CN104201299A - 一种蓄电池 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种蓄电池,包括安全阀、端子、电池盖、电池槽、极板群、电解液,端子由镶嵌在铅本体中的铜嵌件组成,铜嵌件上设有螺纹及其防错定位面与蓄电池盖的防错定位面配套;端子上设有半圆形凹槽与密封圈的半圆形凸台配合;所述端子的铅本体与极板极耳通过梳齿结构连接,梳齿的两边设计成倒角;设有限制铜嵌件超出蓄电池盖面高度的装置,既杜绝了蓄电池在组装时的反极现象,又很好的统一了蓄电池的高度。端子和极耳的熔融连接质量可靠,不会产生假焊、虚焊,提高产品质量;简化了蓄电池的生产工艺,缩短了生产周期,改善了环境。

Description

一种蓄电池
技术领域
本发明涉及一种蓄电池。
背景技术
目前,蓄电池盖和蓄电池槽的封合方式有两种:热封和胶封。端子和蓄电池盖的密封都是采用胶封技术:先将电池端子穿过蓄电池盖上的端子孔,再将螺旋压紧环、密封圈套在蓄电池端子上,然后旋紧螺旋压紧环压缩极柱密封圈,使得密封圈封紧端子,再用环氧树脂密封胶填充端子、密封圈、压紧环及端子孔形成的空间,从而构成蓄电池端子的密封装置。
但是,现有技术中存在以下弊端:1、蓄电池端子与极耳熔融焊接时容易造成假焊、虚焊,严重影响产品质量,造成产品报废;2、同时环氧树脂密封胶的有害成分污染环境,环氧树脂胶较长的固化时间导致蓄电池的生产的周期增长3、而且正负极端子的铜嵌件没有明显区别,与蓄电池盖配合时无防错功能,易造成蓄电池的反极;4、铜嵌件伸出电池盖的高度不一致。
发明内容
为了解决上述弊端,本发明所要解决的技术问题是,提供一种蓄电池,能够简化生产工艺、提高产品质量、缩短生产周期、减小环境污染。为了解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是,一种蓄电池,包括安全阀,正、负端子,电池盖,电池槽,极板群和电解液,所述端子由铜嵌件、铅本体组成,所述的铜嵌件镶嵌在铅本体中,其特征在于,所述铜嵌件由圆棒制成,铜嵌件上部的外表面设有螺纹部;铜嵌件中部设有环状凹凸部;铜嵌件底部设有环状凸台部;所述螺纹部的两侧对称设有切削部;切削部的立面构成端子定位面,正、负端子的铜嵌件的端子定位面的朝向不同,所述蓄电池盖的极柱孔设有与端子定位面对应配套的盖孔定位面;切削部的底部台阶构成限高底面,所述蓄电池盖的极柱孔设有与所述限高底面对应配合的限高盖面;所述环状凸台部的两侧对称设有防转面,所述防转面和定位面对应错开90度;
所述铅本体上设有环形凸台,环形凸台的上端面上设有半圆形凹槽,所述密封圈下端面设有半圆形凸台,所述半圆形凹槽与半圆形凸台对应吻合;所述铅本体设有梳齿状的连接装置,极板极耳插入在连接装置的梳齿之间,每个梳齿的两侧设置为倒角结构。
采用上述技术方案,由于梳齿两边设计成倒角,极耳插入梳齿后的极耳与梳齿之间形成了一个倒三角的空隙,焊接时火焰可通过两边倒三角的空隙直接达到底部,焊接深度增加,焊接更彻底;同时意外地发现,设置成倒角结构,虽然使得两者接触面的铅量减少,但是该结构有利于梳齿和极耳熔融液的结合,反而增大了极耳与梳齿的熔合面积;不但杜绝了假焊和虚焊的现象,使得连接质量可靠,提高产品质量;而且增加了极耳与汇流端子排的导电面积,从而降低了整个蓄电池的内阻,提高了蓄电池的充电接受能力,延长了蓄电池的寿命。
正负端子的端子定位面方向的不同,与电池盖配合时不会产生反极现象。限高底面和限高盖面的配合,使得端子铜嵌件超出蓄电池盖的高度完全一致,从而保证了蓄电池的总高一致;铜嵌件设有螺纹部,端子和蓄电池盖通过螺母将密封圈压紧密封,使得整个蓄电池端子的密封不再使用环氧树脂胶,改善了环境;而且端子密封后蓄电池马上可以加酸充电,不需要再等12小时以上,缩短了生产周期,提高了生产效率。
综上所述,本发明的有益效果在于,提高产品质量,简化了蓄电池的生产工艺,缩短了整个生产周期,改善了环境,适用于工业生产。
下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。
附图说明
图1为蓄电池的整体结构示意图;
图2为蓄电池端子与电池盖配合后的结构剖视图;
图3为蓄电池正、负端子结构对照示意图;
图4为电池盖极柱孔上的盖孔定位面的结构示意图;
图5为电池盖极柱孔上的限高盖面的结构示意图;
图6为蓄电池端子铜嵌件上的限高底面的结构示意图;
图7为密封圈及其半圆形凸台的结构示意图;
图8为铜嵌件结构示意图;
图9为极耳插入梳齿内的结构示意图。
附图标注说明:1~安全阀、2~电池盖、4~电池槽、5~极板群、6~电解液、7~铜嵌件、8~密封圈、9~铅本体、10~压紧螺母、11~正端子、12~负端子、13~端子定位面、14~半圆形凹槽、15~梳齿、16~倒角结构、17~电池盖极柱孔上的盖孔定位面、18~电池盖极柱孔上的限高盖面、19~蓄电池端子铜嵌件上的限高底面、20~半圆形凸台、21~极柱孔、22~环形凸台、23~螺纹部、24~环状凹凸部、25~环状凸台部、26~防转面、27~极耳。
具体实施方式
参见附图,反映本发明的一种具体结构。所述蓄电池包括安全阀1,正端子11、负端子12,电池盖2,电池槽4,极板群5和电解液6,所述端子由铜嵌件7、铅本体9组成,所述的铜嵌件7镶嵌在铅本体9中,所述铜嵌件7由圆棒制成,铜嵌件7上部的外表面设有螺纹部23;铜嵌件7中部设有环状凹凸部24;铜嵌件7底部设有环状凸台部25;所述螺纹部23的两侧对称设有切削部;切削部的立面构成端子定位面13,正、负端子的铜嵌件7的端子定位面13的朝向不同,所述电池盖2的极柱孔21设有与端子定位面13对应配套的盖孔定位面17;切削部的底部台阶构成限高底面19——本例中该台阶位于铅本体9上,所述电池盖2的极柱孔21设有与所述限高底面19对应配合的限高盖面18;环状凸台部25的两侧对称设有切削而成的防转面26,防转面和定位面对应错开90度;
所述铅本体9上设有环形凸台22,环形凸台22的上端面上设有半圆形凹槽14,所述密封圈8下端面设有半圆形凸台20,所述半圆形凹槽14与半圆形凸台20对应吻合;所述铅本体9设有梳齿状的连接装置,极板群5的极耳27插入在连接装置的梳齿15之间,每个梳齿15的两侧设置为倒角结构16。
所述正端子11和负端子12的端子定位面13的方向成垂直状态,电池盖正、负极柱孔的盖孔定位面17的方向也成垂直状态,使得正端子11中铜嵌件7只能穿过电池盖2的正极柱孔,负端子12中铜嵌件7只能穿过电池盖2的负极柱孔,从而达到杜绝电池反极的效果。
由于梳齿15的两边设计成倒角结构16,极耳27插入梳齿15之间后,极耳27与梳齿15之间形成了一个倒三角的空隙,焊接时可更加深入,完全杜绝假焊、虚焊现象。
所述铅本体9的半圆形凹槽14与密封圈8的半圆形凸台20紧密吻合,端子铜嵌件7穿过电池盖2极柱孔,密封圈8的顶部与电池盖2的下表面完全接触,通过压紧螺母10压紧密封圈8,使端子3、密封圈8、电池盖2紧密接触,达到密封的效果。使得蓄电池端子的密封不再使用环氧树脂胶,改善了环境;而且蓄电池马上可以加酸充电,不需要再等12小时以上,缩短了生产周期,提高了生产效率。
所述端子3设有限高底面19,当旋紧压紧螺母10压紧密封圈8时,电池盖极柱孔上的限高盖面18和限高底面19的距离会慢慢的靠近,当两个面完全吻合时,压紧螺母10不能再旋动了,密封圈8也压紧了,蓄电池的高度也得到有效控制。
本公司自2014年5月份本发明结构进行生产,蓄电池车间组装焊接班组的产品不合格率明显下降,其中虚焊、假焊的产品不合格率为零。以下为公司质量部焊接组2~8月产品不合格率统计的数据表:
同时,本公司质量部门对5月份前、后生产的蓄电池分别抽样24只,对样品内阻进行了检测,对照组为上述3、4月份生产的蓄电池,型号为DTM-180-3;采用本发明结构的为5月份生产的同型号蓄电池。对照数据见下表:
从上表可以明显看出,采用本发明结构的样品蓄电池的内阻明显减小。
进一步地,公司质量部对5月份前、后生产的DTM-180-3蓄电池分别抽样3只,对样品在蓄电池检测室按照《轨道交通车辆用密封胶体蓄电池》Q/BUAX008-2012和TB/T3061-2008《机车车辆用密封铅酸蓄电池》标准做了型式试验,其中1~3号样品为4月份生产的,4~6号样品为5月份采用本发明结构进行生产的,实验数据参见下附《型式试验报告》。可以看出,采用本发明结构的4~6号样品蓄电池充电接受能力明显增大。
湖南丰日电源电气股份有限公司蓄电池检测试验室轨道交通车辆用DTM-180-3电池型式试验报告
报告编号:(2014)第60号      共3页第1页
报告编号:(2014)第60号      共3页第2页
报告编号:(2014)第60号      共3页第3页
本发明描述的实现方式仅是为了清楚的说明本发明的技术方案,而不能理解为对本发明做出任何限制。本发明在本技术领域具有公知的多种替代或者变形,在不脱离本发明实质意义的前提下,均落入本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种蓄电池,包括安全阀,正、负端子,电池盖,电池槽,极板群和电解液,所述端子由铜嵌件、铅本体组成,所述的铜嵌件镶嵌在铅本体中,其特征在于,所述铜嵌件由圆棒制成,铜嵌件上部的外表面设有螺纹部;铜嵌件中部设有环状凹凸部;铜嵌件底部设有环状凸台部;所述螺纹部的两侧对称设有切削部;切削部的立面构成端子定位面,正、负端子的铜嵌件的端子定位面的朝向不同,所述蓄电池盖的极柱孔设有与端子定位面对应配套的盖孔定位面;切削部的底部台阶构成限高底面,所述蓄电池盖的极柱孔设有与所述限高底面对应配合的限高盖面;所述环状凸台部的两侧对称设有防转面,所述防转面和定位面对应错开90度;
所述铅本体上设有环形凸台,环形凸台的上端面上设有半圆形凹槽,所述密封圈下端面设有半圆形凸台,所述半圆形凹槽与半圆形凸台对应吻合;所述铅本体设有梳齿状的连接装置,极板极耳插入在连接装置的梳齿之间,每个梳齿的两侧设置为倒角结构。
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