CN104162620A - 铆接机装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铆接机装置，包括：主线体、放置在主线体上的工装托盘、铆钉上料机构、轴承上料机构、排气阀片上料机构、限位器上料机构及轴承铆接机构。工装托盘上承载有至少两个定位座。铆钉上料机构用于将铆钉输送至定位座上。轴承上料机构用于将轴承输送至定位座上。排气阀片上料机构用于将排气阀片输送至轴承上。限位器上料机构用于将限位器输送至轴承上。轴承铆接机构设在限位器上料机构的下游以采用铆钉将轴承、排气阀片和限位器铆合成成品。根据本发明的铆接机装置，实现自动输送、自动上料、多工位同步作业以及多工件同时铆接的生产方式，从而减少人员投入，提高单机作业效率，提高设备利用率。

Description

铆接机装置

技术领域

本发明涉及一种铆接机装置。

背景技术

压缩机的泵体加工过程包括轴承铆接、锁螺丝预紧、测量调芯、检查检测等工序。其中轴承铆接是极其重要的作业工序，涉及主轴承铆接、副轴承铆接等。在现有的轴承铆接的装配中，通常由人工进行铆钉、轴承、排气阀片及升程限位器的安装以完成上料作业，然后由人工操作铆接机完成铆接作业，这就存在着人员投入过多以及生产效率不高的问题。

而且国内压缩机行业多采用单线配置两台铆接机设备，以分别完成压缩机的主副轴承铆接作业。但是生产的压缩机的部分机型中副轴承无需铆接，因此在生产这种机型的压缩机时，对应副轴承的铆接机设备闲置，这就存在着设备资源闲置和场地资源占用的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的目的在于提供一种铆接机装置，该铆接机装置可完成自动上料作业以减少人员投入，且可提高作业效率。

根据本发明实施例的铆接机装置，包括：可循环活动的主线体；放置在所述主线体上的工装托盘，所述工装托盘上承载有至少两个定位座；铆钉上料机构，所述铆钉上料机构设在所述主线体的侧边以将铆钉输送至所述定位座上；轴承上料机构，所述轴承上料机构设在所述主线体的侧边以将轴承输送至所述定位座上；排气阀片上料机构，所述排气阀片上料机构设在所述主线体的侧边以将排气阀片输送至所述轴承上；限位器上料机构，所述限位器上料机构设在所述主线体的侧边以将限位器输送至所述轴承上，其中在所述主线体的传输方向上，所述铆钉上料机构、所述轴承上料结构、所述排气阀片上料结构和所述限位器上料结构依次排布；轴承铆接机构，所述轴承铆接机构设在所述限位器上料机构的下游以采用所述铆钉将所述轴承、所述排气阀片和所述限位器铆合成成品。

根据本发明实施例的铆接机装置，通过设置可循环活动的主线体以及至少设有两个定位座的工装托盘，且在主线体的侧边分布可自动上料的铆钉上料机构、轴承上料机构、排气阀片上料机构以及限位器上料机构，以在每个定位座上依次放置铆钉、轴承、排气阀片和限位器，然后设置轴承铆接机构将轴承、排气阀片和限位器自动铆合，从而实现自动输送、自动上料、多工位同步作业以及多工件同时铆接的生产方式，从而减少人员投入，提高单机作业效率，提高设备利用率。

另外，根据本发明的铆接机装置还可具有如下附加技术特征：

在本发明的一些实施例中，铆接机装置还包括自动下料组件，所述自动下料组件包括：下料输送装置；下料移载装置，所述下料移载装置被构造成可将位于所述主线体上的至少一个所述成品移载到所述下料输送装置上。由此，铆接机装置可完成自动下料作业。

具体地，所述下料移载装置为具有吸盘或夹具的机械手。从而实现搬运稳定、效率高的目的。

在本发明的一些实施例中，所述铆钉上料机构包括：盛放有多个铆钉且使所述多个铆钉有序排列的第一振动盘；铆钉移载装置，所述铆钉移载装置包括铆钉移载支架和移载件，所述移载件在水平位置和竖直位置可活动地设在所述铆钉移载支架上，所述移载件被构造成将所述第一振动盘内有序排列的铆钉放置在每个所述定位座上。由此，铆钉上料机构可将规则排列的铆钉放置到定位座上，从而保证铆钉放置位置的准确性。

具体地，所述移载件为机械手。从而实现铆钉搬运的稳定性、可靠性及高效性。

在本发明的一些实施例中，所述轴承上料机构包括：用于盛放多个轴承的可循环运动的输送组件；用于盛放多个轴承的中转定位工作台，所述中转定位工作台设置在所述输送组件的输出端；轴承搬运机械手，所述轴承搬运机械手被构造成单次搬运一个放置在所述输送组件上的所述轴承到所述中转定位工作台上；轴承移载装置，所述轴承移载装置被构造成将放置在所述中转定位工作台上的所述多个轴承搬运到所述定位座上。由此，轴承上料机构可将规则排列的多个轴承放置到定位座上，从而保证轴承放置位置的准确性。

具体地，所述轴承移载装置包括：轴承移载支架；带第一吸盘的轴承移载机械手，所述轴承移载机械手在水平位置和竖直位置可活动地设在所述轴承移载支架上以通过所述第一吸盘将放置在所述中转定位工作台上的所述多个轴承搬运到所述定位座上。

进一步地，铆接机装置还包括用于检测所述输送组件的输出端是否有所述轴承的定位传感器，所述定位传感器与所述输送组件的驱动器相连以在所述定位传感器检测到所述输送组件的输出端设有所述轴承时所述驱动器停止运行。由此，输送组件可根据输送组件的输出端的零件存留情况自动识别判断出是否启动输送功能，以确保轴承搬运机械手可持续搬运轴承。

在本发明的一些实施例中，所述排气阀片上料机构包括：盛放有多个排气阀片的分割器转盘；排气阀片移载装置，所述排气阀片移载装置被构造成将放置在所述分割器转盘上的所述排气阀片搬运到所述轴承上。由此，排气阀片上料机构可将规则排列的排气阀片放置到轴承上，从而保证排气阀片相对轴承位置的准确性。

所述排气阀片移载装置包括：排气阀片移载支架；带有第二吸盘的排气阀片移载机械手，所述排气阀片移载机械手在水平位置和竖直位置可活动地设在所述排气阀片移载支架上以通过所述第二吸盘将放置在所述分割器转盘上的所述排气阀片搬运到所述轴承上。

在本发明的一些实施例中，所述限位器上料机构包括：用于盛放多个所述限位器且使多个所述限位器有序排列的第二振动盘；限位器移载装置，所述限位器移载装置被构造成将放置在所述第二振动盘上的有序排列的所述限位器搬运到所述轴承上。

具体地，所述限位器移载装置包括：限位器移载支架；带有第三吸盘的限位器移载机械手，所述限位器移载机械手在水平位置和竖直位置可活动地设在所述限位器移载支架上以通过所述第三吸盘将放置在所述第二振动盘上的所述限位器搬运到所述轴承上。由此，限位器上料机构可将规则排列的限位器放置到轴承上，从而保证限位器相对轴承位置的准确性。

进一步地，铆接机装置还包括用于检测每个轴承上的所述限位器和所述排气阀片的高度的高度检测装置，在所述主线体的传输方向上，所述高度检测装置设在所述限位器上料机构和所述轴承铆接机构之间。从而提高铆接机装置的铆接质量，提高轴承组件的装配精度。

更进一步地，铆接机装置还包括用于检测所述成品的泄漏量的泄漏量检测装置，所述泄漏量检测装置设在所述轴承铆接机构的下游。由此，可保证出厂的轴承组件的泄漏量保持在规定范围值内。

在本发明的一些实施例中，铆接机装置还包括用于检测是否漏装所述排气阀片和/或所述限位器的轴承阀片检测装置，所述轴承阀片检测装置设在所述轴承铆接机构的下游。由此，实现轴承组件的自动化检测，减少人工检测的人员投入。

可选地，所述主线体形成为由摩擦传动方式或啮合传动方式驱动的直线型线体；或所述主线体形成为由分割器驱动的圆周型线体。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1和图2是根据本发明两种实施例的铆接机装置的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的铆钉上料机构的俯视示意图；

图4是根据本发明实施例的轴承上料机构的俯视示意图；

图5是根据本发明实施例的排气阀片上料机构的俯视示意图；

图6是根据本发明实施例的限位器上料机构的俯视示意图。

附图标记：

铆接机装置100、

主线体1、输送机构11、

工装托盘2、定位座21、主定位座211、副定位座212、

第一工装托盘2a、第二工装托盘2b、第三工装托盘2c、第四工装托盘2d、第五工装托盘2e、第六工装托盘2f、第七工装托盘2g、第八工装托盘2h、第九工装托盘2i、第十工装托盘2j、

铆钉上料机构3、第一振动盘31、铆钉料斗311、铆钉输送轨道312、铆钉移载装置32、铆钉移载支架321、水平滑台3211、移载件322、水平滑块3221、旋转机构3222、

轴承上料机构4、输送组件41、中转定位工作台42、轴承搬运机械手43、轴承移载装置44、轴承移载支架441、轴承移载机械手442、

排气阀片上料机构5、分割器转盘51、排气阀片移载装置52、排气阀片移载支架521、排气阀片移载机械手522、

限位器上料机构6、第二振动盘61、限位器料斗611、限位器输送轨道612、限位器移载装置62、限位器移载支架621、限位器移载机械手622、

轴承铆接机构7、

自动下料组件8、下料输送装置81、下料移载装置82、

高度检测装置91、泄漏量检测装置92、轴承阀片检测装置93、

轴承组件200、轴承201、主轴承201a、副轴承201b、铆钉202、排气阀片203、限位器204。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的铆接机装置100。

根据本发明实施例的铆接机装置100，包括：主线体1、工装托盘2、铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5、限位器上料机构6及轴承铆接机构7。

参照图1和图2，主线体1可循环活动，工装托盘2放置在主线体1上，工装托盘2上承载有定位座21。其中，主线体1为流水线输送机，主线体1包括输送机构11和驱动机构等。待加工工件通常固定在工装托盘2上的定位座21上，工装托盘2放置在输送机构11上，输送机构11在驱动机构驱动下将工装托盘2输送到各个加工位置处后停止，以使待加工工件于各个加工位置处完成相应的加工工序，然后驱动机构再次驱动以将工装托盘2输送到相应加工位置的后续加工位置处。也就是说，主线体1用于实现工装托盘2的移动运动和停止定位，以实现工件于工序间的自动输送传递。

参照图1-图6，铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5、限位器上料机构6和轴承铆接机构7均设在主线体1的侧边，即上述上料机构分列在主线体1的周边排布，以将各种物料输送至铆接机装置100内以由轴承铆接机构7进行铆接。

其中，铆钉上料机构3用于将铆钉202输送至定位座21上，轴承上料机构4用于将轴承201输送至定位座21上，排气阀片上料机构5用于将排气阀片203输送至轴承201上，限位器上料机构6用于将限位器204输送至轴承201上。其中，在主线体1的传输方向上，铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5和限位器上料机构6依次排布。

如在图1所示的示例中，主线体1的传输方向为箭头A所示的从左向右的方向，在图2所示的示例中，主线体1的传输方向为箭头B所示的顺时针方向。在箭头A和B的所示方向上，轴承上料机构4位于铆钉上料机构3的下游，排气阀片上料机构5位于轴承上料机构4的下游，限位器上料机构6位于排气阀片上料机构5的下游，从而使得定位座21上的上料顺序依次为：铆钉202、轴承201、排气阀片203和限位器204。

轴承铆接机构7设在限位器上料机构6的下游，轴承铆接机构7采用铆钉202将轴承201、排气阀片203和限位器204铆合成成品。具体地，铆接机装置100在轴承铆接机构7处设置有第一停止定位机构(图未示出)，在主线体1上的某一工装托盘2运动至轴承铆接机构7处时，第一停止定位机构可将该工装托盘2进行定位，以使得工装托盘2上的工件相对轴承铆接机构7的位置准确且便于铆接。其中，轴承铆接机构7可移动至工装托盘2处以与定位座21相接触以进行铆接。

这里，轴承201、排气阀片203和限位器204铆合而成的成品称为轴承组件200，轴承组件200通常用于压缩机中，例如用于空调压缩机中。

需要说明的是，在压缩机的压缩泵体内，轴承201分为主轴承201a和副轴承201b，限位器204称为升程限位器。压缩泵体还包括气缸等，主轴承201a及副轴承201b分别设在气缸的两端。主轴承201a上设有排气孔，部分机型的压缩机的副轴承201b上也设有排气孔。这里，设有排气孔的主轴承201a和副轴承201b均为本发明实施例的铆接机装置100所要进行铆接加工的轴承201。具体地，限位器204设在轴承201上且对应排气孔设置，排气阀片203设在轴承201与限位器204之间以关闭排气孔。在压缩泵体压缩气体后，气缸内的高压气体冲开排气阀片203以从排气孔处排出，限位器204用于限定排气阀片203的移动空间。

铆接机装置100将轴承201与相应的限位器204和排气阀片203进行铆合后，铆合成的轴承组件200可被主线体1输送至其他地点以用于压缩机的后续加工。主线体1配合铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5、限位器上料机构6及轴承铆接机构7，使得铆接机装置100可通过流水作业生产线完成工件的自动上料和自动铆接。

其中，由于铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5及限位器上料机构6分别进行上料且互不影响，当轴承201、铆钉202、排气阀片203及限位器204的规格发生变动后，只需将相应的上料机构的运行参数进行适当调整即可，使得铆接机装置100能够自动取装不同规格的铆钉202、轴承201、排气阀片203及限位器204，实现不同规格的轴承组件200的铆接，铆接机装置100的使用范围较广。

参照图1和图2，工装托盘2上承载有至少两个定位座21，使得铆接机装置100在每个加工位置处可对至少两个定位座21上的工件同时进行加工，实现铆接机装置100的多工件铆接作业。

例如在图1和图2所示的示例中，主线体1上放置有十个工装托盘2，在主线体1的传输方向上，十个工装托盘2依次为第一至第十工装托盘。每个工装托盘2上承载两个定位座21，两个定位座21分别为主定位座211和副定位座212，主定位座211和副定位座212的位置可互换。其中，第一工装托盘2a为空托盘，即第一工装托盘2a上的两个定位座21为空置状态。在第二工装托盘2b处，铆钉上料机构3向第二工装托盘2b的两个定位座21分别放置了一个铆钉202。在第三工装托盘2c处，轴承上料机构4向第三工装托盘2c的两个定位座21分别放置了一个轴承201。在第四工装托盘2d处，排气阀片上料机构5向第四工装托盘2d的两个定位座21分别放置了一个排气阀片203。在第五工装托盘2e处，限位器上料机构6向第五工装托盘2e的两个定位座21分别放置了一个限位器204。在第七工装托盘2g处，轴承铆接机构7将第七工装托盘2g的两个定位座21上的工件分别铆合成一个轴承组件200。也就是说，在主线体1的一次循环中，铆接机装置100可生产两件成品。由此，铆接机装置100构成双工件铆接作业装置。

这里，当生产的压缩机的某类机型中，主轴承201a和副轴承201b均设有排气孔且需要进行铆接时，铆接机装置100可同时对主轴承201a和副轴承201b与相应的排气阀片203和限位器204进行铆接。如在图1和图2所示的示例中，在第三工装托盘2c处，轴承上料机构4可向主定位座211上放置一个主轴承201a，向副定位座212上放置一个副轴承201b，从而使得在第七工装托盘2g处，通过轴承铆接机构7的铆接可得到一个主轴承201a的轴承组件200以及一个副轴承201b的轴承组件200，实现铆接机装置100的一主一副双轴承铆接作业。

当生产另一类机型的压缩机中，只有主轴承201a设有排气孔且需要进行铆接时，轴承上料机构4向每个工装托盘2上放置的两个轴承201均为主轴承201a，铆接机装置100最终获得的成品均为主轴承201a的轴承组件200，从而提高设备资源的利用率，避免场地资源的占用。

铆接机装置100也可将两个相同或不同的主轴承201a、两个相同或不同的副轴承201b进行铆接作业，铆接机装置100为单机作业且同时压铆双件相同以及不同轴承组件200的铆接机构。

当然，工装托盘2上的定位座21不限于两个，定位座21也可为三个或三个以上。由此，铆接机装置100可自动输送、自动上料及多件同时铆接，从而减少人员投入，提高铆接效率，降低资源损耗，提升铆接质量。

根据本发明实施例的铆接机装置100，通过设置可循环活动的主线体1以及至少设有两个定位座21的工装托盘2，且在主线体1的侧边分布可自动上料的铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5以及限位器上料机构6，以在每个定位座21上依次放置铆钉202、轴承201、排气阀片203和限位器204，然后设置轴承铆接机构7将轴承201、排气阀片203和限位器204自动铆合，从而实现自动输送、自动上料、多工位同步作业以及多工件同时铆接的生产方式，从而减少人员投入，提高单机作业效率，提高设备利用率，降低资源损耗，提升铆接质量。

在本发明的一些实施例中，铆接机装置100还包括自动下料组件8，自动下料组件8包括下料输送装置81和下料移载装置82，下料移载装置82被构造成可将位于主线体1上的至少一个成品移载到下料输送装置81上。

也就是说，下料输送装置81可为流水线输送机，从而将下料输送装置81上的成品输送至指定位置，例如将成品输送至货仓或者输送至后续加工地点处。下料移载装置82可在主线体1与下料输送装置81之间进行搬运，其中，下料移载装置82可移动至工装托盘2处以与定位座21相接触，从而将成品固定在下料移载装置82上，然后将主线体1上的成品搬运至下料输送装置81上，且下料移载装置82可一次性搬动一个或多个成品。例如在图1和图2示例中，下料移载装置82可将第十工装托盘2j上的两个成品搬至下料输送装置81。由此，铆接机装置100可完成自动下料作业。

具体地，由于机械手可进行自动控制和可重复编程，且机械手可在三维空间内完成指定的搬运动作，而且现有技术中公开的工业机械手的结构较成熟，可靠性好，因此下料移载装置82采用机械手，从而实现搬运稳定、效率高的目的。这里，机械手可采用现有技术中公开的工业机械手的结构，这里对机械手的结构不再作详细说明。

可选地，下料移载装置82具有吸盘，下料移载装置82可在成品吸附在吸盘上后搬运成品，从而避免在成品上产生压痕。当然，本发明不限于此，下料移载装置82也可设有夹具，下料移载装置82可在成品夹持在夹具上后再将成品从主线体1上搬运至下料输送装置81上。这里，吸盘、夹具也可分别采用现有技术中公开的吸盘、夹具的相应结构，这里对吸盘、夹具的结构不再作详细说明。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图3所示，铆钉上料机构3包括第一振动盘31和铆钉移载装置32。

其中，第一振动盘31盛放有多个铆钉202，第一振动盘31可使多个铆钉202有序排列。在图3所示的示例中，第一振动盘31包括铆钉料斗311和铆钉输送轨道312。铆钉料斗311内盛装有多个铆钉202，第一振动盘31启动后带动铆钉料斗311发生振动，使得铆钉料斗311内不规则放置的铆钉202自动、有序地排列在铆钉输送轨道312上。这里，第一振动盘31的其他构件如脉冲电磁铁的结构及原理等已为现有技术，这里不再详细描述。

具体地，如图3所示，铆钉移载装置32包括铆钉移载支架321和移载件322，移载件322在水平位置和竖直位置可活动地设在铆钉移载支架321上，移载件322被构造成将第一振动盘31内有序排列的铆钉202放置在每个定位座21上。如在图3所示的示例中，移载件322可同时将铆钉输送轨道312上的两个铆钉202同时搬运至工装托盘2上的两个定位座21上，当然，移载件322也可一次性搬动两个以上的铆钉202以提高搬运效率。

由此，铆钉上料机构3可将规则排列的铆钉202放置到定位座21上，从而保证铆钉202放置位置的准确性。

在本发明的一个具体示例中，如图3所示，铆钉移载支架321包括水平滑台3211，水平滑台3211沿水平方向延伸且位于主线体1与铆钉输送轨道312的自由端之间。移载件322的末端构造成可沿水平滑台3211移动的水平滑块3221，从而使得移载件322可在主线体1与铆钉输送轨道312之间移动。这里，移载件322可通过伺服机构驱动。这里，伺服机构可采用现有技术中公开的伺服机构相应结构，这里不作具体限定。

另外，铆钉移载支架321还包括竖直滑台(图未示出)，竖直滑台设在地面上且向上延伸，水平滑台3211设在竖直滑台上，且水平滑台3211的与竖直滑台的连接部分构造成滑块结构，水平滑台3211也可通过伺服机构驱动，从而使得水平滑台3211可沿竖直滑台滑动。

其中，当移载件322移动至铆钉输送轨道312处时，水平滑台3211沿竖直滑台向下滑动，使得移载件322向下移动以与铆钉输送轨道312接触，然后移载件322从铆钉输送轨道312上取出铆钉202。之后，水平滑台3211带动移载件322向上移动至一定高度，移载件322再沿水平滑台3211朝向主线体1滑动。当移载件322滑动至主线体1的第二工装托盘2b的上方后，水平滑台3211带动移载件322向下滑动，移载件322可移动至第二工装托盘2b处与定位座21相接触，然后将取出的铆钉202放置到定位座21上。

由此，移载件322在水平位置和竖直位置可活动地设在铆钉移载支架321上。当然，铆钉移载支架321也可形成为其他形状，只要移载件322能够在铆钉输送轨道312和主线体1之间移动即可。

具体地，移载件322为机械手，从而实现铆钉202搬运的稳定性、可靠性及高效性。

更具体地，如图3所示，移载件322的自由端被构造成旋转机构3222，以将铆钉输送轨道312上水平放置的铆钉202取出后竖向放置，从而便于放置到定位座21上。需要说明的是，旋转机构3222可采用现有技术中公开的旋转机械手的结构，这里不对旋转机构3222的结构作具体说明。

可选地，在一个铆接机装置100内可设有一个或多个铆钉上料机构3。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图4所示，轴承上料机构4包括输送组件41、中转定位工作台42、轴承搬运机械手43以及轴承移载装置44。

其中，如图1和图3所示，输送组件41可循环运动，输送组件41用于盛放多个轴承201，即输送组件41为用于输送轴承201的流水线输送机。中转定位工作台42设置在输送组件41的输出端，中转定位工作台42用于盛放多个轴承201。轴承搬运机械手43被构造成单次搬运一个放置在输送组件41上的轴承201到中转定位工作台42上，轴承移载装置44被构造成将放置在中转定位工作台42上的多个轴承201搬运到定位座21上。

也就是说，输送组件41将轴承201由其他地点如货仓处搬运至主线体1的一侧，轴承搬运机械手43将输送组件41上的轴承201搬运至中转定位工作台42上的指定位置处，从而使得多个轴承201在中转定位工作台42上可按照指定方式排列，然后由轴承移载装置44将按照指定方式排列的多个轴承201搬运至定位座21上，由此，轴承上料机构4可实现轴承201的自动上料，且在一个工作循环上轴承上料机构4可将多个轴承201搬运至主线体1上。

在图1所示的示例中，输送组件41可实现在线堆栈一定库存数量的轴承201零件，而且输送组件41可为两个，其中一个输送组件41用于输送主轴承201a，另一个输送组件41用于输送副轴承201b。当然，根据实际生产需求，输送组件41也可为两个以上，这里不作具体限定。由于输送组件41、中转定位工作台42、轴承搬运机械手43以及轴承移载装置44对轴承201的尺寸要求不大，轴承上料机构4可搬运多种规格的轴承201。

可选地，由于机械手自由度多且可实现复杂动作，因此轴承搬运机械手43在搬运轴承201的过程中，可旋转轴承201，以在轴承201放置在中转定位工作台42时，将轴承201的排气孔对应至正确位置。

综上，轴承上料机构4可将规则排列的多个轴承201放置到定位座21上，从而保证轴承201放置位置的准确性。

具体地，如图4所示，轴承移载装置44包括轴承移载支架441和轴承移载机械手442，轴承移载机械手442在水平位置和竖直位置可活动地设在轴承移载支架441上，以将放置在中转定位工作台42上的多个轴承201搬运到定位座21上。更具体地，轴承移载机械手442可在中转定位工作台42与主线体1之间移动，轴承移载机械手442可移动至第三工装托盘2c处以与定位座21相接触，以将轴承201放置至定位座21上。这里，轴承移载支架441可采用铆钉移载支架321的相应结构，这里对轴承移载支架441的结构不作具体描述。

可选地，轴承移载机械手442带有第一吸盘(图未示出)，从而通过第一吸盘将轴承201从中转定位工作台42上固定至轴承移载机械手442上进行搬运。

进一步地，铆接机装置100还包括定位传感器，定位传感器用于检测输送组件41的输出端是否有轴承201，定位传感器与输送组件41的驱动器相连，在定位传感器检测到输送组件41的输出端设有轴承201时，驱动器停止运行。

如在图1所示的示例中，输送组件41与轴承搬运机械手43接触点位置位于输送组件41的左端，因此输送组件41的左端为输出端，输送组件41将轴承201由右向左输送。当输送组件41上的轴承201达到左端时，定位传感器可检测出轴承201的存在。定位传感器将检测信号传递至输送组件41的驱动器，驱动器则停止运行，从而避免轴承201从输送组件41上掉至地面。当定位传感器检测不出轴承201的存在时，驱动器则继续运行，以将轴承201持续不断地向左运输。由此，输送组件41可根据输送组件41的输出端的零件存留情况自动识别判断出是否启动输送功能，以确保轴承搬运机械手43可持续搬运轴承201。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图5所示，排气阀片上料机构5包括分割器转盘51和排气阀片移载装置52。

其中，分割器转盘51盛放有多个排气阀片203，排气阀片移载装置52被构造成将放置在分割器转盘51上的排气阀片203搬运到轴承201上。可选地，分割器转盘51可同时输送一种规格的排气阀片203，分割器转盘51也可根据实际生产需求输送多种规格的排气阀片203，这里不作具体限定。由此，排气阀片上料机构5可将规则排列的排气阀片203放置到轴承201上，从而保证排气阀片203相对轴承201位置的准确性。

具体地，排气阀片移载装置52包括排气阀片移载支架521和排气阀片移载机械手522。排气阀片移载机械手522在水平位置和竖直位置可活动地设在排气阀片移载支架521上，以将放置在分割器转盘51上的排气阀片203搬运到轴承201上。更具体地，排气阀片移载机械手522可在分割器转盘51与主线体1之间移动，排气阀片移载机械手522可移动至第四工装托盘2d处以与定位座21相接触，以将排气阀片203放置到轴承201上。这里，排气阀片移载支架521可采用铆钉移载支架321的相应结构，这里对排气阀片移载支架521的结构不作具体描述。

可选地，排气阀片移载机械手522带有第二吸盘(图未示出)，从而通过第二吸盘将排气阀片203从分割器转盘51上固定至排气阀片移载机械手522上进行搬运，避免在排气阀片203上产生压痕。

当然，本发明不限于此，排气阀片上料机构5也可为推料分拣方式供料，这里不作具体限定。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图6所示，限位器上料机构6包括第二振动盘61和限位器移载装置62。

其中，第二振动盘61用于盛放多个限位器204，第二振动盘61可使多个限位器204有序排列。在图6所示的示例中，第二振动盘61包括限位器料斗611和限位器输送轨道612。限位器料斗611内盛装有多个限位器204，第二振动盘61启动后限位器料斗611发生振动，使得限位器料斗611内不规则放置的限位器204自动、有序地定向排列在限位器输送轨道612上，限位器料斗611可实现限位器204的正反面自动分拣识别。限位器输送轨道612上设置有光电检测感应装置(图未示出)，光电检测感应装置可实现限位器204的左右端的自动分拣识别。这里，第二振动盘61的其他构件如脉冲电磁铁的结构及原理等已为现有技术，这里不再详细描述。

具体地，如图6所示，限位器移载装置62被构造成将放置在第二振动盘61上的有序排列的限位器204搬运到轴承201上。

由此，限位器上料机构6可将规则排列的限位器204放置到轴承201上，从而保证限位器204相对轴承201位置的准确性。

更具体地，限位器移载装置62包括限位器移载支架621和限位器移载机械手622，限位器移载机械手622在水平位置和竖直位置可活动地设在限位器移载支架621上以将放置在第二振动盘61上的限位器204搬运到轴承201上。其中，限位器移载机械手622可在限位器料斗611与主线体1之间移动，限位器移载机械手622可移动至第五工装托盘2e处以与定位座21相接触，以将限位器204放置至轴承201上。这里，限位器移载支架621可采用铆钉移载支架321的相应结构，这里对限位器移载支架621的结构不作具体描述。

可选地，限位器移载机械手622带有第三吸盘(图未示出)，从而通过第三吸盘将限位器料斗611上的限位器204固定至限位器移载机械手622上进行搬运，避免在限位器204上产生压痕。

可选地，在一个铆接机装置100内可设有一个或多个限位器上料机构6。多个限位器上料机构6可同时输送一种规格的限位器204，限位器上料机构6也可根据实际生产需求输送多种规格的限位器204，这里不作具体限定。

在本发明的一些示例中，如图1和图2所示，铆接机装置100还包括高度检测装置91，高度检测装置91用于检测每个轴承201上的限位器204和排气阀片203的高度，在主线体1的传输方向上，高度检测装置91设在限位器上料机构6和轴承铆接机构7之间。从而提高铆接机装置100的铆接质量，提高轴承组件200的装配精度。

具体地，铆接机装置100在高度检测装置91处设置有第二停止定位机构(图未示出)，在主线体1上的某一工装托盘2运动至高度检测装置91处时，第二停止定位机构将该工装托盘2进行定位，以便于高度检测装置91的准确检测。例如在图1和图2示例中，第六工装托盘2f移动至高度检测装置91处时被第二停止定位机构定位，高度检测装置91可移动至第六工装托盘2f处与定位座21相接触以进行检测。

当高度检测装置91检测出轴承201上排气阀片203和/或限位器204的高度未达到标准时，高度检测装置91可发出提示信息，装配工人可根据提示信息进行人工调整排气阀片203和/或限位器204的高度，以避免不合格产品出厂。

需要说明的是，高度检测装置91可采用现有技术中公开的用于检测工件高度的电感检测装置的相应结构元器件，例如，高度检测装置91可为高度检测仪，这里对高度检测装置91的结构不作具体描述。

在本发明的一些示例中，如图1和图2所示，铆接机装置100还包括泄漏量检测装置92，泄漏量检测装置92用于检测成品的泄漏量，泄漏量检测装置92设在轴承铆接机构7的下游。由此，可保证出厂的轴承组件200的泄漏量保持在规定范围值内。

具体地，铆接机装置100在泄漏量检测装置92处设置有第三停止定位机构(图未示出)，在主线体1上的某一工装托盘2运动至泄漏量检测装置92处时，第三停止定位机构将该工装托盘2进行定位，以便于泄漏量检测装置92的检测。例如在图1和图2示例中，第八工装托盘2h移动至泄漏量检测装置92处时被第三停止定位机构定位，泄漏量检测装置92可移动至第八工装托盘2h处与定位座21相接触以进行检测。

当泄漏量检测装置92检测出某成品的轴承组件200的泄漏量超过设定值后，铆接机装置100可设置机械手将超标的残次品从主线体1上取出，然后将残次品移动至残次品放置处。泄漏量检测装置92也可发出提示信息，装配工人可根据提示信息将残次品从主线体1上搬至残次品放置处。当泄漏量检测装置92检测出某成品的轴承组件200的泄漏量超过设定值后，泄漏量检测装置92还可在残次品上作出标示，当残次品随主线体1移动至自动下料组件8处时，由自动下料组件8将作有标示的残次品搬运至残次品放置处。

需要说明的是，泄漏量检测装置92可采用现有技术中公开的压缩机生产中相应泄漏量检测设备的结构，这里不作具体说明。

在本发明的一些示例中，如图1和图2所示，铆接机装置100还包括轴承阀片检测装置93，轴承阀片检测装置93设在轴承铆接机构7的下游。其中，对应每个轴承201，铆接机装置100可设置两个轴承阀片检测装置93，其中一个轴承阀片检测装置93用于检测该轴承201是否漏装排气阀片203，另一个轴承阀片检测装置93用于检测该轴承201是否漏装限位器204。当然，对应每个轴承201，铆接机装置100也可设置一个轴承阀片检测装置93，该轴承阀片检测装置93可同时检测该轴承201是否漏装排气阀片203和限位器204。由此，实现轴承组件200的自动化检测，减少人工检测的人员投入。

具体地，铆接机装置100在轴承阀片检测装置93处设置有第四停止定位机构(图未示出)，在主线体1上的某一工装托盘2运动至轴承阀片检测装置93处时，第四停止定位机构可将该工装托盘2进行定位，以便于轴承阀片检测装置93的检测。例如在图1和图2示例中，第九工装托盘2i移动至轴承阀片检测装置93处时被第四停止定位机构定位，轴承阀片检测装置93可移动至第九工装托盘2i处与定位座21相接触以进行检测。

当轴承阀片检测装置93检测出轴承201上漏装了排气阀片203和/或限位器204时，铆接机装置100可设置机械手将残次品从主线体1搬动至残次品放置处。轴承阀片检测装置93也可发出提示信息，装配工人可根据提示信息将残次品从主线体1上搬至残次品放置处。当轴承阀片检测装置93检测出轴承201上漏装了排气阀片203和/或限位器204时，轴承阀片检测装置93还可在残次品上作出标示，当残次品随主线体1移动至自动下料组件8处时，由自动下料组件8将作有标示的残次品搬运至残次品放置处。

需要说明的是，轴承阀片检测装置93的检测方式可为多种，这里不作具体限定。例如，轴承阀片检测装置93可采用顶针检测。当然，本发明不限于此，例如轴承阀片检测装置93可采用光电传感器进行检测。这里，顶针检测、光电传感器检测均为现有技术，这里不再详细描述。

综上，高度检测装置91、泄漏量检测装置92和轴承阀片检测装置93均为自动检测判断器件，高度检测装置91、泄漏量检测装置92以及轴承阀片检测装置93的设置可实现同时检测加工作业不同的定位座21上的轴承组件200。

在本发明的一些示例中，如图1所示，主线体1形成为直线型线体，即主线体1的输送机构11为直线型，由此，主线体1结构简单，便于维护。其中，主线体1可由摩擦传动方式驱动，例如主线体1可为皮带流水装配线，主线体1也可由啮合传动方式驱动，例如主线体1可为板链线等，这里对主线体1的输送方式不做具体限定。

在本发明的一个优选示例中，主线体1为直线型滚链线驱动动力线体。

在本发明的另一些示例中，如图2所示，主线体1形成为圆周型线体，即主线体1的输送机构11为圆盘形，其中，主线体1由分割器驱动。

具体地，主线体1由凸轮分割器驱动的圆周型线体，以间歇性地沿主线体1的外周方向将工装托盘2输送到各个加工位置处，实现铆接机装置100的自动化流水线作业。由此，主线体1输送位置精度高，运行平稳，结构紧凑，使用寿命长。需要说明的是，分割器的结构及工作原理为本领域普通技术人员所熟知，这里不再详细描述。

在本发明的一个具体示例中，铆钉上料机构3、轴承上料机构4、排气阀片上料机构5和限位器上料机构6将相应工件依次输送到定位座21上的限定位置点，然后经高度检测装置91、轴承铆接机构7、泄漏量检测装置92及轴承阀片检测装置93的作业处理得到达标的轴承组件200成品，最后由自动下料组件8将加工完成的成品进行区分处理后放置至指定的位置点。

根据本发明实施例的铆接机装置100，通过设置轴承组件铆接的自动化流水作业线，从而提高轴承组件200铆接的效率及产量，减少人工成本，提升设备资源的利用率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种铆接机装置，其特征在于，包括：

可循环活动的主线体；

放置在所述主线体上的工装托盘，所述工装托盘上承载有至少两个定位座；

铆钉上料机构，所述铆钉上料机构设在所述主线体的侧边以将铆钉输送至所述定位座上；

轴承上料机构，所述轴承上料机构设在所述主线体的侧边以将轴承输送至所述定位座上；

排气阀片上料机构，所述排气阀片上料机构设在所述主线体的侧边以将排气阀片输送至所述轴承上；

限位器上料机构，所述限位器上料机构设在所述主线体的侧边以将限位器输送至所述轴承上，其中在所述主线体的传输方向上，所述铆钉上料机构、所述轴承上料结构、所述排气阀片上料结构和所述限位器上料结构依次排布；

轴承铆接机构，所述轴承铆接机构设在所述限位器上料机构的下游以采用所述铆钉将所述轴承、所述排气阀片和所述限位器铆合成成品。

2.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，还包括自动下料组件，所述自动下料组件包括：

下料输送装置；

下料移载装置，所述下料移载装置被构造成可将位于所述主线体上的至少一个所述成品移载到所述下料输送装置上。

3.根据权利要求2所述的铆接机装置，其特征在于，所述下料移载装置为具有吸盘或夹具的机械手。

4.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，所述铆钉上料机构包括：

盛放有多个铆钉且使所述多个铆钉有序排列的第一振动盘；

铆钉移载装置，所述铆钉移载装置包括铆钉移载支架和移载件，所述移载件在水平位置和竖直位置可活动地设在所述铆钉移载支架上，所述移载件被构造成将所述第一振动盘内有序排列的铆钉放置在每个所述定位座上。

5.根据权利要求4所述的铆接机装置，其特征在于，所述移载件为机械手。

6.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，所述轴承上料机构包括：

用于盛放多个轴承的可循环运动的输送组件；

用于盛放多个轴承的中转定位工作台，所述中转定位工作台设置在所述输送组件的输出端；

轴承搬运机械手，所述轴承搬运机械手被构造成单次搬运一个放置在所述输送组件上的所述轴承到所述中转定位工作台上；

轴承移载装置，所述轴承移载装置被构造成将放置在所述中转定位工作台上的所述多个轴承搬运到所述定位座上。

7.根据权利要求6所述的铆接机装置，其特征在于，所述轴承移载装置包括：

轴承移载支架；

带第一吸盘的轴承移载机械手，所述轴承移载机械手在水平位置和竖直位置可活动地设在所述轴承移载支架上以通过所述第一吸盘将放置在所述中转定位工作台上的所述多个轴承搬运到所述定位座上。

8.根据权利要求6所述的铆接机装置，其特征在于，还包括用于检测所述输送组件的输出端是否有所述轴承的定位传感器，所述定位传感器与所述输送组件的驱动器相连以在所述定位传感器检测到所述输送组件的输出端设有所述轴承时所述驱动器停止运行。

9.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，所述排气阀片上料机构包括：

盛放有多个排气阀片的分割器转盘；

排气阀片移载装置，所述排气阀片移载装置被构造成将放置在所述分割器转盘上的所述排气阀片搬运到所述轴承上。

10.根据权利要求9所述的铆接机装置，其特征在于，所述排气阀片移载装置包括：

排气阀片移载支架；

带有第二吸盘的排气阀片移载机械手，所述排气阀片移载机械手在水平位置和竖直位置可活动地设在所述排气阀片移载支架上以通过所述第二吸盘将放置在所述分割器转盘上的所述排气阀片搬运到所述轴承上。

11.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，所述限位器上料机构包括：

用于盛放多个所述限位器且使多个所述限位器有序排列的第二振动盘；

限位器移载装置，所述限位器移载装置被构造成将放置在所述第二振动盘上的有序排列的所述限位器搬运到所述轴承上。

12.根据权利要求11所述的铆接机装置，其特征在于，所述限位器移载装置包括：

限位器移载支架；

带有第三吸盘的限位器移载机械手，所述限位器移载机械手在水平位置和竖直位置可活动地设在所述限位器移载支架上以通过所述第三吸盘将放置在所述第二振动盘上的所述限位器搬运到所述轴承上。

13.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，还包括用于检测每个轴承上的所述限位器和所述排气阀片的高度的高度检测装置，在所述主线体的传输方向上，所述高度检测装置设在所述限位器上料机构和所述轴承铆接机构之间。

14.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，还包括用于检测所述成品的泄漏量的泄漏量检测装置，所述泄漏量检测装置设在所述轴承铆接机构的下游。

15.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，还包括用于检测是否漏装所述排气阀片和/或所述限位器的轴承阀片检测装置，所述轴承阀片检测装置设在所述轴承铆接机构的下游。

16.根据权利要求1所述的铆接机装置，其特征在于，所述主线体形成为由摩擦传动方式或啮合传动方式驱动的直线型线体；或

所述主线体形成为由分割器驱动的圆周型线体。