CN104148617B - 压铸新型散热片的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸新型散热片的方法，一种压铸新型散热片的方法，其特征步骤包括：(1)将铁或铝或铜的薄板，采用挤型成型或铸造成型或CNC加工成型的方式加工成单个鳍片，鳍片的底部为凹槽或鳍片上设置有孔洞；(2)然后将多个鳍片逐个装配在夹具上，放置在烘烤炉中进行加热，加热至一定的温度；(3)采用机械手臂将多个的已加热鳍片配合固定在压铸模具中；(4)通过压铸成型技术，将金属溶液填充到鳍片凹槽缝隙中或者鳍片上的孔洞中，使金属溶液将鳍片包裹，形成完全结合，即为射包散热片。本发明满足了通讯产品高散热性要求，提高了散热器的使用寿命，且可以大批量产生，减少了对材料的需求。
Description
技术领域
本发明属于电子通讯行业散热片制造方法领域，具体涉及一种压铸新型散热片的方法。
背景技术
目前，电子通讯行业的散热片的成型技术主要有切削加工、精密压铸直接成型、挤型生产等技术。切削加工，采用金属块加工成型的方式，由于加工量极大，加工时间较长，成本极高，不适合批量生产仅限样品生产；精密压铸直接成型目前使用很广，但是由于压铸技术本身的限制，很难做到齿高度大于50mm的散热片，且散热片需要脱模角度，底部肉厚限制了散热片的数量，产品整体较重，散热效果不佳，无法满足高散热要求的零件；挤型生产虽然能做出高质量不带脱模角度的散热片，但对于背面复杂的结构，需要预留很大的余量，加工时间较长，材料成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种满足通讯行业产品中对散热片高散热性的高要求，提高散热器使用寿命，并且可以提高产能的制造散热片的方法。
针对上述目的，本发明一种压铸新型散热片的方法采用如下技术方案：
（1）将铁或铝或铜的薄板，采用挤型成型或铸造成型或CNC加工成型的方式加工成单个鳍片，鳍片的底部为凹槽或鳍片上设置有孔洞；
（2）然后将多个鳍片逐个装配在夹具上，放置在烘烤炉中进行加热，加热至一定的温度；
（3）采用机械手臂将多个已加热鳍片配合固定在压铸模具；
（4）通过压铸成型技术，将金属溶液填充到鳍片凹槽结构的缝隙中或者鳍片上的孔洞中，使金属溶液将鳍片包裹，形成完全结合，即为射包散热片。
作为上述方案的进一步优化，所述步骤（2）中的一定的温度为与压铸模具温差在50℃以内的温度。
或者，所述步骤（2）中的一定的温度为100～300℃。
进一步地，所述步骤（2）中的一定的温度为220℃。
进一步地，所述鳍片底部设置有凸台，或所述的压铸模具底部设置有凸台；或者所述的压铸模具底部设置与鳍片底部的凸台相匹配的特征，这样，鳍片的底部和压铸模具的底部可以紧密镶嵌；通过动模挤压凸台使鳍片能够紧密贴合在定模或动模上面,当压铸填充时不会上下串动,同时也防止铝液飞溅到鳍片侧面上。
作为上述方案的进一步优化，所述的鳍片底部凸台与压铸模具底部的特征的形状为三角形或四边形形或五边形或六边形或椭圆形。
作为上述方案的进一步优化，所述的鳍片底部的凸台与压铸模具底部的特征的形状为方形或圆形。
作为上述方案的进一步优化，所述鳍片底部设置有凹槽，用于避开基体上复杂的结构。
作为上述方案的进一步优化，所述方法的制造过程为连续接合，适合做高、薄、长等散热片，且因鳍片为一体成型，有利于热传导之连续性，鳍片厚度可做得很薄，可大大降低材料的需求，并在散热片容许重量内得到最大热传面积。
进一步地，所述步骤（4）中的金属溶液为锌合金溶液或铝合金溶液或镁合金溶液。
本发明满足了通讯产品高散热性要求，提高了散热器的使用寿命，且可以大批量产生，减少了对材料的需求。
附图说明
图1是本发明中一种射包散热片的正面图和侧面图。
图2是本发明中一种射包散热片底部“工”字结构的放大图。
图3是本发明中一种射包散热片中底部结构部分与基体结合时的示意图。
图中：1.凸台；2.鳍片；3.“工”字结构；4.直面；5.凹槽；6.基体。
具体实施方式
下面结合附图及优选实施例对本发明作详细说明：
如图1-2所示，本发明一种压铸新型散热片的方法,包括以下步骤：
（1）将铁或铝或铜的薄板，采用挤型成型或铸造成型或CNC加工成型的方式加工成单个鳍片，鳍片的底部为凹槽或鳍片上设置有孔洞；
（2）然后将多个鳍片逐个装配在夹具上，放置在烘烤炉中进行加热，加热至一定的温度；
（3）采用机械手臂将多个已加热鳍片配合固定在压铸模具；
（4）通过压铸成型技术，将金属溶液填充到鳍片凹槽结构的缝隙中或者鳍片上的孔洞中，使金属溶液将鳍片包裹，形成完全结合，即为射包散热片。
所述鳍片2底部设置有凸台1，所述的压铸模具底部设置有与鳍片2底部的凸台相匹配的凹槽，为方形或圆形。所述鳍片2“工”字结构3的顶部直面4和模具面完全紧贴，起到密封金属溶液的作用，铝液交差结合镶嵌到凹槽或孔洞中，将基体和散热片结合在一起，增强抗拉力。通过凸台挤压，散热片“工”字结构的顶部可以与模面紧密的配合实现有效的封铝作用，铝液不会穿到侧面，有效的隔离了铝液，防止铝液流到鳍片上面。所述鳍片2底部设置有凹槽5。所述镶嵌式压铸散热片方法的制程为连续接合。图3为“工”字结构3部分与基体6结合时的结构示意图。
挤型成型工艺是将金属锭加热到一定的温度下，使其物理形态得到改变，然后从模具中出来，就得到我们想要的各种散热片原材了，再将其进行切割﹑剖沟﹑打磨﹑去毛刺﹑清洗﹑表面处理就可以进行利用了；压铸成型工艺是在高压下（比压约为5~150MPa）将液态或半液态合金快速地压入金属铸型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法；CNC(数控机床)是计算机数字控制机床(Computernumericalcontrol)的简称，CNC又叫做电脑锣、CNCCH或数控机床，是一种由程序控制的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床动作并加工零件。通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件等。CNC指数控机床由数控加工语言进行编程控制，通常为G代码。数控加工G代码语言告诉数控机床的加工刀具采用何种笛卡尔位置坐标，并控制刀具的进给速度和主轴转速，以及工具变换器、冷却剂等功能。数控加工相对手动加工具有很大的优势，如数控加工生产出的零件非常精确并具有可重复性；数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。数控加工技术现已普遍推广，大多数的机加工车间都具有数控加工能力，典型的机加工车间中最常见的数控加工方式有数控铣、数控车和数控EDM线切割（电火花线切割）。进行数控铣的工具叫做数控铣床或数控加工中心。进行数控车削加工的车床叫做数控车工中心。数控加工G代码可以人工编程，但通常机加工车间用CAM（计算机辅助制造）软件自动读取CAD（计算机辅助设计）文件并生成G代码程序，对数控机床进行控制。
上面结合附图对本发明优选实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。
不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。
Claims (5)
1.一种压铸散热片的方法，其特征步骤包括：
1)将铁或铝或铜的薄板，采用挤型成型或铸造成型或CNC加工成型的方式加工成单个鳍片，鳍片与压铸模具连接处设有凹槽或鳍片上设置有孔洞；
2)然后将多个鳍片逐个装配在夹具上，放置在烘烤炉中进行加热，加热至与压铸模具温差在50℃以内的温度；
3)采用机械手臂将多个已加热鳍片配合固定在压铸模具上；
4)通过压铸成型技术，将金属熔液填充到鳍片凹槽结构的缝隙中或者鳍片上的孔洞中，使金属熔液将鳍片包裹，形成完全结合，即为射包散热片。
2.根据权利要求1所述的一种压铸散热片的方法，其特征在于，所述步骤2)中的温度为100～300℃。
3.根据权利要求2所述的一种压铸散热片的方法，其特征在于所述步骤2)中的温度为220℃。
4.根据权利要求1所述的一种压铸散热片的方法，其特征在于，所述鳍片与压铸模具连接处设置有凸台。
5.根据权利要求1所述的一种压铸散热片的方法，其特征在于，所述步骤4)中的金属熔液为锌合金熔液、或铝合金熔液、或镁合金熔液。
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