CN104174569A - 一种铁制结构零件的防腐处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁制结构零件的防腐处理方法，主要包括：采用液体喷砂机，对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理；一次喷砂处理后，使用熟化的环氧富锌涂料，进行二次喷涂处理；环氧富锌涂料，具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8：6：10.5：3：2的体积份数混合而成，需静置30分钟进行熟化；二次喷涂处理后，使用清漆，进行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐处理；清漆，具体为油基清漆和树脂清漆按5：7的体积份数混合而成。本发明所述铁制结构零件的防腐处理方法，可以克服现有技术中防腐能力差、成本高和环保性差等缺陷，以实现防腐能力好、成本低和环保性好的优点。

Description

一种铁制结构零件的防腐处理方法

技术领域

本发明涉及铁制结构技术领域，具体地，涉及一种铁制结构零件的防腐处理方法。

背景技术

铁制结构零件一般由铁制成，遇水遇潮容易生锈。例如，铁制结构机壳由外机壳和内机壳组成，外机壳由圆筒和加强筋板焊接而成，内机壳的外圆加工出沿圆周方向的水槽，机壳材料为碳钢，铁制结构在使用、贮存过程中冷却水容易腐蚀机壳导致生锈，锈絮堵塞进出水管，致使铁制结构不能正常工作。

目前为止国内外铁制结构零件尚未做防腐处理，只是采用特殊的对冷却液，但成本较高。为保证铁制结构零件正常工作，需要对铁制结构零件进行防腐处理，喷涂合适的防腐涂料，避免冷却水对碳钢铁制结构零件的腐蚀。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在防腐能力差、成本高和环保性差等缺陷。

发明内容

本发明的目的在于，针对上述问题，提出一种铁制结构零件的防腐处理方法，以实现防腐能力好、成本低和环保性好的优点。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铁制结构零件的防腐处理方法，主要包括：

a、采用液体喷砂机，对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理；

b、一次喷砂处理后，使用熟化的环氧富锌涂料，进行二次喷涂处理；所述环氧富锌涂料，具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成，需静置30分钟进行熟化；

所述二次喷涂处理的操作，具体包括：

用压力为0.5-3.0kg/㎝²的手持喷枪对一次喷砂处理后的铁制结构零件外表面进行喷涂，喷枪与被涂物表面之间具有15度的倾角，枪嘴到被涂物表面距离为8-12cm；第一道干膜厚度为10±5μm，第一道干膜表面变干后，立即喷第二道；第二道干膜厚度为20±5μm，第二道干膜表面变干后，立即喷第三道；第二道干膜厚度为40±5μm，第二道干膜表面变干后，立即喷第三道；

c、二次喷涂处理后，使用清漆，进行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐处理；所述清漆，具体为油基清漆和树脂清漆按5：7的体积份数混合而成。

本发明各实施例的铁制结构零件的防腐处理方法，由于主要包括：采用液体喷砂机，对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理；一次喷砂处理后，使用熟化的环氧富锌涂料，进行二次喷涂处理；环氧富锌涂料，具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8：6：10：5：3：2的体积份数混合而成，需静置30分钟进行熟化；二次喷涂处理后，使用清漆，进行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐处理；清漆，具体为油基清漆和树脂清漆按5：7的体积份数混合而成；可以防止铁制结构零件因生锈而影响使用寿命；从而可以克服现有技术中防腐能力差、成本高和环保性差的缺陷，以实现防腐能力好、成本低和环保性好的优点。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

根据本发明实施例，提供了一种铁制结构零件的防腐处理方法。

本实施例的铁制结构零件的防腐处理方法，主要包括：

a、采用液体喷砂机，对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理；

b、一次喷砂处理后，使用熟化的环氧富锌涂料，进行二次喷涂处理；环氧富锌涂料，具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成，需静置30分钟进行熟化；

二次喷涂处理的操作，具体包括：

用压力为0.5-3.0kg/㎝²的手持喷枪对一次喷砂处理后的铁制结构零件外表面进行喷涂，喷枪与被涂物表面之间具有15度的倾角，枪嘴到被涂物表面距离为8-12cm；第一道干膜厚度为10±5μm，第一道干膜表面变干后，立即喷第二道；第二道干膜厚度为20±5μm，第二道干膜表面变干后，立即喷第三道；第二道干膜厚度为40±5μm，第二道干膜表面变干后，立即喷第三道；

c、二次喷涂处理后，使用清漆，进行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐处理；清漆，具体为油基清漆和树脂清漆按5：7的体积份数混合而成。

上述实施例的铁制结构零件的防腐处理方法，可以解决现有铁制结构在使用、贮存过程中冷却水容易腐蚀机壳导致生锈，锈絮堵塞进出水管，致使铁制结构不能正常工作的技术问题。这样，通过对铁制结构零件进行防腐处理，喷涂合适的防腐涂料，避免水、空气和其他腐蚀液体对铁制结构零件的腐蚀，可以保证铁制结构正常工作。

上述实施例的铁制结构零件的防腐处理方法，施工环境温度微3℃-45℃，相对湿度微8-50%，施工环境洁净、无粉尘和油污。涂装设备采用空气喷涂，喷涂时使用带有搅拌器的压力罐和国产PQ-2型喷枪，喷枪口径1.3-1.9mm，设备必须为水性专用。基材的表面处理：钢结构表面经喷砂处理达到Sa2.5级以上，粗糙度达18-23微米；为防止钢材生锈，一般3小时内喷涂完毕。涂料配制：甲组份（液）：乙组份（粉）=2：6；底材温度要求高于12℃，在搅拌甲组份溶液的同时，缓慢均匀加入锌粉，绝不能将甲组份溶液倒入锌粉中再搅拌；搅拌时间3-8分钟，搅拌完成后，涂料静置熟化30分钟，再把涂料搅拌均匀进行涂装，如出现流挂现象，可适当延长熟化时间和适当减少乳化液配比。涂装采用喷涂三次方式，喷涂漆膜厚度依次为10±5μm、20±5μm、40±5μm；整压力罐的压力为1.5-6kg/㎝2，手持喷枪与被涂物表面始终垂直，枪嘴到被涂物表面距离为8-12cm，采用均匀、同向的湿喷涂，每次覆盖前一次的1/4~1/3，第一道干膜厚度为10±5μm，第一道表干后应立即喷第二道，第二道干膜厚度为20±5μm，第二道表干后应立即喷第三道，第三道干膜厚度为40±5μm，应尽量缩短三道涂层之间的间隔时间，避免前一道涂层表面被污染。漆膜厚度检测：涂装20小时后用干膜测厚仪对涂层厚度进行检验，涂层85%的测量值不低于规定的干膜厚度，其余15%的测量值不低于规定膜厚的85%。

涂层厚度测量时，以钢构件为一测量单元，在特大构件表面上以8㎡为一测量单元，每个测量单元至少应选取三处基准表面，每个基准表面测量即8×8cm面积上对角线交插的6点平均值。表面积小于1.5㎡的构件，测量五点，取平均值。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种铁制结构零件的防腐处理方法，其特征在于，主要包括：

a、采用液体喷砂机，对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理；

b、一次喷砂处理后，使用熟化的环氧富锌涂料，进行二次喷涂处理；所述环氧富锌涂料，具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成，需静置30分钟进行熟化；

所述二次喷涂处理的操作，具体包括：

用压力为0.5-3.0kg/㎝²的手持喷枪对一次喷砂处理后的铁制结构零件外表面进行喷涂，喷枪与被涂物表面之间具有15度的倾角，枪嘴到被涂物表面距离为8-12cm；第一道干膜厚度为10±5μm，第一道干膜表面变干后，立即喷第二道；第二道干膜厚度为20±5μm，第二道干膜表面变干后，立即喷第三道；第二道干膜厚度为40±5μm，第二道干膜表面变干后，立即喷第三道；

c、二次喷涂处理后，使用清漆，进行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐处理；所述清漆，具体为油基清漆和树脂清漆按5：7的体积份数混合而成。