于5％。
优选的：所述燃烧炉烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器出口烟气温度110-130℃。
优选的：所述干污泥b在螺旋热解炉内停留20-40分钟；所述导热油加热器中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。
一种高效油泥热解制油系统，包括第一级桨叶式干燥器、破碎机、第一喷淋塔、第二喷淋塔、第二级桨叶式干燥器、螺旋热解炉、燃烧炉、灰仓、导热油加热器；
所述第一级桨叶式干燥器用于接收导热油加热器送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第一级桨叶式干燥器的夹套和中心管内，为第一级桨叶式干燥器提供热量，将原油污泥a进行初步干燥，并将干燥后的块状油泥经过破碎机进行破碎，同时将干燥过程产生的第一含水气体送入第一喷淋塔中；用于接收第一喷淋塔送入的不凝结气体作为油泥干燥形成的第一含水气体的携带气；另外将第一级桨叶式干燥器的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器；
所述破碎机用于将第一级桨叶式干燥器干燥后的块状油泥进行破碎，并将破碎后的油泥送入第二级桨叶式干燥器深度干燥；
所述第二级桨叶式干燥器用于接收导热油加热器送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管内，为第二级桨叶式干燥器提供热量，将破碎机送入的破碎后的油泥进行深度干燥得到干污泥b，并将干污泥b送入到螺旋热解炉中，同时将干燥过程产生的第二含水气体送入第一喷淋塔中；用于接收第一喷淋塔送入的不凝结气体作为油泥深度干燥形成的第二含水气体的携带气；另外将第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器；
所述第一喷淋塔用于将第一级桨叶式干燥器送入的第一含水气体和二级桨叶式干燥器送入的第二含水气体冷却后形成第一不凝结气体，并将一部分第一不凝结气体送入到第一级桨叶式干燥器和第二级桨叶式干燥器，将另一部分第一不凝结气体送入到燃烧炉；
所述螺旋热解炉用于接收燃烧炉通入的高温烟气通入到螺旋式热解炉的夹套内，为热解炉内油泥热解提供热量，将第二级桨叶式干燥器送入的干污泥b进行热解，并将产生的裂解气送入到第二喷淋塔中，同时将得到的热解残渣c送入到灰仓；另外将螺旋式热解炉的夹套出口烟气送入到导热油加热器内；
所述第二喷淋塔用于将螺旋热解炉送入的裂解气冷却回收得到热解油d和第二不凝结气体，并将第二不凝结气体和热解油d送入到燃烧炉；
所述燃烧炉用于将第一喷淋塔送入的第一不凝结气体、第二喷淋塔送入的第二不凝结气体和热解油d通过辅助燃料f和送风机送入的空气进行燃烧，燃烧产生的高温烟气通入到螺旋式热解炉的夹套内；
所述导热油加热器用于接收螺旋式热解炉的夹套出口烟气为导热油加热，同时将加热后的导热油分两路分别送至第一级桨叶式干燥器和第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管内；另外经余热回收后，导热油加热器排出的烟气通过烟囱排入大气。
优选的：所述第二喷淋塔通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油d，然后以部分热解油d为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷冷凝器对吸收液进行冷凝，从而对裂解气进行冷却回收。
优选的：所述破碎机破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器的干污泥b出口温度80-100℃，且第一、第二级桨叶式干燥器内部含氧量低于5％；所述干污泥b在螺旋热解炉内停留20-40分钟；所述导热油加热器中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。
优选的：所述燃烧炉烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器出口烟气温度110-130℃。
本发明提供的一种高效油泥热解制油方法及系统，相比现有技术，具有以下有益效果：
(1)本发明采用两级分步干燥+级间破碎的方法。原始油泥进入第一级桨叶式干燥器，进行初步干燥，含水量降至30％左右。初步干燥后的块状油泥经过破碎机进行破碎，变成粒径0-5mm的颗粒，然后进入第二级桨叶式干燥器，进行深度干燥，油泥含水量降至5％以下。
(2)本发明采用导热油间接干燥方法，一方面采用低温干燥，干燥器中导热油入口温度200-260℃，油泥出口温度80-100℃；另一方面干燥器出来的含水气体经喷淋冷却后形成的不凝结气体分成两路，一路通入干燥器，作为干燥形成的水蒸气的携带气，干燥器内部含氧量低于5％，大大避免了干污泥爆燃，多余的不凝结气体作为另一路直接送入燃烧炉，整个干燥过程无臭气排放；
(3)为了充分回收热解炉出来的裂解气中油品，采用直接喷淋式冷却回收热解油，以热解油为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷式冷凝器对吸收液进行冷凝；
(4)为了实现能量梯级利用，燃烧炉产生的高温烟气通入热解炉夹套内，为热解炉提供热量。热解炉夹套出口烟气进入导热油加热器。导热油加热后，分两路分别送至两级桨叶式干燥器的夹套和中心管，为干燥器提供热量。
(5)本发明采用燃烧天然气、煤等辅助燃料，以提供热解炉和干燥器所需的热量，能够最大限度回收油泥中的油品。
综上所述：本发明使用外部热源能耗低，油泥干燥热解充分、产物油中含水量低，安全可靠性高，烟气余热和热解产物能量利用率高。
附图说明
图1是本发明的系统示意图，
其中，料斗1，第一级桨叶式干燥器2，破碎机3，第二级桨叶式干燥器4，螺旋式热解炉5，灰仓6，第二水冷冷凝器7，第二循环泵8，第二喷淋塔9，送风机10，导热油泵11，燃烧炉12，第一循环泵13，第一水冷冷凝器14，第一喷淋塔15，循环风机16，导热油加热器17，引风机18，烟囱19；
物质流：原油污泥a，干污泥b，热解残渣c，热解油d，热解不凝结气体e，辅助燃料f，喷淋塔下部废水g。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
一种油泥热解制油方法，包括以下步骤：
步骤A，原油污泥经第一级桨叶式干燥器初步干燥后，采用破碎机对第一级干燥器出口的块状油泥进行破碎后，送入第二级桨叶式干燥器进行深度干燥得到干污泥，该干污泥送入螺旋热解炉进行热解；
步骤B，将第一、第二级桨叶式干燥器干燥过程产生的含水气体经喷淋冷却后形成第一不凝结气体，将一部分第一不凝结气体通入第一、第二级桨叶式干燥器内，作为油泥干燥形成的水蒸气的携带气；另一部分第一不凝结气体直接送入燃烧炉；
步骤C，螺旋热解炉对干污泥热解产生裂解气，将该裂解气通过喷淋式冷却塔回收得到热解油和第二不凝结气体，然后将第二不凝结气体送入燃烧炉；
步骤D，燃烧炉对第一不凝结气体、第二不凝结气体进行燃烧，产生的高温烟气通入螺旋热解炉的夹套内，为螺旋热解炉内干污泥热解提供热量；螺旋热解炉夹套出口烟气进入导热油加热器进行余热回收后排入大气；
步骤E，导热油加热器通过热解炉出口烟气加热导热油，加热后的导热油分两路分别送至第一、第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管，为第一、第二级桨叶式干燥器提供热量；然后第一、第二级桨叶式干燥器将经过热交换后的导热油传送回给导热油加热器进行加热。
所述步骤C中喷淋式冷却塔回收热解油方法为，通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油，然后以部分热解油为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷冷凝器对吸收液进行冷凝。
所述破碎机破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器的干污泥b出口温度80-100℃，且第一、第二级桨叶式干燥器内部含氧量低于5％。
所述燃烧炉烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器出口烟气温度110-130℃。
所述干污泥b在螺旋热解炉内停留20-40分钟；所述导热油加热器中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。
一种高效油泥热解制油系统，如图1所示，包括第一级桨叶式干燥器2、破碎机3、第一喷淋塔15、第二喷淋塔9、第二级桨叶式干燥器4、螺旋热解炉5、燃烧炉12、灰仓6、导热油加热器17；
所述第一级桨叶式干燥器2用于接收导热油加热器17送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第一级桨叶式干燥器2的夹套和中心管内，为第一级桨叶式干燥器2提供热量，将原油污泥a进行初步干燥，并将干燥后的块状油泥经过破碎机3进行破碎，同时将干燥过程产生的第一含水气体送入第一喷淋塔9中；用于接收第一喷淋塔9送入的不凝结气体作为油泥干燥形成的第一含水气体的携带气；另外将第一级桨叶式干燥器2的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器17；
所述破碎机3用于将第一级桨叶式干燥器2干燥后的块状油泥进行破碎，并将破碎后的油泥送入第二级桨叶式干燥器4深度干燥；
所述第二级桨叶式干燥器4用于接收导热油加热器17送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第二级桨叶式干燥器4的夹套和中心管内，为第二级桨叶式干燥器4提供热量，将破碎机3送入的破碎后的油泥进行深度干燥得到干污泥b，并将干污泥b送入到螺旋热解炉5中，同时将干燥过程产生的第二含水气体送入第一喷淋塔15中；用于接收第一喷淋塔15送入的不凝结气体作为油泥深度干燥形成的第二含水气体的携带气；另外将第二级桨叶式干燥器4的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器17；
所述第一喷淋塔15用于将第一级桨叶式干燥器2送入的第一含水气体和二级桨叶式干燥器4送入的第二含水气体冷却后形成第一不凝结气体，并将一部分第一不凝结气体送入到第一级桨叶式干燥器2和第二级桨叶式干燥器5，将另一部分第一不凝结气体送入到燃烧炉12；
所述螺旋热解炉5用于接收燃烧炉12通入的高温烟气通入到螺旋式热解炉5的夹套内，为热解炉内油泥热解提供热量，将第二级桨叶式干燥器4送入的干污泥b进行热解，并将产生的裂解气送入到第二喷淋塔9中，同时将得到的热解残渣c送入到灰仓6；另外将螺旋式热解炉5的夹套出口烟气送入到导热油加热器17内；
所述第二喷淋塔9用于将螺旋热解炉5送入的裂解气冷却回收得到热解油d和第二不凝结气体，并将第二不凝结气体和热解油d送入到燃烧炉12；
所述燃烧炉12用于将第一喷淋塔15送入的第一不凝结气体、第二喷淋塔9送入的第二不凝结气体和热解油d通过辅助燃料f和送风机10送入的空气进行燃烧，燃烧产生的高温烟气通入到螺旋式热解炉5的夹套内；
所述导热油加热器17用于接收螺旋式热解炉5的夹套出口烟气为导热油加热，同时将加热后的导热油分两路分别送至第一级桨叶式干燥器2和第二级桨叶式干燥器5的夹套和中心管内；另外经余热回收后，导热油加热器17排出的烟气通过烟囱19排入大气。
所述第二喷淋塔9通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油d，然后以部分热解油d为吸收液采用第二循环8泵往复喷淋，下部采用第二水冷冷凝器7对吸收液进行冷凝，从而对裂解气进行冷却回收。
所述破碎机3破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器4的干污泥b出口温度80-100℃，且第二级桨叶式干燥器4内部含氧量低于5％；所述干污泥b在螺旋热解炉5内停留20-40分钟；所述导热油加热器17中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。
所述燃烧炉12烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉5夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器17出口烟气温度110-130℃。
如图1所示：原油污泥a由料斗1进入第一级桨叶式干燥器2，进行初步干燥，含水量降至30％左右。初步干燥后的块状油泥经过破碎机3进行破碎，变成粒径为0-5mm的颗粒，进入第二级桨叶式干燥器4深度干燥，油泥含水量降至5％以下。干燥过程产生的含水气体经第一喷淋塔15冷却后形成的不凝结气体分成两路，所述第一喷淋塔15通过第一循环泵13往复喷淋，通过第一水冷冷凝器14对吸收液进行冷凝，一路通入干燥器(指第一、第二级桨叶式干燥器)，作为油泥干燥形成的水蒸气的携带气；多余的不凝结气体由另一路直接送入燃烧炉12。干燥过程采用导热油间接低温干燥污泥，干污泥b出口温度80-100℃，干燥器内部含氧量低于5％，大大避免了干污泥b爆燃，干燥过程安全可靠。第二级桨叶式干燥器4出口干污泥b进入螺旋热解炉5进行热解，油泥在热解炉(指螺旋热解炉)内停留20-40分钟。热解炉5出来的裂解气，由第二喷淋塔9采用直接喷淋冷却回收热解油d，以部分热解油d为吸收液采用第二循环泵8往复喷淋，下部采用第二水冷冷凝器7对吸收液进行冷凝。第二喷淋塔9出来的不凝结气体e送入燃烧炉12，热解残渣c进入灰仓6。干燥和热解过程中产生的不凝结气体e、部分热解油d、辅助燃料f和送风机10出来的空气一起送入燃烧炉12。燃烧炉12产生的高温烟气通入螺旋式热解炉5夹套内，为热解炉内油泥热解提供热量。螺旋式热解炉5夹套出口烟气进入导热油加热器17，导热油入口温度120-170℃，经加热后出口温度达到200-260℃。加热后的导热油分两路分别送至第一级桨叶式干燥器2和第二级桨叶式干燥器4的夹套和中心管，为干燥器提供热量。经过余热回收后的烟气温度降为110-130℃，由引风机18送入烟囱19后排入大气。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种高效油泥热解制油方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤A，原油污泥经第一级桨叶式干燥器初步干燥后，采用破碎机对第一级干燥器出口的块状油泥进行破碎后，送入第二级桨叶式干燥器进行深度干燥得到干污泥，该干污泥送入螺旋热解炉进行热解；
步骤B，将第一、第二级桨叶式干燥器干燥过程产生的含水气体经喷淋冷却后形成第一不凝结气体，将一部分第一不凝结气体通入第一、第二级桨叶式干燥器内，作为油泥干燥形成的水蒸气的携带气；另一部分第一不凝结气体直接送入燃烧炉；
步骤C，干污泥在螺旋热解炉内热解产生裂解气，将该裂解气通过喷淋式冷却塔回收得到热解油和第二不凝结气体，然后将第二不凝结气体送入燃烧炉；
步骤D，燃烧炉对第一、第二不凝结气体进行燃烧，产生的高温烟气通入螺旋热解炉的夹套内，为螺旋热解炉内干污泥热解提供热量；螺旋热解炉夹套出口烟气进入导热油加热器进行余热回收后排入大气；
步骤E，导热油加热器通过热解炉出口烟气加热导热油，加热后的导热油分两路分别送至第一、第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管，为第一、第二级桨叶式干燥器提供热量；然后第一、第二级桨叶式干燥器将经过热交换后的导热油传送回给导热油加热器进行加热。
2.根据权利要求1所述的高效油泥热解制油方法，其特征在于：所述步骤C中喷淋式冷却塔回收热解油方法为，通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油，然后以部分热解油为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷冷凝器对吸收液进行冷凝。
3.根据权利要求2所述的高效油泥热解制油方法，其特征在于：所述破碎机破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器的干污泥b出口温度80-100℃，且第一、第二级桨叶式干燥器内部含氧量低于5%。
4.根据权利要求3所述的高效油泥热解制油方法，其特征在于：所述燃烧炉烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器出口烟气温度110-130℃。
5.根据权利要求4所述的高效油泥热解制油方法，其特征在于：所述干污泥b在螺旋热解炉内停留20-40分钟；所述导热油加热器中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。
6.一种基于权利要求1所述的高效油泥热解制油系统，其特征在于：包括第一级桨叶式干燥器、破碎机、第一喷淋塔、第二喷淋塔、第二级桨叶式干燥器、螺旋热解炉、燃烧炉、灰仓、导热油加热器；
所述第一级桨叶式干燥器用于接收导热油加热器送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第一级桨叶式干燥器的夹套和中心管内，为第一级桨叶式干燥器提供热量，将原油污泥a进行初步干燥，并将干燥后的块状油泥经过破碎机进行破碎，同时将干燥过程产生的第一含水气体送入第一喷淋塔中；用于接收第一喷淋塔送入的不凝结气体作为油泥干燥形成的第一含水气体的携带气；另外将第一级桨叶式干燥器的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器；
所述破碎机用于将第一级桨叶式干燥器干燥后的块状油泥进行破碎，并将破碎后的油泥送入第二级桨叶式干燥器深度干燥；
所述第二级桨叶式干燥器用于接收导热油加热器送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管内，为第二级桨叶式干燥器提供热量，将破碎机送入的破碎后的油泥进行深度干燥得到干污泥b，并将干污泥b送入到螺旋热解炉中，同时将干燥过程产生的第二含水气体送入第一喷淋塔中；用于接收第一喷淋塔送入的不凝结气体作为油泥深度干燥形成的第二含水气体的携带气；另外将第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器；
所述第一喷淋塔用于将第一级桨叶式干燥器送入的第一含水气体和第二级桨叶式干燥器送入的第二含水气体冷却后形成第一不凝结气体，并将一部分第一不凝结气体送入到第一级桨叶式干燥器和第二级桨叶式干燥器，将另一部分第一不凝结气体送入到燃烧炉；
所述螺旋热解炉用于接收燃烧炉通入的高温烟气通入到螺旋式热解炉的夹套内，为热解炉内油泥热解提供热量，将第二级桨叶式干燥器送入的干污泥b进行热解，并将产生的裂解气送入到第二喷淋塔中，同时将得到的热解残渣c送入到灰仓；另外将螺旋式热解炉的夹套出口烟气送至导热油加热器内；
所述第二喷淋塔用于将螺旋热解炉送入的裂解气冷却回收得到热解油d和第二不凝结气体，并将第二不凝结气体和热解油d送入到燃烧炉；
所述燃烧炉用于将第一喷淋塔送入的第一不凝结气体、第二喷淋塔送入的第二不凝结气体和热解油d通过辅助燃料f和送风机送入的空气进行燃烧，燃烧产生的高温烟气通入到螺旋式热解炉的夹套内；
所述导热油加热器用于接收螺旋式热解炉的夹套出口烟气为第一、第二级桨叶式干燥器传送过来的导热油进行加热，同时将加热后的导热油分两路分别送至第一级桨叶式干燥器和第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管内；另外经余热回收后，导热油加热器排出的烟气通过烟囱排入大气。
7.根据权利要求6所述的高效油泥热解制油系统，其特征在于：所述第二喷淋塔通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油d，然后以部分热解油d为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷冷凝器对吸收液进行冷凝，从而对裂解气进行冷却回收。
8.根据权利要求7所述的高效油泥热解制油系统，其特征在于：所述破碎机破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器的干污泥b出口温度80-100℃，且第一、第二级桨叶式干燥器内部含氧量低于5%；所述干污泥b在螺旋热解炉内停留20-40分钟；所述导热油加热器中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。
9.根据权利要求8所述的高效油泥热解制油系统，其特征在于：所述燃烧炉烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器出口烟气温度110-130℃。
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