CN104226730A - 钢帘线拉丝排线故障检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢绞线拉丝排线故障检测装置及其检测方法，该检测装置包含检测模块和控制器，检测模块包含设置在收线轮两侧的接近开关、设置在机架上的报警装置，接近开关、报警装置均与控制器相连接。本发明设计新颖、合理，通过设定钢绞线从收线轮头部到尾部的绕线时间段，由接近开关检测绕线的时间，该时间内若无线或绕线未完成，则认定排线故障，报警并停机检测，测径装置测量拉丝成品的直径，若直径超过设定公差范围（0.06mm），需要调整拉丝模具，若直径正常，则调整排线装置的收线张力，实现对排线进行有效的控制，避免出现排线不良和断线现象，从而提高产品质量和成品率，并降低操作工人的劳动强度和生产成本，提高劳动生产效率。

Description

钢帘线拉丝排线故障检测装置及其检测方法

技术领域

本发明及钢绞线拉丝排线故障检测领域，特别涉及一种钢绞线拉丝排线故障检测装置及其检测方法。 

背景技术

目前，拉丝机的结构越来越复杂，自动化程度越来越高，拉拔的范围也越来越广，拉丝机故障的快速诊断对于保持设备良好状态，提高设备利用率，提高拉丝产品生产量，具有非常重要的意义。现有技术中对拉丝设备的故障诊断、定位，大多依靠维修人员采取传统的方法实施，例如，设备日常维护、日常点巡检、月修、中修和大修等方法来实现故障的诊断，利用这种传统方法进行设备故障诊断及维修，不仅费时费力、费钱，而且工作效率极低，检测不及时，出现故障待发现时，已出现排线不良的线轮，且若检测不完全，收线轮表面容易出现凹凸不停，从而导致张力大小的不同，易导致断丝，给生产带来较大的损失，产生大量的废丝，留下产品质量事故隐患，并消耗大量的人力资源，增加了操作人员的劳动强度和生产成本。 

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提供一种结构简单、设计合理，有效避免排线不良现象的发生的钢绞线拉丝排线故障检测装置及其检测方法，有效避免断线现象的发生，保证产品的成品率，同时，降低操作人员的劳动强度和生产成本。

按照本发明所提供的设计方案，一种钢绞线拉丝排线故障检测装置，包含检测模块和控制器，检测模块包含设置在收线轮两侧的接近开关、设置在机架上的报警装置，接近开关、报警装置均与控制器相连接。

还包含测径装置，所述测径装置为与控制器连接的激光测径仪。

所述报警装置包含设置在机架侧壁上并与控制器相连接的报警器。

所述接近开关包含接近开关一、接近开关二，所述接近开关一设于收线轮头部，所述接近开关二设于收线轮尾部。

控制器包含编码器、与编码器相连接的可编程控制器，接近开关及报警装置均与可编程控制器相连接。

一种钢绞线拉丝排线故障检测方法，包含如下步骤：

步骤1)             启动电机，进行开机检测，若正常，进行下一步，否则，停机检查；

步骤2)             设置绕线时间段T，继续排线工作；

步骤3)             进行绕线工况检测，如果正常，则继续排线工作，否则停机检查。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，所述步骤2）绕线时间段为钢绞线从收线轮头部到收线轮尾部的绕线时间。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，所述步骤3）中绕线工况检测包含当前时间段T内，收线轮两侧的接近开关检测到的绕线情况，若当前时间段T内钢绞线正常完成从收线轮头部到尾部的绕线，则继续排线工作，若无绕线发生或未完成从收线轮头部到尾部的绕线，则启动报警装置，停机检查，并利用测径装置采集钢绞线直径，判断钢绞线直径是否超过设定公差范围，若超过，则调整拉丝模具，否则调整排线装置。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，启动电机，进行开机检测前，还包含检测安全防护装置的完整性，包含过线轮、收线轮、计米器、动力设备的运行完好性。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，所述开机检测具体包含：放线、收线、排线是否正常；计米器数据是否正确；机械传动部件是否有异常。

本发明钢绞线拉丝排线故障检测装置及其检测方法的有益效果：

本发明设计新颖合理，设定钢绞线从收线轮头部到尾部的绕线时间段，通过接近开关检测时间绕线的时间，该时间内若无线或绕线未完成，则认定排线故障，报警并停机检测，测径装置测量拉丝成品的直径，若直径超过设定公差范围（0.06mm），需要调整拉丝模具，若直径正常，则调整排线装置的收线张力，实现对排线进行有效的控制，避免出现排线不良和断线现象，从而提高产品质量和成品率，并降低操作工人的劳动强度和生产成本，提高劳动生产效率。

附图说明：

图1为本发明钢绞线拉丝排线故障检测装置示意图；

图2为本发明钢绞线拉丝排线故障检测方法流程示意图。

具体实施方式：

图中标号1代表收线轮，标号2代表接近开关，标号3代表控制器，标号4代表报警装置，标号5代表排线装置，标号6代表钢绞线网。

下面结合附图和技术方案对本发明作进一步详细的说明，并通过优选的实施例详细说明本发明的实施方式，但本发明的实施方式并不限于此。

参见图1和图2所示，一种钢绞线拉丝排线故障检测装置，包含检测模块和控制器，检测模块包含设置在收线轮两侧的接近开关、设置在机架上的报警装置，接近开关、报警装置均与控制器相连接。

还包含测径装置，所述测径装置为与控制器连接的激光测径仪。

所述报警装置包含设置在机架侧壁上并与控制器相连接的报警器。

所述接近开关包含接近开关一、接近开关二，所述接近开关一设于收线轮头部，所述接近开关二设于收线轮尾部。

控制器包含编码器、与编码器相连接的可编程控制器，接近开关及报警装置均与可编程控制器相连接。

一种钢绞线拉丝排线故障检测方法，包含如下步骤：

步骤1)             启动电机，进行开机检测，若正常，进行下一步，否则，停机检查；

步骤2)             设置绕线时间段T，继续排线工作；

步骤3)             进行绕线工况检测，如果正常，则继续排线工作，否则停机检查。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，所述步骤2）绕线时间段为钢绞线从收线轮头部到收线轮尾部的绕线时间。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，所述步骤3）中绕线工况检测包含当前时间段T内，收线轮两侧的接近开关检测到的绕线情况，若当前时间段T内钢绞线正常完成从收线轮头部到尾部的绕线，则继续排线工作，若无绕线发生或未完成从收线轮头部到尾部的绕线，则启动报警装置，停机检查，并利用测径装置采集钢绞线直径，判断钢绞线直径是否超过设定公差范围，若超过，则调整拉丝模具，否则调整排线装置。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，启动电机，进行开机检测前，还包含检测安全防护装置的完整性，包含过线轮、收线轮、计米器、动力设备的运行完好性。

上述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，所述开机检测具体包含：放线、收线、排线是否正常；计米器数据是否正确；机械传动部件是否有异常。

本发明设计新颖合理，设定钢绞线从收线轮头部到尾部的绕线时间段，通过接近开关检测时间绕线的时间，该时间内若无线或绕线未完成，则认定排线故障，报警并停机检测，测径装置测量拉丝成品的直径，若直径超过设定公差范围（0.06mm），需要调整拉丝模具，若直径正常，则调整排线装置的收线张力，实现对排线进行有效的控制，避免出现排线不良和断线现象，从而提高产品质量和成品率，并降低操作工人的劳动强度和生产成本，提高劳动生产效率。

本发明并不局限于上述具体实施方式，本领域技术人员还可据此做出多种变化，但任何与本发明等同或者类似的变化都应涵盖在本发明权利要求的范围内。 

Claims (10)

1.一种钢绞线拉丝排线故障检测装置，包含检测模块和控制器，其特征在于：检测模块包含设置在收线轮两侧的接近开关、设置在机架上的报警装置，接近开关、报警装置均与控制器相连接。

2.根据权利要求1所述的钢绞线拉丝排线故障检测装置，其特征在于：还包含测径装置，所述测径装置为与控制器连接的激光测径仪。

3.根据权利要求1所述的钢绞线拉丝排线故障检测装置，其特征在于：所述报警装置包含设置在机架侧壁上并与控制器相连接的报警器。

4.根据权利要求1所述的钢绞线拉丝排线故障检测装置，其特征在于：所述接近开关包含接近开关一、接近开关二，所述接近开关一设于收线轮头部，所述接近开关二设于收线轮尾部。

5.根据权利要求1所述的钢绞线拉丝排线故障检测装置，其特征在于：控制器包含编码器、与编码器相连接的可编程控制器，接近开关及报警装置均与可编程控制器相连接。

6.一种钢绞线拉丝排线故障检测方法，其特征在于：包含如下步骤：

步骤1、启动电机，进行开机检测，若正常，进行下一步，否则，停机检查；

步骤2、设置绕线标时间段T，继续排线工作；

步骤3、进行绕线工况检测，如果正常，则继续排线工作，否则停机检查。

7.根据权利要求6所述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，其特征在于：所述步骤2绕线时间段为钢绞线从收线轮头部到收线轮尾部的绕线时间。

8.根据权利要求6所述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，其特征在于：所述步骤3中绕线工况检测包含当前时间段T内，收线轮两侧的接近开关检测到的绕线情况，若当前时间段T内钢绞线正常完成从收线轮头部到尾部的绕线，则继续排线工作，若无绕线发生或未完成从收线轮头部到尾部的绕线，则启动报警装置，停机检查，并利用测径装置采集钢绞线直径，判断钢绞线直径是否超过设定公差范围，若超过，则调整拉丝模具，否则调整排线装置。

9.根据权利要求6所述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，其特征在于：启动电机，进行开机检测前，还包含检测安全防护装置的完整性，包含过线轮、收线轮、计米器、动力设备的运行完好性。

10.根据权利要求6所述的钢绞线拉丝排线故障检测方法，其特征在于：所述开机检测具体包含：放线、收线、排线是否正常；计米器数据是否正确；机械传动部件是否有异常。