CN104258928B - 高活性谷朊粉的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及食品加工技术领域，目的是提供一种能够在粉碎过程中提高粉碎效率、降低谷朊粉水分损失的高活性谷朊粉的生产工艺，包括以下步骤：(1)开机；(2)进料降温；(3)初级粉碎；(4)开启粉碎系统；(5)二次粉碎；(6)打包。本发明烘干物料由第一换热器降温后进入分级叶轮电机，且在分级轮的作用下增速冷却，经旋转的叶轮碰撞，大块的物料得到脆化及初级粉碎；超微粉碎机的一侧设有第二换热器，二次粉碎时使物料保持在低温过程中粉碎，避免脆化的物料增加粘度，提高了粉碎效率、降低了电耗、保住了水分。

Description

高活性谷朊粉的生产工艺
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别是一种高活性谷朊粉的生产工艺。
背景技术
谷朊粉又称活性面筋粉，其蛋白质含量在80％以上，且氨基酸组成比较齐全，是营养丰富、物美价廉的植物性蛋白源。谷朊粉主要由相对分子质量较小、呈球状、具有较好延伸性的麦胶蛋白与相对分子质量较大、呈纤维状、具有较强弹性的麦谷蛋白组成。由于目前谷朊粉生产工艺，烘干后物料直接或风送进入暂存料箱后使用超微粉碎机粉碎，由于烘干后物料温度达到55-60°，且物料本身属高粘物质，所以粉碎效率低，且物料的水分损失影响大，成品的活性降低。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种能够在粉碎过程中提高粉碎效率、降低谷朊粉水分损失的高活性谷朊粉的生产工艺。
本发明高活性谷朊粉的生产工艺，包括以下步骤：
(1)开机
开启第一风机、第一脉冲除尘机和分级叶轮电机；
(2)进料降温
通过调整烘干机出料绞龙转速将烘干的物料均匀的风送进入分级叶轮电机，物料在风送过程中经过第一换热器降温，烘干机出口处物料的温度为55℃，换热器管道内水温为16-17℃，经过换热后进入分级叶轮电机的物料温度降到24-26℃；
(3)初级粉碎
物料在分级叶轮电机进行初级粉碎，初级粉碎后的物料分为成品和半成品，成品进入第一脉冲除尘器处理后进入打包称打包；半成品则进入暂存罐进行下一步处理；
(4)开启粉碎系统
开启第二风机、第二脉冲除尘器和超微粉碎机；
(5)二次粉碎
打开存暂存罐下方的喂料转阀，暂存罐中的半成品通过管道进入超微粉碎机进行二次粉碎，超微粉碎机内原始温度为50-60℃，通过第二换热器降温，使其温度降到30-35℃，冬季时可适当降到24-26℃；
(6)打包
经过二次粉碎后，半成品的细度达到要求成为目的成品，进入卸料器卸料后进入打包称打包。
进一步的，所述附加成品的细度在120目以上。
进一步的，所述目的成品的细度在80目。
进一步的，所述与分级叶轮电机连接的管道内设有进风温度表。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：烘干物料由第一换热器降温后进入分级叶轮电机，且在分级轮的作用下增速冷却，经旋转的叶轮碰撞，大块的物料得到脆化及初级粉碎；超微粉碎机的一侧设有第二换热器，二次粉碎时使物料保持在低温过程中粉碎，避免脆化的物料增加粘度，提高了粉碎效率、降低了电耗、保住了水分。
附图说明
图1是本发明高活性谷朊粉的生产工艺的结构示意图。
1、第一换热器；2、分级叶轮电机；3、第一脉冲除尘机；4、第一风机；5、打包称；6、暂存罐；7、超微粉碎机；8、第二换热器；9、卸料器；10、烘干机；11、第二脉冲除尘机；12、第二风机。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
参见图1所示，高活性谷朊粉的生产工艺，包括以下步骤：
一、开机，开启第一风机4、第一脉冲除尘机3和分级叶轮电机2；
二、进料降温，通过调整烘干机10出料绞龙转速将烘干的物料均匀的风送进入分级叶轮电机2，物料在风送过程中经过第一换热器1降温，烘干机10出口处物料的温度为55℃，第一换热器1管道内水温为16-17℃，经过换热后进入分级叶轮电机2的物料温度降到24-26℃；
三、初级粉碎，物料在分级叶轮电机2进行初级粉碎，初级粉碎后的物料分为附加成品和半成品，附加成品的细度在120目以上，附加成品进入第一脉冲除尘器3处理后进入打包称5打包；半成品则进入暂存罐6进行下一步处理；
四、开启粉碎系统，粉碎系统包括第二风机12、第二脉冲除尘器11和超微粉碎机7；
五、二次粉碎，打开存暂存罐6下方的喂料转阀，暂存罐6中的半成品通过管道进入超微粉碎机7进行二次粉碎，超微粉碎机7内原始温度为50-60℃，通过第二换热器8降温，使其温度降到30-35℃，冬季时可适当降到24-26℃；
六、经过二次粉碎后，达到了目的成品的要求，目的成品的细度为80目，通过率为98％，目的成品进入卸料器9卸料后进入打包称5打包。
其中，所述与分级叶轮电机连接的管道内设有进风温度表。
本发明，烘干物料在风送过程中经过第一换热器1，利用16-17℃的浅井水给空气降温，物料经冷空气降温后进入分级叶轮电机2，在分级轮的作用下增速冷却，经旋转的叶轮碰撞，大块的物料得到脆化及初级粉碎，120目以上物料由第一脉冲除尘器3收集得到附加成品；分级冷却后的半成品进入暂存罐6后，分配进入超微粉碎机7粉碎产生目的产品，超微粉碎机7的一侧设有第二换热器8，使物料保持在低温过程中粉碎，避免脆化的物料增加粘度，提高了粉碎效率、降低了电耗、保住了水分。
包括以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种高活性谷朊粉的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）开机
开启第一风机、第一脉冲除尘机和分级叶轮电机；
（2）进料降温
通过调整烘干机出料绞龙转速将烘干的物料均匀的风送进入分级叶轮电机，物料在风送过程中经过第一换热器降温，烘干机出口处物料的温度为55℃，换热器管道内水温为16-17℃，经过换热后进入分级叶轮电机的物料温度降到24-26℃；
（3）初级粉碎
物料在分级叶轮电机进行初级粉碎，初级粉碎后的物料分为附加成品和半成品，附加成品进入第一脉冲除尘器处理后进入打包称打包；半成品则进入暂存罐进行下一步处理；
（4）开启粉碎系统
开启第二风机、第二脉冲除尘器和超微粉碎机；
（5）二次粉碎
打开存暂存罐下方的喂料转阀，暂存罐中的半成品通过管道进入超微粉碎机进行二次粉碎，超微粉碎机内原始温度为50-60℃，通过第二换热器降温，使其温度降到30-35℃，冬季时可适当降到24-26℃；
（6）打包
经过二次粉碎后，半成品的细度达到要求成为目的成品的细度，进入卸料器卸料后进入打包称打包。
2.如权利要求1所述的高活性谷朊粉的生产工艺，其特征在于，所述附加成品的细度在120目以上。
3.如权利要求1所述的高活性谷朊粉的生产工艺，其特征在于，所述目的成品的细度在80目。
4.如权利要求1所述的高活性谷朊粉的生产工艺，其特征在于，与分级叶轮电机连接的管道内设有进风温度表。
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