CN109304451A - 一种挤型散热体埋入式压铸工艺及其压铸产品 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种挤型散热体埋入式压铸工艺，涉及压铸技术领域，包括如下步骤：(1)通过专用模具及成型工艺，得到叶片铝挤件；(2)对叶片铝挤件进行整形处理，保证平面度控制在0.8以下；(3)整形后再进行CNC加工，满足所需产品要求，获得成品铝挤件；(4)模具打开，将上述步骤中获得的成品铝挤件预埋入定模型腔，根据散热筋进行预定位；(5)模具合模，依据动模侧六处小圆凸台，将铝挤件压入定模型腔；(6)压铸成型，充填、凝固；(7)模具开模，定模侧顶出机构将铝挤件与本体同步顶出留于动模一侧，叶片与本体已凝固并结为一体；(8)动模内的顶出机构顶出最终成品，本发明提高了良品率，降低了成本，降低了模具难度。
Description
技术领域
本发明涉及压铸技术领域，具体涉及一种挤型散热体埋入式压铸工艺以及应用该工艺的压铸产品。
背景技术
目前，我厂的1200吨位以上压铸件，采用整体式压铸方式，因叶片高度较高与模具本身寿命与工艺限制，只能将叶片加厚才能有成品几率，成型难度较大，散热叶片成型有缺陷，模具成本高，良率底，叶片壁厚较厚，散热片在局限区域内叶片数量少，导致面积小散热速率底。如中国专利公开号为CN207716944U公开了一种压铸散热器，包括基座和设在基座上的散热片组，所述的基座和散热片组通过压铸工艺一体成型，所述的基座包括底板、设在底板四侧的左、右侧板以及前、后侧板，所述的散热片组包括若干竖直间隔设置的散热片，所述的散热片的顶部宽度为0.8mm～1mm，所述的散热片的拔模角为1°～1.2°，所述的散热片的高度为50mm-80mm，所述的散热片的长度为400mm-800mm。
中国专利公开号为CN100506432C公开了一种镁合金铜压铸复合柱翼型对流散热器压铸工艺，具有如下工艺步骤:a.制作嵌件；b.压铸；c.脱模。利用该方法制备的镁合金铜压铸复合柱翼型对流散热器，本体为镁合金，其重量轻，强度好，装饰性好，成本低；内置水道嵌件为铜材，其耐腐蚀性能好，使用寿命长；镁合金在高温液态下在压铸模具中成形，材质密度大，表面无焊接加工点面，坚固耐用；内置水道嵌件和本体一次压铸包嵌，嵌件强度高，镁合金和铜结合可靠。但是可以看出，其成型的两个单元分别是散热器本体与水道，与本发明的目的存在区别，并不适用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种挤型散热体埋入式压铸工艺，以解决现有技术中导致的上述缺陷。
一种挤型散热体埋入式压铸工艺，包括如下步骤：
(1)通过专用模具及成型工艺，得到叶片铝挤件；
(2)对叶片铝挤件进行整形处理，保证平面度控制在0.8以下；
(3)整形后再进行CNC加工，满足所需产品要求，获得成品铝挤件；
(4)模具打开，将上述步骤中获得的成品铝挤件预埋入定模型腔，根据散热筋进行预定位；
(5)模具合模，依据动模侧六处小圆凸台，将铝挤件压入定模型腔；
(6)压铸成型，充填、凝固；
(7)模具开模，定模侧顶出机构将铝挤件与本体同步顶出留于动模一侧，叶片与本体已凝固并结为一体；
(8)动模内的顶出机构顶出最终成品。
优选的，所述产品的材质为铝合金。
优选的，所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度650-670℃，填充时间0.05-0.15s，内浇口填充速度38-42m/s，铸造压力68-72MPa。
优选的，所述叶片铝挤件上设有若干扣槽。
优选的，所述扣槽的截面形状为梯形或三角形，且拐角处采用圆弧过渡。
优选的，所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为313-316mm。
优选的，一种挤型散热体埋入式压铸产品，其采用上述的工艺制得
本发明的优点在于：新设计的方式，将产品叶片与本体部分一分为二，叶片部分选择挤型工艺成型后再进行CNC加工，将加工好的叶片预埋入模具型腔内再进行压铸充填，提高了压铸成型良率，减轻了压铸过程成本，减小压铸模具难度，减轻模具投入成本，由于采用了分体式压铸工艺，增加局限区域内叶片数量，降低了叶片厚度，增大了叶片总体面积，提高了散热速率。另外，为了获得合格的产品，通过严格控制相关铸造参数，如浇注温度、填充时间等，叶片铝挤件嵌件能够与本体部分完美结合，产品的质量得到了保证。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的主视图。
其中，1-叶片铝挤件，2-本体，3-扣槽，4-凸起。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
如图1和图2所示，一种挤型散热体埋入式压铸工艺，包括如下步骤：
(1)通过专用模具及成型工艺，得到叶片铝挤件1；
(2)对叶片铝挤件1进行整形处理，保证平面度控制在0.8以下；
(3)整形后再进行CNC加工，满足所需产品要求，获得成品铝挤件；
(4)模具打开，将上述步骤中获得的成品铝挤件预埋入定模型腔，根据散热筋进行预定位；
(5)模具合模，依据动模侧六处小圆凸台，将铝挤件压入定模型腔；
(6)压铸成型，充填、凝固；
(7)模具开模，定模侧顶出机构将铝挤件与本体2同步顶出留于动模一侧，叶片与本体2已凝固并结为一体；
(8)动模内的顶出机构顶出最终成品。
在本实施例中，所述产品的材质为铝合金。
在本实施例中，所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度650℃，填充时间0.05s，内浇口填充速度42m/s，铸造压力72MPa。
在本实施例中，所述叶片铝挤件1上设有若干扣槽3，所述扣槽3的截面形状为梯形或三角形，且拐角处采用圆弧过渡，在压铸过程中，铝液会填充这些扣槽3，形成与其配合的凸起4，从而实现本体2与叶片铝挤件1的稳定连接。
在本实施例中，所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为316mm。
实施例2
其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度655℃，填充时间0.08s，内浇口填充速度39m/s，铸造压力69MPa；所述内浇口厚度为3mm，内浇口宽度为315mm。
实施例3
其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度660℃，填充时间0.1s，内浇口填充速度40m/s，铸造压力70MPa；所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为314mm。
实施例4
其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度665℃，填充时间0.12s，内浇口填充速度39m/s，铸造压力69MPa；所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为314mm。
实施例5
其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度670℃，填充时间0.15s，内浇口填充速度38m/s，铸造压力68MPa；所述内浇口厚度为3mm，内浇口宽度为313mm。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。
Claims (7)
1.一种挤型散热体埋入式压铸工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)通过专用模具及成型工艺，得到叶片铝挤件(1)；
(2)对叶片铝挤件(1)进行整形处理，保证平面度控制在0.8以下；
(3)整形后再进行CNC加工，满足所需产品要求，获得成品铝挤件；
(4)模具打开，将上述步骤中获得的成品铝挤件预埋入定模型腔，根据散热筋进行预定位；
(5)模具合模，依据动模侧六处小圆凸台，将铝挤件压入定模型腔；
(6)压铸成型，充填、凝固；
(7)模具开模，定模侧顶出机构将铝挤件与本体(2)同步顶出留于动模一侧，叶片与本体(2)已凝固并结为一体；
(8)动模内的顶出机构顶出最终成品。
2.根据权利要求1所述的一种挤型散热体埋入式压铸工艺，其特征在于：所述产品的材质为铝合金。
3.根据权利要求2所述的一种挤型散热体埋入式压铸工艺，其特征在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度650-670℃，填充时间0.05-0.15s，内浇口填充速度38-42m/s，铸造压力68-72MPa。
4.根据权利要求1所述的一种挤型散热体埋入式压铸工艺，其特征在于：所述叶片铝挤件(1)上设有若干扣槽(3)。
5.根据权利要求4所述的一种挤型散热体埋入式压铸工艺，其特征在于：所述扣槽(3)的截面形状为梯形或三角形，且拐角处采用圆弧过渡。
6.根据权利要求3所述的一种挤型散热体埋入式压铸工艺，其特征在于：浇口厚度为3mm，浇口宽度为313-316mm。
7.一种挤型散热体埋入式压铸产品，其特征在于：采用权利要求1-6中任一项所述的工艺制得。
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