CN104260526A - 高透光率的多层聚酯薄膜 - Google Patents

高透光率的多层聚酯薄膜 Download PDF

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CN104260526A CN201410552562.7A CN201410552562A CN104260526A CN 104260526 A CN104260526 A CN 104260526A CN 201410552562 A CN201410552562 A CN 201410552562A CN 104260526 A CN104260526 A CN 104260526A
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周炳阳
杨彪
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Abstract

本发明公开了一种高透光率的多层聚酯薄膜，该聚酯膜至少三层，以高折射率聚酯为芯层，在芯层的一面或两面上复合一层低折射率较聚酯或依次复合多层折射率依次降低的聚酯。本发明与现有技术对比，充分显示其优越性在于：可以不经过涂覆，同时具备高透光率和良好开口性能，有利于提高后期光学功能膜的透光率，提高最终使用的透明效果或亮度。此外，可以涂覆一层或多层折射率小于聚酯的涂层，涂覆后效果更佳。

Description

高透光率的多层聚酯薄膜
技术领域
本发明涉及一种高透光率的多层聚酯薄膜，涉及用于扩散、增亮、硬化、保护、ITO、IMD等功能膜的聚酯薄膜。
背景技术
聚酯薄膜因其透明度高、不吸收可见光、耐热性好、机械性能佳，而广泛用作扩散、增亮、硬化、保护、ITO、IMD等功能膜的基材。但由于聚酯薄膜表面通常会添加微粒填料做开口剂，开口剂一般粒径都是微米级，大于可见光波长，会形成反射和散射，造成透光率下降，离以上功能膜的要求有差距。
目前，通常的解决方法有：一是采用纳米级开口剂，避免散射和反射，从而避免透光率下降，但纳米粒子难以在聚酯中分散均匀。二是在聚酯膜表面涂覆含纳米粒子的涂层，避免散射和反射，从而避免透光率下降，同样存在纳米粒子分散的问题，对涂层配方和涂层厚度控制有很高要求，且效果有限。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种高透光率的多层聚酯薄膜。
其技术方案是：高透光率的多层聚酯薄膜，该聚酯膜至少三层，以高折射率聚酯为芯层，在芯层的一面或两面上复合一层低折射率聚酯或依次复合多层折射率依次降低的聚酯。
所述高折射率聚酯为聚萘二甲酸乙二醇酯。
所述低折射率聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯的一种或几种的混合物。
所述聚对苯二甲酸乙二醇酯，可以是对苯二甲酸与乙二醇的共聚物，也可以是对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇的共聚物，其中间苯二甲酸的含量为2-5%。
在上述多层膜的一面或者两面，涂覆一层或多层折射率小于聚酯的涂层，进一步提高透光率。
所述的涂层中含有纳米粒子。
本发明与现有技术对比，充分显示其优越性在于：可以不经过涂覆，同时具备高透光率和良好开口性能，有利于提高后期光学功能膜的透光率，提高最终使用的透明效果或亮度。此外，可以涂覆一层或多层折射率小于聚酯的涂层，涂覆后效果更佳。
附图说明
图1是本发明比较例的结构示意图；
图2—图9是本发明实施例的结构示意图。
具体实施方式
一种高透光率的多层聚酯薄膜，该聚酯膜至少三层，以高折射率聚酯为芯层，在芯层的一面或两面上复合一层低折射率聚酯或依次复合多层折射率依次降低的聚酯。所述高折射率聚酯为聚萘二甲酸乙二醇酯。所述低折射率聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯的一种或几种的混合物。所述聚对苯二甲酸乙二醇酯，可以是对苯二甲酸与乙二醇的共聚物，也可以是对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇的共聚物，其中间苯二甲酸的含量为2-5%。在上述多层膜的一面或者两面，涂覆一层或多层折射率小于聚酯的涂层，进一步提高透光率。所述的涂层中含有纳米粒子。
下面结合附图及实施例对本发明作进一步的详细描述，但该实施例不应理解为对本发明的限制。
本发明提供的一种高透光率的多层聚酯薄膜，该多层聚酯膜特征在于至少三层，以高折射率的聚酯为芯层，在芯层的一面或两面复合一层低折射率聚酯或依次复合多层折射率依次降低的聚酯，利用各层之间的折射率差异，减小界面反射率，从而提高透光率。该多层聚酯膜的透光率高于聚酯的单层膜。
多层聚酯膜芯层所用高折射率聚酯为聚萘二甲酸乙二醇酯，低折射率聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯的一种或几种的共混物。其中聚对苯二甲酸乙二醇酯，可以是对苯二甲酸与乙二醇的共聚物；也可以是对苯二甲酸与间苯二甲酸或和邻苯二甲酸的混合物与乙二醇的共聚物，优选后者。其中优选对苯二甲酸与间苯二甲酸的混合物与乙二醇的共聚物。苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为1-5%，优选2-4%。
聚酯中通常含有热稳定剂和抗氧剂。热稳定剂一般有磷酸、磷酸三甲酯、磷酸三苯酯、磷酰基乙酸三乙酯。抗氧化剂通常有受阻酚类和亚磷酸类。热稳定与抗氧剂混配使用效果更佳，优选热稳定与抗氧剂混配后的复配稳定剂。
为使薄膜具有开口性能，可于面层添加微粒作为开口剂。开口剂可选二氧化硅、二氧化钛、硫酸钡、三氧化二铝、氧化锌、氧化镁、交联PMMA、交联PS的一种或多种。开口剂粒径0.02-5μm，优选0.02-3μm。开口剂添加方法可选择聚合时添加或与聚酯熔融共混。
为使薄膜具有开口性能，也可在多层膜的基础上涂覆一层含微粒的涂层。
涂覆方式可选择在线涂覆或离线涂覆。微粒粒径优选5-300nm，涂覆后表面粗糙度为5-400nm，优选5-300nm。
涂覆层树脂的折射率应低于面层聚酯，常用涂层树脂有丙烯酸树脂、聚氨酯、有机硅、聚异氰酸酯，优选折射率较低的丙烯酸树脂。
涂层微粒为纳米二氧化硅、二氧化钛、硫酸钡、碳酸钙等中的一种。
本发明提供的一种高透光率的多层聚酯薄膜，其生产方法如下：
通过多台挤出机分别将不同折射率的聚酯原料熔融，经粗过滤器、计量泵、精过滤器和熔体管后进入多层复合模头以片状挤出。片状熔体一面通过在激冷辊上冷却固化，另一面经背冷风冷却固化，得到铸片。
将上述铸片经一组辊预热，然后再在快慢辊组中纵向拉伸，接着进行冷却。如需在线涂覆，则在纵拉后直接单面或双面涂覆。
然后经横向拉伸工序制得多层聚酯膜，并经牵引收卷成大膜卷待用。
如需离线涂覆，则将大膜卷置于涂布生产线上，经放卷、涂覆、固化、收卷得到成品。
涂覆选择专用涂布机或者涂布试验机。
涂布液制备方法：将以下各组分按配比混合，搅拌均匀至透明，即可。
涂布液组成如下：
丙烯酸水分散体（固含量50%）    40份
去离子水                       50份
胶态二氧化硅（粒径50-200nm）   3份
三聚氰胺                       6份
聚乙二醇                       1份
实施例中所示的测定值和评价如下所述进行。
（1）表面粗糙度
按照GB/T 10610-1998，采用触针法或光学轮廓仪测试轮廓算术平均偏差Ra。
（2）透光率
按照GB/T 2410-2008 ，采用透光率-雾度仪测试透光率。
（3）折射率
采用阿贝折光仪测试材料折射率。
实施例1
如图2所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述原料在270℃左右的温度下熔融挤出，经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却，另一面用背冷风冷却固化，得到铸片。
将该铸片经表面温度为76℃左右的辊预热，然后在温度为80℃左右的快慢辊组间纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，得到单轴拉伸聚酯膜片。
用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过温度为95℃左右的预热区，接着在温度为105℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为60℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸聚酯膜片。
实施例2
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例1相同。
实施例3
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例1相同。
实施例4
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例1相同。
实施例5
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例1相同。
实施例6
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别在160℃左右和125℃的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯； B层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，B层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，二者经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例7
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别在160℃左右和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，B层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，二者经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例8
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例9
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例10
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例11
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例12
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例13
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例14
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例15
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例16
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例17
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例18
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例19
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例20
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例21
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例22
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
实施例1-22的评价结果见表1。
实施例23
如图2所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述原料在270℃左右的温度下熔融挤出，经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却，另一面经背冷风冷却固化，得到铸片。
将该铸片经表面温度为76℃左右的辊预热，然后在温度为80℃左右的快慢辊组间纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，得到单轴拉伸聚酯膜片。
如图6所示，在该单轴拉伸聚酯膜片的一面在线涂覆具体实施方式中所述的涂布液，形成一层涂覆层E。
然后用夹子夹持上述涂覆后的聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先在温度为95℃左右的预热区内预热干燥，接着在温度为105℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为60℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸聚酯膜片。
实施例24
如图2所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述原料在270℃左右的温度下熔融挤出，并经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却，另一面经背冷风冷却固化，得到铸片。
将该铸片经表面温度为76℃左右的辊预热，然后在温度为80℃左右的快慢辊组间进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，得到单轴拉伸聚酯膜片。
如图7所示，在该单轴拉伸聚酯膜片的两面涂覆具体实施方式中所述的涂布液，形成一层涂覆层E。
然后用夹子夹持上述涂覆后的聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先在温度为95℃左右的预热区内预热干燥，接着在温度为105℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为60℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸聚酯膜片。
实施例25
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例23相同。
实施例26
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例24相同。
实施例27
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例23相同。
实施例28
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例24相同。
实施例29
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例24相同。
实施例30
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
其他步骤与实施例24相同。
实施例31
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别在160℃左右和125℃的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯； B层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，B层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，二者并经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例24相同。
实施例32
如图2所示，将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别在160℃左右和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，B层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，二者并经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例24相同。
实施例33
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却，另一面经背冷风冷却固化，得到铸片。
将该铸片经表面温度为76℃左右的辊预热，然后在温度为80℃左右的快慢辊组间进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，得到单轴拉伸聚酯膜片。
如图8所示，在该单轴拉伸聚酯膜片的两面涂覆具体实施方式中所述的涂布液，形成一层涂覆层E。
然后用夹子夹持上述涂覆后的聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先在温度为95℃左右的预热区内预热干燥，接着在温度为105℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为60℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸聚酯膜片。
实施例34
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例35
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例36
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例37
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例38
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例39
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例40
如图3所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料和聚酯C层原料分别在160℃、160℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）；C层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，三者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例33相同。
实施例41
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却，另一面经背冷风冷却固化，得到铸片。
将该铸片经表面温度为76℃左右的辊预热，然后在温度为80℃左右的快慢辊组间进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，得到单轴拉伸聚酯膜片。
如图9所示，在该单轴拉伸聚酯膜片的两面涂覆具体实施方式中所述的涂布液，形成一层涂覆层E。
然后用夹子夹持上述涂覆后的聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先在温度为95℃左右的预热区内预热干燥，接着在温度为105℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为60℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸聚酯膜片。
实施例42
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例41相同。
实施例43
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例41相同。
实施例44
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例41相同。
实施例45
如图4所示，将聚酯A层原料、聚酯B层原料、聚酯C层原料和聚酯D层原料分别在160℃、160℃、125℃和70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚萘二甲酸乙二醇酯；B层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）；C层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯和0.03%复配稳定剂; D层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料和B层原料在270℃左右的温度下熔融挤出，C层原料在250℃左右的温度下熔融挤出，D层原料在255℃左右的温度下熔融挤出，四者分别经过滤器过滤后从多层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例41相同。
实施例23-45的评价结果见表2。
比较例1
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚萘二甲酸乙二醇酯和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例2
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例3
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例4
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例5
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例6
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例7
如图1所示，将聚酯A层原料分别在125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在250℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例8
如图1所示，将聚酯A层原料分别在70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在255℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与实施例1相同。
比较例9
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚萘二甲酸乙二醇酯和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却，另一面经背冷风冷却固化，得到铸片。
将该铸片经表面温度为76℃左右的辊预热，然后在温度为80℃左右的快慢辊组间进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，得到单轴拉伸聚酯膜片。
如图5所示，在该单轴拉伸聚酯膜片的两面涂覆具体实施方式中所述的涂布液，形成一层涂覆层E。
然后用夹子夹持上述涂覆后的聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先在温度为95℃左右的预热区内预热干燥，接着在温度为105℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为60℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸聚酯膜片。
比较例10
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸与乙二醇共聚物）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例11
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为2%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例12
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为3%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例13
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为4%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例14
如图1所示，将聚酯A层原料分别在160℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为100份聚对二甲酸乙二醇酯（对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇共聚物，苯二甲酸中间苯二甲酸的含量为5%）和0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）。
在上述挤出机中，所述A层原料在270℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例15
如图1所示，将聚酯A层原料分别在125℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚对苯二甲酸丙二醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在250℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例16
如图1所示，将聚酯A层原料分别在70℃左右的温度下预结晶－干燥，然后分别均匀输送至不同挤出机。其中，A层原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、0.2wt% SiO2（平均粒径为2μm）和0.03%复配稳定剂。
在上述挤出机中，所述A层原料在255℃左右的温度下熔融挤出分别经过滤器过滤后从单层模头中复合挤出，得到片状熔体。
其他步骤与比较例9相同。
比较例1-16的评价结果见表3。
表1
  透光率（%）
实施例1 89.6
实施例2 89.5
实施例3 89.6
实施例4 89.8
实施例5 89.8
实施例6 89.8
实施例7 89.9
实施例8 90.2
实施例9 90.3
实施例10 90.6
实施例11 90.8
实施例12 91.0
实施例13 91.1
实施例14 91.4
实施例15 91.4
实施例16 91.5
实施例17 91.5
实施例18 91.1
实施例19 91.2
实施例20 91.4
实施例21 91.4
实施例22 91.5
表2
  透光率（%）
实施例23 90.7
实施例24 91.2
实施例25 90.7
实施例26 91.3
实施例27 91.0
实施例28 91.5
实施例29 91.8
实施例30 92.1
实施例31 92.1
实施例32 92.2
实施例33 92.4
实施例34 92.5
实施例35 92.6
实施例36 92.9
实施例37 93.1
实施例38 93.1
实施例39 93.3
实施例40 93.5
实施例41 93.5
实施例42 93.6
实施例43 93.6
实施例44 93.8
实施例45 93.9
表3
  透光率（%）
比较例1 89
比较例2 89
比较例3 89.2
比较例4 89.2
比较例5 89.4
比较例6 89.4
比较例7 89.5
比较例8 89.6
比较例9 91.0
比较例10 91.0
比较例11 91.2
比较例12 91.3
比较例13 91.4
比较例14 91.3
比较例15 91.6
比较例16 91.6
通过以上实施例和比较例可知，以高折射率的聚萘二甲酸乙二醇酯为芯层，在芯层的一面或两面复合一层折射率较低的聚酯或依次复合多层折射率依次降低的聚酯的多层聚酯薄膜，其透光率高于聚酯的单层膜。此外，在以上多层膜的，可涂覆一层或多层折射率小于聚酯的涂层，可以提高透光率；而且两面涂覆的效果更佳。
本发明的多层聚酯膜，在未经涂覆的情况下，同时具备高透光率和良好开口性能，透光率高于聚酯的单层膜；在涂覆后，透光率更佳。该多层聚酯膜应用于扩散、增亮、硬化、保护、ITO、IMD等功能膜，能有效提高功能膜的透光率，提高最终使用的透明效果或亮度，具有工业实用价值。

Claims (6)

1.高透光率的多层聚酯薄膜，其特征在于：该聚酯膜至少三层，以高折射率聚酯为芯层，在芯层的一面或两面上复合一层低折射率聚酯或依次复合多层折射率依次降低的聚酯。
2.根据权利要求1所述的高透光率的多层聚酯薄膜，其特征在于：所述高折射率聚酯为聚萘二甲酸乙二醇酯。
3.根据权利要求1所述的高透光率的多层聚酯薄膜，其特征在于：所述低折射率聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯的一种或几种的混合物。
4.根据权利要求3所述的高透光率的多层聚酯薄膜，其特征在于：所述聚对苯二甲酸乙二醇酯，可以是对苯二甲酸与乙二醇的共聚物，也可以是对苯二甲酸、间苯二甲酸与乙二醇的共聚物，其中间苯二甲酸的含量为2-5%。
5.根据权利要求1—4所述的高透光率的多层聚酯薄膜，其特征在于：在上述多层膜的一面或者两面，涂覆一层或多层折射率小于聚酯的涂层，进一步提高透光率。
6.根据权利要求5所述的高透光率的多层聚酯薄膜，其特征在于：所述的涂层中含有纳米粒子。
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