CN104178598A - 一种铁水脱硫剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种脱硫剂的制备方法：将熟石灰进行钝化处理；将萤石与经钝化处理后的熟石灰混合至均匀，钝化处理后的熟石灰与萤石按照（88~90）：10~12）配比混合；装入能防潮的容器或袋中封闭待用。本发明由于采用含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，并经加热等钝化处理，使熟石灰表面形成一层保护膜，有效抑制了熟石灰的挥发程度，使脱硫剂的存放时间有现在的1~2周延长至1~2个月，并防止了再加入过程中对环境的污染及石灰资源的浪费；脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8%以上，脱硫周期缩短时间缩短。

Description

一种铁水脱硫剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及炼钢用净化料的生产方法，具体属于铁水脱硫预处理中用的脱硫剂的制备方法。

背景技术

在炼钢生产工艺流程中，铁水预处理脱硫是生产高品质低硫钢种的必要环节。脱硫方法目前主要有喷吹法和机械搅拌法（即KR法），本发明所涉及的是KR法。由于石灰（主要成份为氧化钙CaO）资源丰富且价格低廉，因而目前KR法中普遍采用石灰（氧化钙）作为脱硫剂。该脱硫剂粒度在0.5－1.5mm，并且要求新鲜、干燥。众所周知，氧化钙容易吸潮粉化，特别是在潮湿或多雨气候条件下，24小时内其粉化率能由10%升高到30%甚至更高。粉化后的脱硫剂存在下述缺陷，一是脱硫剂活性度变低，脱硫效果变差；二是在投料过程中将有大部分被除尘器抽走，脱硫剂消耗增加；三是尚有小部分飘移在环境中，造成现场粉尘飞扬，污染环境。根据对KR脱硫站7600m³和9500m³除尘器中的清灰数据显示，平均每个月有35车的除尘灰，其中约40%是脱硫剂粉尘。因此，解决氧化钙脱硫剂易粉化问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的脱硫剂存在易粉化，存放时间短，对环境有污染，且浪费石灰资源的不足，提供一种脱硫剂存放时间由不超过2周延长至不低于1个月，粉化时间大为延长，保证脱硫效果，节约脱硫剂用量的脱硫剂制备方法。

实现上述目的的技术措施

一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为（5~10）：（90~95），并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

②喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至100~120⁰C；

③进行保温：在100~120⁰C温度下保温2~5分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀，钝化处理后的熟石灰与萤石按照（88~90）：10~12）配比混合；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。

本发明与现有技术相比，由于采用含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，并经加热等钝化处理，使熟石灰表面形成一层保护膜，有效抑制了熟石灰的挥发程度，使脱硫剂的存放时间有现在的1~2周延长至1~2个月，并防止了再加入过程中对环境的污染及石灰资源的浪费；脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8%以上，脱硫周期缩短时间缩短。

具体实施方式

下面对本发明作进一步描述：

下面各实施例处理的是含[S]量（俗称前硫）为0.028~0.035%范围内的铁水，钢种并要求脱硫处理后的铁水的含[S]量（俗称后硫）≤0.002%，用来冶炼如W07S（电机用钢）等超低硫洁净钢。

实施例1

一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为5： 95，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

② 喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至100~105⁰C；

③进行保温：在100~105⁰C温度下保温4分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀：钝化处理后的熟石灰与萤石按照89：11配比混合至均匀；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。

    经试验，制备好的脱硫剂存放了55天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后[S]为0.0018%）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8.3%，脱硫周期较现有技术缩短了2分钟。

实施例2

一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为6： 94，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

② 喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至110~115⁰C；

③进行保温：在110~115⁰C温度下保温3.5分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀：钝化处理后的熟石灰与萤石按照88：12配比混合至均匀；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。

    经试验，制备好的脱硫剂存放了60天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后[S]为0.0015%）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8.8%，脱硫周期较现有技术缩短了2分钟。

实施例3

一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为8： 92，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

② 喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至113~118⁰C；

③进行保温：在113~118⁰C温度下保温2.5分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀：钝化处理后的熟石灰与萤石按照90：10配比混合至均匀；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。

    经试验，制备好的脱硫剂存放了60天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后[S]为0.0019%）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8.9%，脱硫周期较现有技术缩短了1.5分钟。

实施例4

一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为10： 90，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

② 喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至113~118⁰C；

③进行保温：在115~120⁰C温度下保温3分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀：钝化处理后的熟石灰与萤石按照88.5：11.5配比混合至均匀；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。

    经试验，制备好的脱硫剂存放了48天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后[S]为0.0001%）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8.6 %，脱硫周期较现有技术缩短了2分钟。

实施例5

一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为9.5： 90.5，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

② 喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至106~111⁰C；

③进行保温：在106~111⁰C温度下保温5分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀：钝化处理后的熟石灰与萤石按照89.5：10.5配比混合至均匀；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。

经试验，制备好的脱硫剂存放了52天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后[S]为0.0016%）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8.5 %，脱硫周期较现有技术缩短了1.7分钟。

上述例中的工艺参数取值与所试验的钢种非对应关系。采取本方法所述范围内的工艺参数制备的脱硫剂，使用其处理铁水，均能使铁水后硫达到≤0.005%的深脱要求，满足所有超低硫钢种的入炉铁水要求。

其具体实施方式仅为例举仅为最佳例举，并非对本技术方案的限制性实施。

Claims (1)

1.一种脱硫剂的制备方法，其步骤：

1）将粒度为0.5~1.5mm的熟石灰进行钝化处理，其工艺；

①在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为（5~10）：（90~95），并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；

②喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至100~120⁰C；

③进行保温：在100~120⁰C温度下保温2~5分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；

④停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；

2）将粒度为0.5~1.5mm的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀，钝化处理后的熟石灰与萤石按照（88~90）：10~12）配比混合；

3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。