CN102382671A

CN102382671A - 一种油泥分离的方法

Info

Publication number: CN102382671A
Application number: CN2011102776259A
Authority: CN
Inventors: 周鼎力; 邢力
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-09-19
Filing date: 2011-09-19
Publication date: 2012-03-21

Abstract

本发明涉及一种油泥分离的方法；更具体地说，通过对原料的第一级低温热处理、第二级高温热处理、燃油回收以及焚烧四步工序，将油泥中的水分、油和泥沙三类物质进行分离开；本发明能有效的大规模化的将油泥中的油、水、沙泥三类物质彻底分离，具有燃油产品回收率高，沙泥中不含油，经济效益高，处理成本低的优点，具有创造性、新颖性和好的工业实用性。

Description

一种油泥分离的方法

技术领域

本发明涉及一种油泥分离的方法，特别地，是通过一、二级热处理和催化裂解工艺，将油泥中的油与泥沙分离开的方法。

背景技术

随着世界经济的迅猛发展，石油的需求量愈来愈大；充分利用和治理好石油开采中油井四周产生的油泥或泥沙，采油厂油罐底部沉降的油泥，以及含油沙土(Oil-Sands)资源，，将储藏在地壳表层沙土中的石油从沙土或泥土中分离出来，变废为宝，创新能源，是人类获取地球上石油资源的重要途经之一；

有关从油沙(Oil-Sands)中提取烃油的方法已有报导。本发明申请人在授权的CN1556173中，公开了“一种从含油沙土中提取烃油的方法和设备”，公开了含油沙子在一个可旋转的反应釜内进行热裂解，将一部分高温(800-1000℃)热沙子返回到热解反应釜内，并与原料(油沙)直接接触进行传热和给热裂解反应部分供热的方法；含油沙土主要是天然油田中的原油渗透到沙漠后形成的天然石油与沙子的混合物；天然石油主要成分是C₆-C₆₀组成的烃，属于由汽油，煤油，柴油，蜡油，重油和沥青等所组成的有机混合物。

实践证明，在本发明人CN1556173方法中，原油中所含的大量轻烃(C₆-C₂₄)如汽油煤油和柴油组分在高温下的可旋转的反应釜内被热分解成了小分子的C₁-C₅和H₂不凝结性气体，特别是原油中的轻烃与高温热载体(或高温沙子)在反应釜内直接接触后，轻烃的热分解破坏程度更加剧烈，导致可燃性气体的百分比增加，烃油(如汽油柴油)的提取率大大降低；在CN1556173中，只考虑到原油中重质烃组分或高沸点烃的热分解的有效高的温度，忽视了轻烃在同一高温下的热分解和热破坏效应；这，是CN1556173方法的一个缺陷；在CN1556173方法中，由于原料在旋转热处理设备内是有限的热裂解，温度没有达到重质烃完全地彻底地热裂解所需要的高温，所以，热处理后的剩余物质中还含有一定量的重质烃没有被裂化和被分解，还必须进一步的输送到焚烧炉中焚烧至烬；导致了重质烃被烧掉，降低了产品烃油(如汽油柴油)的出油率，工艺流程复杂化，这，是CN1556173方法的另一个缺陷。

关于萃取含油沙土中的烃油的方法已有很多的报导，比如，发明人Martin B.Hooking报导了采用热水处理油沙(Oil-Sands)的方法提取烃油，将油与沙分离开；加拿大的卡尔加里市的油沙矿层中油的含量在20％(W％)左右；以前，沙中油的分离是采用将高温水蒸汽通入到NaOH溶液中，用热的碱水去萃取烃油的方法，现在，采用的是有机表面活性剂作为萃取剂提取烃油，但还有3％(W％)左右的油不能被提取，而是继续保留到沙土中，油与沙分离不彻底，存在着严重的资源损失和浪费；而且分离烃油后的大量废水需连续净化达标处理，存在处理成本高的缺点。

本发明的目的就是要克服上述缺点，消除油泥或油沙对环境的污染，提供一种具有生产连续化，设备不结焦，小分子的轻烃不被热破坏裂解，而高沸点的重质烃组分又能彻底被裂解成轻质烃油(如汽油柴油)，燃油回收率及经济效益高高，分离燃油后剩余的沙泥中的有机物(如沥青类)的含量小于1％(Wt％)，泥沙土可以还耕种植、生产工艺简单及处理成本低的一种油泥分离的方法。

本发明的公开

本发明提供了一种油泥分离的方法；更具体地说，本发明是先将含油沙泥(Oil-Sands)在较低的温度下进行第一级热处理，将含油沙泥中的液态组分(如水分，烃油)在受热后主要发生物理相变，转化成它们的气态；并从第一级热处理反应器中分离和蒸发出去；再将分离出气相物质后剩余的物料连续地输入到另一个更高温度条件下的热处理反应器中进行第二级高温热处理，使物料中的重质烃(或高沸点物质)在更高温下发生化学变化的热裂解(或断键降解)和/或催化处理，将高温热处理产生的气相物质(H₂，C₁-C₂₄)排出第二级热处理器；按公知的技术处理(如催化重整)、分馏和收集上述第一级和第二级热处理排出的气相物质，经冷凝，油水分离，最后得到水分和液态燃油产品；将第二级热处理后剩余的残炭和固体混合物质在炉中进行焚烧回收热量，焚烧后最终得到不含有机油类的天然颜色的沙土或泥土；

本发明的方法包括以下步骤：

①将所述的油泥或/油沙原料加入到密封的第一级热处理反应器内；并给第一级热处理反应器加热，温度控制在100-350℃，压力为常压或高于常压，维持0.05-0.7小时；主要发生水分和液态轻烃(C₆-C₂₄)在受热后转变成了它的气态(C₆-C₂₄)的蒸发物理变化现象；其次，就是少量的轻烃的轻微热分解的化学反应；不断地将热处理产生的气相产物排出反应器；

②将①中第一级热处理剩余的物料输入到密封的第二级热处理反应器中进行更高温度下的热裂解；并给第二级热处理反应器加热，在热处理过程中，反应器的内部温度控制在350-600℃，压力为常压或高于常压，维持0.05-0.7小时；主要发生重质烃(C₂₀-C₆₀)在受热后的热裂化的化学分解反应；不断地将热处理产生的气相产物(H₂，C₁-C₄₀)排出反应器；并将热处理后剩余的沙泥土排出第二级热处理反应器；

③按公知的方法进一步收集和处理第一级和第二级热处理反应器排出的气相物质，最后得到水分和产品燃油；即，将热处理反应器排出的气相物质经冷凝，油水分离，最终将水分与燃油分离开；或将排出的气相物质经催化，分馏，冷凝，油水分离，净化和调配，最后得到燃油(汽油柴油)产品。

④将第二级热处理后剩余的残炭与固体的混合物质排出第二级热处理反应器，然后在焚烧炉中进行燃烧回收热量，焚烧后最终得到不含油类的天然颜色的沙土或泥土固体物质；

上述(1)，(2)，(3)和(4)步骤是含油沙泥(Oil-Sands)不断地进入热处理设备，而产生的水、燃油和天然颜色的泥沙等物质不断地从设备中排出和分离的工艺过程，本发明具备好的工业实用性，创造性和新颖性；

将第一级和第二级热处理后产生的不凝结可燃性气体(H₂，C₁-C₅)返回到燃烧炉中进行燃烧，或/和将热处理后剩余的残炭固体混合物质进行焚烧，并将燃烧放出来的高温烟气引入热处理反应器，用于热处理反应器的加热；

装料前，所述的原料经过破碎或不粉碎，要求原料的尺寸不大于5厘米；在装料过程中应尽量避免热处理设备中产生的气相产物外泄。

所述的原料主要指：油田油井在勘探和开采中撒落在油井周围的污油和含沙油泥、采油厂储油罐底部沉降的油泥和含油废水净化处理中沉降的油泥，以及天然含油沙矿中的含油沙土。

第一级和二级热处理所需要的热源可以由燃油、燃气、煤、电能或其它有机可燃物进行焚烧，焚烧产生的高温烟气进行供给；所说的燃油和燃气可以是从原料热处理后产生的气体产物中获得的。

在本发明中，也可采用常规的加热炉或焚烧炉，产生高温烟道气给热处理反应器供热；例如卧式固定、移动式炉排加热炉、立式固定式炉排加热炉、沸腾式加热炉、卧式旋转加热炉等等；

本发明所述的热处理反应器，属于一种常规的密封的螺旋输送器；它主要由螺旋杆和长形壳体组成；使用时，壳体固定不动，而是壳内的螺旋杆在旋转；壳体可以是空心的长形钢管，也可以是下圆上方的长形槽体；螺旋推进器的二端轴与壳体之间采用常规的密封方法进行装配和密封处理，以防气体的外泄；用调速电机或变速箱联接螺旋推进器转动；热处理反应器内的螺旋推进器连续地搅动可以阻止热处理设备内壁上物料的结焦和结块，以提高传热速率和热效益；可以采用无级变速电机驱动螺旋推进器旋转，以便控制原料在热处理设备内从一端移向另一端的时间和物料的热处理程度；第一级热处理反应器的一端上部配置有进料口，另一端的下部装配有固体物料的出料口，该出料口通过一根管道联通第二级热处理反应器的一端上部的进料口；在热处理过程中，第一，二级热处理反应器之间的联通管道内部必须充满排出的固体物料，以防止和隔离第一级和二级热处理反应器内的气相物质的相互串通；

本发明所述的热处理反应器，可以是上述的常规的密封的螺旋输送器，也可以采用公知的卧式旋转筒形反应器、立式反应釜、流化床反应器等进行物料的热处理，即进行物料的第一级热处理和/或第二级热处理；

本发明中，第一级热处理主要发生水分和轻烃组分的受热蒸发的物理相变，即水分和C₅-C₂₄烃组分从原料中的分离成它们的气相，它们的分子没有被破坏，然后排出热处理反应器；

第二级热处理是对含有重质烃(C₂₅-C₄₀)的物料进行更高温度下的热裂解和/或催化反应；本发明的第二级高温热解或/催化裂解反应如下：

C₃H₈+C₃H₆+C₄H₈+C₄H₁₀+C₅H₁₀+C₅H₁₂+C₆H₆+C₇H₈+……C₁₂H₂₄+C₁₂H₂₆+…C₂₀H₄₀+C₂₀H₄₂+……C₂₅H₅₂]，其中，C₆H₁₄-C₁₂H₂₄为汽油组分，C₁₂H₂₆-C₂₀H₄₂为柴油组分，而H₂，CH₄-C₄H₁₀为可燃性气体；

上述催化反应是在固定床反应器中进行，固定床内所使用的催化剂，可以采用公知的裂解催化剂，例如，ZSM-5、HZSM-5或优选地使用本发明人授权的ZL95195757.0公开的XL和/或DL型催化剂；

按照本发明实施的(1)，(2)，(3)和(4)四个步骤，对同一样品的含油沙土(Oil-Sands)原料进行一种温度(或一级热处理)和二种温度(或二级热处理)实验对比分析，得到如下结果：

A.对1000KG含油沙泥(Oil-Sands)在410-450℃和0.05-0.08Mpa条件下，在相同的20分种内，进行一种相同温度(410-425℃)下的热处理；即，原料在第一级热处理反应器(14)停留20分钟；第二级热处理反应器(15)也停留20分钟，均采用相同的操作温度和压力，得到如下数据：

反应产物	重量KG	转化率(Wt％)	备注
				燃油(C₆H₁₄-C₂₀H₄₂)	197	19.7％；
不凝结气体(H₂和C₁-C₅)	99	9.9％；
				沙土(Sands)和残渣	394	39.4％；	有机物为0％(W％)
水分	310	31％

B.对1000KG含油沙土(Oil-Sands)先进行第一级低温(240-310℃)热处理，时间20分钟，然后继续进行第二级高温(410-450℃)热处理，时间20分钟，均采用相同的操作压力0.05-0.08Mpa，得到如下数据：

反应产物	重量KG	转化率(Wt％)	备注
				燃油(C₆H₁₄-C₂₀H₄₂)	230	23％；
不凝结气体(H₂和C₁-C₅)	72	7.2％；
				沙土(Sands)和无机物	388	38.8％；	有机物为0％(W％)
水分	310	31％

[0032] 从上述A和B二组对比实验可以看出：

①A表是采用传统的公知的技术方法去热处理含油沙泥(Oil-Sands)，即采用一种温度去热处理含油沙泥(Oil-Sands)得到的数据；在A表中燃油产品的转化率为19.7％(Wt％)，而可燃性气体(H₂和C₁-C₅)转化率占9.9％(Wt％)；

②B表是依据本发明的方法，采用二段或二级不同的温度去热处理含油沙泥(Oil-Sands)得到的数据；在B表中燃油产品的转化率为23％(Wt％)，与A的19.7％比较升高了3.3％(Wt％)，而副产品可燃性气体(H₂和C₁-C₅)转化率为7.2％(Wt％)，与A的9.9％比较下降了2.7％(Wt％)；

在油泥分离的方法中，本发明比公知的其它传统的技术更具有燃油产品收率高，副产品可燃性气体(H₂和C₁-C₅)产率低，生产经济效益好的优点和先进性。

附图的简要说明

图1是本发明的反应流程图.

图2是本发明中可采用的原料热处理的第一级低温热处理与第二级高温热处理设备的配置示意图。

在图2中，1-加热炉；2-调速电机或带电机的变速箱；3-进料机的调速电机；4-第一级热处理反应器的气相物质排放口；5-第二级热处理反应器的气相物质排放口；6-烟气出口；7-烟气加热室；8-往复式送料器；9-烟气出口；10-烟气进口；11-装料箱；12-卸料口；13-螺旋推进器；14-第一级热处理反应器；15-第二级热处理反应器；16-第一，二级热处理反应器之间的联通管道；17-燃油冷凝器，18-燃油(C₆-C₂₄)，19-燃油收集罐，20-汽油冷凝器，21-汽油油水分离器，22-分馏塔，23-汽提塔，24-水封罐(或压力平衡器)，25-柴油冷凝器，26-汽油，27-柴油收集罐，28-固定床催化反应器，29-高温热油泵，30-重油进口，31-柴油；32-第一级热处理反应器的壳体，33-进料口，34-反应物料的排出口，35-出料口(35)，36-物料进口，37-第二级热处理反应器的壳体，38-带有密封作用的螺旋排渣器，39-由保温隔热材料包围的加热室，40-螺旋推进器，41-顺或逆转调速电机，42-顺或逆转调速电机，43-烟道气的进口；44-阀门，45-阀门，46-阀门；47-压力表，48-温度计；49-压力表，50-温度计；

本发明的详细描述

①将所述的原料(Oil-Sands)经过不粉碎或粉碎至尺寸不大于5厘米加到装料箱(11)中，并用往复式或螺旋式进料机(8)连续地送入到密封的第一级热处理反应器(14)内；用电驱动反应器(14)内部的螺旋推进器(13)转动；将高温烟道气引入到反应釜(14)外层的加热室(7)给反应釜(14)加热；在第一级热处理反应器(14)中，原料(Oil-Sands)被加热，其温度不断升高，使其在操作压力为常压或高于常压，200-300℃，保持0.1-0.7小时的条件下，油沙(Oil-Sands)中的水分和低沸点有机烃(C₆-C₂₄)因受热而不断地转变成气相，该气相产物不断地排出反应器(14)，按传统的方法(或经冷凝.油水分离和水封罐封压过程)将气相产物经冷凝处理并收集冷凝下来的水分和液相烃油，将未凝结的气体(C₁-C_4，和H₂)引入加热炉(1)中进行燃烧，用燃烧产生产的高温烟道气给反应器(14)供热；在原料(Oil-Sands)的热处理过程中，第一级热处理反应器(14)内的螺旋推进器(13)一直处于连续转动之中，受螺旋推进器(13)的连续旋转，原料(Oil-Sands)在热处理反应器(14)内不断被搅动和翻滚，并从反应器(14)的进料口一端连续地移向另一端的出料口，然后，经联通管(16)排入到第二级热处理反应器(15)的进料口；经过第一级热处理后剩余的固体物料中，还含有大量的高分子的重质残油和/有机物质(C₂₅H₅₂-C₄₀H₈₂)，必须采用更高温度的热处理或/和催化处理，使其转化为低分子的轻烃燃油(如汽油和柴油)；

②将上述一级热处理后剩余的产物，连续地输入到第二级热处理反应器(15)；第二级热处理反应器(15)的内物料，受反应器(15)内部的螺旋推进器(13)的转动和推动作用，从反应器(15)一端的进料口连续地移向另一端的卸料口(12)，再经卸料口(12)排出反应器(15)；将高温烟道气引入到反应器(15)外层的加热室(7)给反应器(15)加热；在第二级热处理反应器(15)中，含有重质油(C₂₅H₅₂-C₄₀H₈₂)的物料被加热，其温度不断升高，使其在操作压力为常压或高于常压，300-600℃，保持0.1-0.7小时的条件下，物料中的重质烃(C₂₅-C₄₀)因受热而不断地被裂解和分解，转变成以小分子的轻烃为主要成分的气相物质(H₂，C₁-C₄₀)；该气相产物不断地排出反应器(15)；

③按公知的一些方法进一步收集和处理第二级热处理反应器(14、15)排出的气相物质，最后得到产品燃油；例如，将热处理反应器(15)排出的气相物质经冷凝，油水分离，净化和调配，最后得到产品燃油；或者是将第二级热处理反应器(15)排出的气相物质经催化，分馏，冷凝，油水分离，净化和调配，最后得到轻烃燃油产品(汽油柴油)；将未凝结的气体(C₁-C_4，和H₂)引入加热炉(1)中进行燃烧，用燃烧产生产的高温烟道气给反应器(15)供热；

④将第二级热处理后剩余的残炭与固体的混合物质排出第二级热处理反应器，然后在焚烧炉中进行焚烧回收热量，焚烧后最终得到不含有机油类的天然颜色的沙土或泥土固体物质；或用焚烧产生产的高温烟道气给反应器(14、15)供热；

给第一级和二级热处理反应器(14、15)提供高温烟道气的加热炉(1)所需要的燃料也可以由燃油、燃气、煤、或其它有机可燃物进行焚烧，焚烧产生的高温烟气进行供给；所说的燃油和燃气可以是从原料热处理后产生的气体产物中获得的，也可以将热处理反应器(14、15)的加热室(7)中加入导热油或复合熔盐等高温性能的热载体，用电能通过常规的方法(如电热棒、电热丝、电热圈……等等)给热载体加热，并使热载体加热到200-600℃，用加热室(7)内的热载体给反应器(14、15)加热；反应器(15)的卸料口(12)排出的热沙泥土的温度在300-600℃，为了综合利用热沙土中所含的高温热量，采用常规的热交换方法，例如采用间接接触换热的列管式换热器或螺旋管式换热器、直接接触的卧式圆筒形旋转干燥釜或气流吹风式换热器，用室温空气去吸受热沙泥土中的热量，把用于加热炉的空气从室温换热到高温，加热炉使用了高温空气可以极大的节省了燃料；

工业实用性

根据本发明的方法，能有效的大规模化的将油泥(Oil-Sands)中的油、水、沙泥三类物质彻底分离，具有燃油产品回收率高，沙泥中不含油，经济效益高的优点，具有好的工业实用性。.

以下通过具体实施例更详细地说明本发明，但本发明并不受其限制。

实施例

将所述1000KG含油沙泥(Oil-Sands)经过粉碎至尺寸不大于5厘米加到装料箱(11)中，并用往复式(8)按60KG/分钟的进料速度在50分钟中连续地送入到密封的第一级热处理反应器(14)内；用电驱动反应器(14)内部的螺旋推进器(13)转动；将第二级热处理反应器(15)排出的380-520℃高温烟道气引入到反应器(14)外层的加热室(7)给反应器(14)加热；在第一级热处理反应器(14)中，原料(Oil-Sands)被加热，其温度不断升高，使反应器(14)内的操作压力为0.05-0.08MPa，温度为150-300℃，保持0.15-0.18小时的热处理，油沙(Oil-Sands)中的水分和低沸点有机烃(C₆-C₂₄)因受热而不断地转变成气相，该气相产物不断地排出反应器(14)，按传统的方法进行冷凝，油水分离，以及用水封罐封压处理不凝结气体；反应器(14)排出的气相产物经冷凝处理得到水分和液相燃油；从水封罐顶部溢出的未凝结的气体(C₁-C₄和H₂)被引入加热炉(1)中进行燃烧；在油沙(Oil-Sands)的热处理过程中，第一级热处理反应器(14)内的螺旋推进器(13)一直处于连续转动之中，受螺旋推进器(13)的连续旋转，油沙(Oil-Sands)在热处理反应器(14)内不断被搅动和翻滚，并从反应器(14)的进料口一端连续地移向另一端的出料口，然后，经联通管(16)排入到第二级热处理反应器(15)的进料口；用燃料油和热处理中产生的不凝结可燃性气作为热源，在加热炉(1)中进行燃烧产生780-920℃高温烟气，将高温烟道气引入到反应器(15)外层的加热室(7)给反应器(15)加热；进入第二级热处理反应器(15)的物料，受反应器(15)内部的螺旋推进器(13)的转动和推动作用，从反应器(15)一端的进料口连续地移向另一端的卸料口(12)，再经卸料口(12)排出反应器(15)；在第二级热处理反应器(15)中，温度控制在320-450℃，操作压力为0.05-0.08MPa，保持0.2-0.3小时的热处理，物料中的重质烃(C₂₅-C₄₀)因受热而不断地被裂解和分解成小分子量的气相物质(H₂，C₁-C₄₀)；该气相产物不断地排出反应器(15)；并按常规的方法将此气相产物引入到装有DL型催化剂的固定床中进行催化反应，再经分馏塔分馏(塔的顶部收集汽油气相物，塔的中部收集柴油气相物)，各自分别的冷凝，油水分离，最后得到燃油产品(汽油和柴油)；分馏塔底部少量的高沸点重油(C₂₅-C₄₀)不断循环地返回到热处理反应器(15)中进行高温裂解和催化裂解；将未凝结的气体(C₁-C_4，和H₂)引入加热炉(1)中进行燃烧，用燃烧产生产的高温烟道气给反应器(15)供热；将第二级热处理后剩余的残炭与固体的混合物质排出第二级热处理反应器，然后在焚烧炉中进行焚烧回收热量，焚烧后最终得到天然颜色的泥沙土固体物质；

经过上述生产过程(热处理反应)得到如下结果：

含油沙泥： 1000KG：

含油沙泥成份(W％)：可挥发物61.2％，固体类38.8％；

油沙泥元素分析(W％)： H 7.4％，O 26.6％，C 27.2％，无机物

和沙土38.8％；

第一级热处理反应器(14)内的工作温度：240-300℃；

原料在第一级反应器(14)内停留时间：0.15-0.18小时；

第一级热处理反应器(14)内的工作压力：0.05-0.08MPa，；

进入第一级反应器(14)内的烟气温度：380-520℃

第二级热处理反应器(15)内的工作温度：320-450℃；

原料在第二级反应器(15)内停留时间：0.2-0.3小时；

第一级热处理反应器(15)内的工作压力：0.05-0.08MPa，；

加烧炉产生的烟气温度或进入第二级热

处理反应器(15)的烟气温度：780-920℃

反应产物(W％)：

●燃油(汽油和柴油) 230KG 23％；

其中，汽油(C₅H₁₂-C₁₂H₂₄) 101KG 10.1％

辛烷值为93.5(RON)、诱导期为480(Min)、密度为0.725(g/cm³，℃)、终点馏程(℃)为201；汽油组份(W％)：烷烃为46.7％，环烷烃为9.6％，烯烃为21.2％，芳香烃为9.5％，其它为13％。

柴油(C₁₂H₂₄-C₂₀H₄₂) 129KG 12.9％；

十六烷值为49、密度为0.83(g/cm³，25℃)、闪点(闭口)为67℃、冷滤点为-24℃、运动粘度(20℃mm²/s)为3.82、馏程(95％，℃)：320；燃烧热值(KJ/g)：44；柴油组份(W％)：烷烃为33.9％，环烷烃为10.8％，烯烃为33％，芳烃10.3％，其它为12％；

●不凝结可燃性气体(H₂和C₁-C₅) 72KG 7.2％；

●无机物和沙土(Sands) 388KG 38.8％(有机物含量0.2％)；

●水分 310KG 31％。

Claims

1.一种油泥分离的方法，包括以下步骤：

③按公知的方法进一步收集和处理第一级和第二级热处理反应器排出的气相物质，最后得到水分和产品燃油；即，将热处理反应器排出的气相物质经冷凝，油水分离，最终将水分与燃油分离开；或将排出的气相物质经催化，分馏，冷凝，油水分离，净化和调配，最后得到燃油(汽油柴油)产品；

上述(1)，(2)，(3)和(4)步骤是油泥原料不断地进入热处理设备，而产生的水、燃油和天然颜色的泥沙等物质不断地从设备中排出和分离的工艺过程。

2.根据权利要求1的方法，其特征在于所述的原料指：油田油井在勘探和开采中撒落在油井周围的污油和含沙油泥、采油厂储油罐底部沉降的油泥和含油废水净化处理中沉降的油泥，以及天然含油沙矿中的含油沙土。

3.根据权利要求1的方法，其特征在于本发明所述的热处理反应器，属于一种常规的密封的螺旋输送器；也可以采用公知的卧式旋转筒形反应器、立式反应釜、流化床反应器进行原料的热处理。