CN104148319B - 一种飞机油滤滤芯清洗装置与清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种飞机油滤滤芯清洗装置和清洗方法，能够在同一装置内完成淋喷清洗、反冲洗和超声波清洗，实现对飞机油滤滤芯的高效复合清洗。飞机油滤滤芯清洗装置包括淋喷组件、反冲洗组件、超声波清洗组件、液压泵站、安装及传动组件和控制系统。清洗时，每单个清洗循环中先进行淋喷清洗，然后进行反冲洗，最后同时进行超声波清洗和反冲洗，根据清洗效果可重复多次。在电机的带动下，在清洗过程中，飞机油滤滤芯低速转动；清洗结束后，飞机油滤滤芯高速转动进行干燥。该装置清洗效果好，清洗时间短，清洗效率高，通用性好，对飞机油滤滤芯无损伤，装置体积小，方便移动。

Description

一种飞机油滤滤芯清洗装置与清洗方法

技术领域

本发明涉及一种滤芯清洗装置及清洗方法，特别是一种适用于飞机滑油、液压油和燃油等系统油滤滤芯的高效复合清洗装置及其清洗方法。

背景技术

飞机上的油滤广泛应用于飞机的滑油、液压油和燃油等系统中，随着飞行时间的增加，油滤滤芯的污染会越来越严重，到一定时间后应对滤芯进行清洗，否则将影响系统的正常工作。对于军用飞机而言，为了缩短维护保养时间，改善一线工作条件，提高维护质量、工作效率和保障效益，滤芯的清洗往往要求在油滤滤芯的使用地现场进行拆卸并进行现场清洗，这就要求相应的清洗装置能够对飞机油滤滤芯实现高效的清洗，同时为了便于在外场使用，还要求该装置具有体积小、移动方便、经济性好等特点。

对于军用飞机油滤滤芯的清洗问题，一线维护人员通常采用“人工清洗”的方法。“人工清洗”是指维护人员在煤油（或汽油）桶内使用毛刷对油滤滤芯进行清洗，这种方法既损害维护人员的皮肤，又浪费煤油，而且更为重要的是清洗效果不佳、清洗效率较低，甚至会造成飞机油滤滤芯的二次污染。近些年来，军用飞机的一线维护单位开始配备超声波清洗装置，该清洗装置采用单频超声波，虽然这种“超声清洗”的清洗效果较“人工清洗”有了大幅度地提升，但是清洗周期较长，清洗时间长则5～6小时，短则2～3小时，维护保障时间过长，影响飞机的完好率和再次出动率。而目前市场上现有的油滤滤芯清洗装置，大多是基于工业流水线或批量清洗的大型清洗装置，该类装置清洗效果较好，但结构复杂、体积庞大，不适用于飞机的一线维护，尤其不适合在野外或移动作业中进行飞机油滤滤芯的清洗工作。

发明内容

本发明要解决的技术问题是发明一种适于在军用飞机一线维护过程中使用的飞机油滤滤芯清洗装置及其清洗方法，它能够采用多种清洗方法实现对飞机油滤滤芯的高效复合清洗，克服现有技术中“人工清洗”方法清洗效果差、清洗效率低的问题，“超声清洗”方法清洗周期长的问题，以及现有大型油滤滤芯清洗装置无法在军用飞机一线或野外环境中进行飞机油滤滤芯的高效清洗的问题。

本发明提出了一种飞机油滤滤芯清洗装置，具体包括：淋喷组件、反冲洗组件、超声波清洗组件、液压泵站、安装及传动组件、控制系统；其特征在于：

淋喷组件，由截断阀、淋喷喷嘴组成；淋喷组件用于淋喷清洗，淋喷清洗可将飞机油滤滤芯外部的尺寸较大、附着力不是很强的污垢和杂质从滤芯表面清洗下来。

反冲洗组件，由截断阀、减压阀、反冲洗喷嘴组成；反冲洗组件用于反冲洗，反冲洗是从滤芯内部供给清洗液，可将部分进入飞机油滤滤芯较深的杂质清洗出来，由于清洗液的流动方向与正常工作时工作液流经滤芯的方向相反，因此称为反冲洗。反冲洗时，要注意通过反冲洗组件中减压阀控制清洗液的压力，通过流量阀控制清洗液的流量，否则当压力和流量过大时会破坏飞机油滤滤芯的结构，造成不必要的损失。

超声波清洗组件，由超声波发生器、换能器阵列和清洗槽组成；超声波清洗组件用于进行超声波清洗。

液压泵站，由回油油路、油箱、供油油路组成，所述回油油路中包括截断阀、回油油滤，所述供油油路中包括液压泵、流量阀、供油油滤、减压阀、截断阀；

安装及传动组件，由安装座、皮带、电机组成，所述安装座包括上端盖、固定杆、下端盖、液路接头、转动接头，电机与转动接头通过皮带进行连接；

控制系统分别与淋喷组件、反冲洗组件、超声波清洗组件、液压泵站、安装及传动组件之间通过电路进行连接；

淋喷组件、反冲洗组件、液压泵站的各组成部分之间，供油油路与淋喷组件、反冲洗组件、清洗槽之间，以及清洗槽与回油油路之间，都通过管路进行连接；

所述的换能器阵列由超声波发生器采用三种不同频率范围的超声波信号驱动。实验证明，当采用单频超声波信号驱动换能器时，容易在清洗槽的表面形成驻波，使得清洗槽中的声场分布不均，影响清洗效果的均匀性。使用的超声波频率越高，穿透效果越好，但超声波清洗的空化作用下降；而使用的超声波频率越低，超声波清洗的空化作用越好，但穿透效果下降。为了提高声场分布的均匀性，并保证飞机油滤滤芯清洗时的空化作用和穿透效果，进而提高超声波清洗的效果，因此采用三种不同频率范围的超声波信号驱动换能器。

所述的换能器阵列采用的三种超声波信号频率范围分别为：60kHz～80kHz、120kHz～150kHz和200kHz～250kHz，工作时在超声波发生器的控制下，采用扫频工作方式，即输出频率在上述各自范围内逐渐由小变大、再由大变小，如此往复。采用扫频工作方式，可以使清洗液在扫频的作用下形成一股细小的回流，及时将通过超声从滤芯上剥离下来污垢和杂质带离滤芯表面，从而达到更快、更好的清洗效果。

所述的换能器阵列安装在清洗槽四周的侧壁上；每个侧壁上的换能器阵列由使用两种不同频率超声波信号的换能器交叉排列组成。将换能器阵列安装在清洗槽四周的侧壁上的目的，一方面是为了使超声波产生的气泡可以直接作用于竖直安装在清洗槽中的飞机油滤滤芯的表面，另一方面是为了进一步改善清洗槽中声场的分布，提高清洗效果。每个侧壁上的换能器阵列由使用两种不同频率超声波信号的换能器交叉排列组成，对于矩形清洗槽而言，通常是在清洗槽尺寸较长的侧壁上安装使用两种较高频率超声波信号的换能器，而在清洗槽尺寸较短的侧壁上安装使用两种较低频率超声波信号的换能器。

所述的清洗槽中安装有加热器，控制系统中安装有温度控制装置。当清洗液温度较低时，诸如在寒冬进行清洗时，清洗液温度接近零度，此时的清洗效果会大打折扣。为了增强清洗装置的适用范围，提高清洗效果，当清洗液温度较低时，可通过加热器为清洗槽中的清洗液进行加热，加热温度可由温度控制装置进行控制。

所述的电机为变频电机，控制系统中还安装了变频器，在变频器的控制下，通过皮带和安装座，可带动飞机油滤滤芯以不同的速度转动，清洗过程中飞机油滤滤芯进行低速转动，转动速度为1转/分～10转/分，其目的是为了保证飞机油滤滤芯表面的各个位置都能得到较好的清洗；清洗完毕，进行干燥时，在电机的带动下，飞机油滤滤芯进行高速转动，干燥时的转动速度一般为600转/分～1500转/分。干燥的目的在于，当清洗液与飞机油滤滤芯工作液不同时，可防止飞机油滤滤芯将清洗液带入到工作液中，污染工作液，影响工作系统的正常工作。

所述的回油油滤和供油油滤为精密油滤。通过设置精密油滤，可将前期从滤芯上清洗下来的污垢和杂质进行有效地过滤，防止其跟随清洗液再次循环进入清洗槽影响清洗效果和清洗效率。

飞机油滤滤芯清洗装置中安装座至少设置1个，当设置多个安装座时，各安装座沿清洗槽中心线等距排列。安装座用来安装和固定待清洗的飞机油滤滤芯，滤芯在安装座上竖直安装。当设置1个安装座时，其位于清洗槽的中心。为了提高清洗效率，可设置多个安装座，安装座的数量可根据清洗槽的尺寸和滤芯清洗需求而确定，各安装座应沿清洗槽尺寸较长方向上的中心线等距排列。当设置多个安装座时，可同时清洗多个飞机油滤滤芯，多个飞机油滤滤芯的型号可以相同，也可以不同。当飞机油滤滤芯的型号不同时，更换与其结构尺寸相对应的下端盖即可。

在每个安装座两侧的清洗槽侧壁内侧上各至少安装一个淋喷喷嘴，淋喷喷嘴的轴线正对安装座的中心线。通常在每个安装座两侧的清洗槽侧壁内侧上各安装一个淋喷喷嘴即可；当安装多个时，多个淋喷喷嘴一般等高度安装，安装多个淋喷喷嘴的主要目的在于从不同角度共同清洗一个飞机油滤滤芯。安装较多数量的淋喷喷嘴可以进一步提高淋喷清洗的清洗效率和清洗效果，但装置的结构复杂程度和结构尺寸都会有所增加，可根据清洗需要进行选择。

淋喷喷嘴通过铰接的方式安装在清洗槽侧壁上，俯仰角度可以调节。通过调节淋喷喷嘴的俯仰角度，可以适应不同高度尺寸的飞机油滤滤芯的清洗需要，也可以重点清洗飞机油滤滤芯的某一位置。淋喷喷嘴为可调喷嘴，可调整成喷雾状态或射流状态。

飞机油滤滤芯的清洗方法与前述飞机油滤滤芯的清洗装置属于一个总的发明构思，即在同一装置中通过淋喷清洗、反冲洗和超声波清洗，实现对飞机油滤滤芯的高效复合清洗，该清洗方法和前述清洗装置分别是该发明构思的方法输出和产品输出。

飞机油滤滤芯的清洗方法包括如下的步骤：

a.将待清洗飞机油滤滤芯安装在安装及传动组件上；

b.开启液压泵，向清洗槽中注入一定量的清洗液，清洗液的液面应低于待清洗飞机油滤滤芯，然后维持液面高度并保持清洗液的循环，其目的是为了及时将清洗下来的污垢和杂质带离清洗槽；

c.开启电机，调整电机的转速，带动飞机油滤滤芯低速转动，转动速度控制在1转/分～10转/分；

d.进行淋喷清洗；

e.停止淋喷清洗，继续向清洗槽中注入一定量的清洗液，当清洗液浸过待清洗飞机油滤滤芯时，停止注入；

f.进行反冲洗；

g.开启超声波发生器，同时进行超声波清洗和反冲洗；

h.停止清洗，将清洗槽中的清洗液排空；

i.将步骤d～步骤h重复0～4遍，具体的清洗次数根据前期的清洗效果进行确定；

j.调整电机的转速，带动飞机油滤滤芯高速转动，进行干燥，转动速度一般控制在600转/分～1500转/分；

k.关闭液压泵、关闭电机、拆下飞机油滤滤芯，清洗程序结束。

本发明的有益效果是：所述的飞机油滤滤芯清洗装置与清洗方法能够在同一装置内完成淋喷清洗、反冲洗和超声波清洗，实现对飞机油滤滤芯的高效复合清洗。所述的飞机油滤滤芯清洗装置清洗时间短、清洗效果好，当设置多个安装座时可同时清洗多个型号相同相同或不同的飞机油滤滤芯，清洗效率高，对飞机油滤滤芯无损伤，装置体积小，方便移动，尤其适合在军用飞机一线或野外环境中就地进行飞机油滤滤芯的清洗作业。所述的飞机油滤滤芯清洗方法步骤清晰，采用多种清洗方法进行复合清洗，清洗效果好，通用性好，容易实现。综上所述，本发明提出的飞机油滤滤芯清洗装置与清洗方法相对于现有技术而言具有突出的实质性特点和显著的技术进步。

附图说明

图1飞机油滤滤芯清洗装置结构示意图，其中1-淋喷组件、2-反冲洗组件、3-超声波清洗组件、4-液压泵站、5-安装及传动组件、6-控制系统，实线表示管路连接，虚线表示电路连接。

图2飞机油滤滤芯清洗装置液压原理图，其中11-截断阀、12-淋喷喷嘴、21-截断阀、22-减压阀、23-反冲洗喷嘴、33-清洗槽、411-截断阀、412-回油油滤、42-油箱、431-液压泵、432-流量阀、433-供油油滤、434-减压阀、435-截断阀。

图3安装座结构及淋喷清洗示意图，其中12-淋喷喷嘴、23-反冲洗喷嘴、33-清洗槽、511-上端盖、512-固定杆、513-下端盖、514-液路接头、515-转动接头，图中阴影部分表示待清洗的飞机油滤滤芯。

图4换能器阵列示意图，其中每一个圆形代表一个换能器，白色和条纹表示两种不同频率的换能器。

图5安装座及淋喷喷嘴布局示意图，其中12-淋喷喷嘴、33-清洗槽、51-安装座。

图6飞机油滤滤芯清洗流程图。

具体实施方式

在飞机的一线或野外环境维护中，要求每隔一定飞行时间或怀疑油滤滤芯堵塞时，需要对油滤滤芯进行拆卸和清洗。此项工作目前一直采用的方法是毛刷蘸煤油（或汽油）的方式清洗油滤滤芯，清洗效果不佳、清洗效率较低，甚至会造成飞机油滤滤芯的二次污染。因此，发明适于在飞机一线维护过程中进行飞机油滤滤芯的高效复合清洗装置，对于提高飞机油滤滤芯的清洗效果、缩短地面维修保障时间、改善一线维修工作条件，以及提高飞机的完好率和再次出动率、降低航空装备维护费用具有重要意义。为此，本发明提出了一种飞机油滤滤芯的高效复合清洗装置和清洗方法。

如图1所示，飞机油滤滤芯清洗装置包括：淋喷组件1、反冲洗组件2、超声波清洗组件3、液压泵站4、安装及传动组件5、控制系统6。

下面以YYL-37飞机油滤滤芯的清洗为例，结合附图2至附图6介绍飞机油滤滤芯清洗装置与清洗方法的具体实施方式。

其中附图2至附图5非限制性地公开了本发明涉及装置具体实施例的结构示意图，下面结合附图对本发明涉及的装置作进一步描述。

淋喷组件1，由截断阀11、淋喷喷嘴12组成。

反冲洗组件2，由截断阀21、减压阀22、反冲洗喷嘴23组成。

超声波清洗组件3，由超声波发生器、换能器阵列和清洗槽33组成。清洗槽33的形状为矩形。

液压泵站4，由回油油路、油箱42、供油油路组成，所述回油油路中包括截断阀411、回油油滤412，所述供油油路中包括液压泵431、流量阀432、供油油滤433、减压阀434、截断阀435。回油油滤412和供油油滤433为精密油滤。

淋喷组件1、反冲洗组件2、液压泵站4的各组成部分之间，供油油路与淋喷组件1、反冲洗组件2、清洗槽33之间，以及清洗槽33与回油油路之间，都通过管路进行连接，如图2所示。

安装及传动组件5，由安装座、皮带、电机组成，所述安装座包括上端盖511、固定杆512、下端盖513、液路接头514、转动接头515，如图3所示。反冲洗喷嘴23上设置6列反冲洗喷孔，反冲洗喷嘴23内部中空。液路接头514内部设有液路通道。反冲洗时，清洗液经过管路、液路接头514，进入反冲洗喷嘴23。电机与转动接头515通过皮带进行连接。在电机带动飞机油滤滤芯以不同的速度转动过程中，除了液路接头514以外，安装座中的其它部件都随飞机油滤滤芯一起转动。

当清洗不同型号的飞机油滤滤芯时，只需要更换安装座中的下端盖513即可。对于不同型号的飞机油滤滤芯，其对应的下端盖513的主要区别在于：下端盖513凸台部分的直径和高度。下端盖513凸台部分的直径和高度应与待清洗飞机油滤滤芯开口处的尺寸相互配合，确保清洗时飞机油滤滤芯开口处的密封，以免出现飞机油滤滤芯的二次污染。

控制系统6，分别与淋喷组件1、反冲洗组件2、超声波清洗组件3、液压泵站4、安装及传动组件5之间通过电路进行连接。控制系统6为整个装置所有组件供电和发送各指令，采集和分析各类信号，设定具体参数，实现操作控制和信号反馈，并显示装置的当前操作状态等。

换能器阵列由超声波发生器采用三种不同频率范围的超声波信号驱动，本实施例中采用的三种超声波信号频率范围分别为：60kHz～80kHz、120kHz～150kHz和200kHz～250kHz，工作时在超声波发生器的控制下，采用扫频工作方式，即输出频率在上述各自范围内逐渐由小变大、再由大变小，如此往复。

换能器阵列安装在清洗槽33四周的侧壁上；每个侧壁上的换能器阵列由使用两种不同频率超声波信号的换能器交叉排列组成。对于本实施例中采用的矩形清洗槽而言，具体是在清洗槽尺寸较长的侧壁上安装使用两种较高频率超声波信号的换能器，即使用谐振频率分别位于120kHz～150kHz和200kHz～250kHz之间的两种换能器，本实施例中具体使用的是135kHz和225kHz的的两种换能器；而在清洗槽尺寸较短的侧壁上安装使用两种较低频率超声波信号的换能器，即使用谐振频率分别位于60kHz～80kHz和120kHz～150kHz之间的两种换能器，本实施例中具体使用的是70kHz和135kHz的的两种换能器。每个侧壁上的换能器阵列由使用两种不同超声波信号的换能器采用交叉排列，交叉排列方式具体如图4所示。

清洗槽33中安装有加热器，控制系统6中安装有温度控制装置。当清洗液温度较低时，一般是指清洗液的温度低于10℃时，应通过温度控制器开启加热器对清洗液进行加温处理，温度设置值一般控制在30℃~40℃为宜。

电机为变频电机，控制系统中安装有变频器，在变频器的控制下，通过皮带和安装座，电机可带动飞机油滤滤芯以不同的速度转动，清洗过程中飞机油滤滤芯低速转动，转动速度为1转/分～10转/分；干燥时飞机油滤滤芯高速转动，转动速度一般控制在600转/分～1500转/分。

回油油滤和供油油滤为精密油滤。通过设置精密油滤，可将前期从滤芯上清洗下来的污垢和杂质进行有效地过滤，防止其跟随清洗液再次循环进入清洗槽影响清洗效果和清洗效率。

本实施例中，安装座设置4个，各安装座沿矩形清洗槽33尺寸较长方向上的中心线等距排列，如图5所示。也可以仅设置1个安装座，此时清洗装置的尺寸可以进一步减小，但清洗效率也会随之下降。还可以根据需要设置其它数量的安装座，排列方式与本实施例类似。

每个安装座两侧的清洗槽33的侧壁内侧上各安装一个淋喷喷嘴12，淋喷喷嘴12的轴线正对安装座的中心线，如图5所示。

淋喷喷嘴12通过铰接的方式安装在清洗槽33侧壁上，俯仰角度可以调节。每个安装座对应的两个淋喷喷嘴12为可调喷嘴，可调整成喷雾状态或射流状态。当飞机油滤滤芯上的污垢或杂质附着比较均匀时，一般将两个淋喷喷嘴12都调整成喷雾状态；而当飞机油滤滤芯上的污垢或杂质附着比较集中时，一般将一个淋喷喷嘴12调整成喷雾状态，负责全面清洗，另一个调整成射流状态，负责重点清洗污垢或杂质附着集中的区域，如图3所示。

采用上述清洗装置清洗飞机油滤滤芯时，清洗流程如图6所示，具体的清洗方法和步骤如下所述。

a.将待清洗飞机油滤滤芯安装在安装及传动组件5上。具体的安装步骤：选择与待清洗的飞机油滤滤芯相配套的下端盖513，将下端盖513安装到安装座上，然后安装待清洗飞机油滤滤芯，安装上端盖511，连接并紧固2根固定杆512。

b.关闭截断阀11、截断阀21、截断阀411，打开截断阀435，开启液压泵431，调整减压阀434，向清洗槽33中注入一定量的清洗液，清洗液的液面应低于待清洗飞机油滤滤芯；然后打开截断阀411，并继续开启液压泵431，调整流量阀432，控制清洗液的供给流量，维持液面高度不变，并保持清洗液的循环。清洗液一般采用汽油、煤油或水。

c.根据清洗液的温度，决定是否需要加热清洗液。如果清洗液的温度低于10℃，则需进行加热。加热时通过温度控制器开启加热器对清洗液进行加温处理，温度设置值一般控制在30℃~40℃。

d.开启电机，通过变频器来调整电机的转速，带动飞机油滤滤芯低速转动，此时的速度设置为5转/分。速度过快会影响飞机油滤滤芯的清洗效果，而速度过慢不仅会影响飞机油滤滤芯的清洗效果，还会影响清洗效率。

d.调整淋喷喷嘴的俯仰角度，然后打开截断阀11，并根据飞机油滤滤芯上污垢和杂质的分布情况，调整清洗液的喷出形态，调整流量阀432，调整减压阀434，进行淋喷清洗，一般单次淋喷清洗的时长设置为5分钟。

e.关闭截断阀11，停止淋喷清洗；关闭截断阀411，然后继续向清洗槽33中注入一定量的清洗液，当清洗液浸过待清洗飞机油滤滤芯时，停止注入；然后打开截断阀411，并维持液面高度不变。

f.打开截断阀21，调整流量阀432，调整减压阀22，进行反冲洗，一般单次反冲洗的时长设置为3分钟。

g.开启超声波发生器，同时进行超声波清洗和反冲洗，一般单次超声波清洗和反冲洗的时长设置为7分钟。

h.关闭超声波发生器，关闭截断阀21、截断阀435，停止清洗，将清洗槽33中的清洗液排空。

i.查看清洗效果，根据清洗效果，确定是否需要重复清洗，如果需要，则将重复步骤d～步骤h，一般情况最多重复4次，即可将飞机油滤滤芯清洗干净；如果清洗一遍后，已经清洗干净，则不需要重复清洗，直接进行后续步骤即可。

j.关闭加热器，停止对清洗液的加热，调整电机的转速，带动飞机油滤滤芯高速转动，进行干燥；一般情况，干燥时飞机油滤滤芯的转速可设置为600转/分～1500转/分。

k.关闭液压泵431、关闭电机、拆下飞机油滤滤芯，清洗程序结束。

本发明的一种飞机油滤滤芯清洗装置与清洗方法不仅适用于军用飞机油滤滤芯的清洗，而且适用于民用飞机油滤滤芯的外场清洗，还适用于其它油滤滤芯的清洗。

Claims (10)

1.一种飞机油滤滤芯清洗装置，包括：淋喷组件(1)、反冲洗组件(2)、超声波清洗组件(3)、液压泵站(4)、安装及传动组件(5)、控制系统(6)；其特征在于：

淋喷组件(1)，由截断阀(11)、淋喷喷嘴(12)组成；

反冲洗组件(2)，由截断阀(21)、减压阀(22)、反冲洗喷嘴(23)组成；

超声波清洗组件(3)，由超声波发生器、换能器阵列和清洗槽(33)组成；

液压泵站(4)，由回油油路、油箱(42)、供油油路组成，所述回油油路中包括截断阀(411)、回油油滤(412)，所述供油油路中包括液压泵(431)、流量阀(432)、供油油滤(433)、减压阀(434)、截断阀(435)；

安装及传动组件(5)，由安装座、皮带、电机组成，所述安装座包括上端盖(511)、固定杆(512)、下端盖(513)、液路接头(514)、转动接头(515)，电机与转动接头(515)通过皮带进行连接；

控制系统(6)分别与淋喷组件(1)、反冲洗组件(2)、超声波清洗组件(3)、液压泵站(4)、安装及传动组件(5)之间通过电路进行连接；

淋喷组件(1)、反冲洗组件(2)、液压泵站(4)的各组成部分之间，供油油路(43)与淋喷组件(1)、反冲洗组件(2)、清洗槽(33)之间，以及清洗槽(33)与回油油路之间，都通过管路进行连接；

所述的换能器阵列由超声波发生器采用三种不同频率范围的超声波信号驱动。

2.如权利要求1所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：所述的换能器阵列采用的三种超声波信号频率范围分别为：60kHz～80kHz、120kHz～150kHz和200kHz～250kHz，工作时在超声波发生器的控制下，采用扫频工作方式，即输出频率在上述各自范围内逐渐由小变大、再由大变小，如此往复。

3.如权利要求1或2所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：所述的换能器阵列安装在清洗槽(33)四周的侧壁上；每个侧壁上的换能器阵列由使用两种不同频率超声波信号的换能器交叉排列组成。

4.如权利要求1或2所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：所述清洗槽(33)中安装有加热器，控制系统(6)中安装有温度控制装置。

5.如权利要求1或2所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：所述电机为变频电机，所述控制系统中还安装了变频器，在变频器的控制下，通过皮带和安装座，电机可带动飞机油滤滤芯以不同的速度转动，清洗过程中飞机油滤滤芯低速转动，转动速度为1转/分～10转/分；干燥时飞机油滤滤芯高速转动，转动速度为600转/分～1500转/分。

6.如权利要求1或2所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：所述的回油油滤(412)和供油油滤(433)为精密油滤。

7.如权利要求1或2所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：安装座至少设置1个，当设置多个安装座时，各安装座沿清洗槽(33)中心线等距排列。

8.如权利要求7所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：在每个安装座两侧的清洗槽(33)侧壁内侧上各至少安装一个淋喷喷嘴(12)，淋喷喷嘴(12)的轴线正对安装座的中心线。

9.如权利要求1或2所述的一种飞机油滤滤芯清洗装置，其特征在于：所述淋喷喷嘴(12)通过铰接的方式安装在清洗槽(33)侧壁上，俯仰角度可以调节；淋喷喷嘴(12)为可调喷嘴，可调整成喷雾状态或射流状态。

10.使用如权利要求1至9中任一所述装置清洗飞机油滤滤芯的方法，其特征在于包括如下步骤：

a.将待清洗飞机油滤滤芯安装到安装及传动组件(5)上；

b.开启液压泵(431)，向清洗槽(33)中注入一定量的清洗液，清洗液的液面应低于待清洗飞机油滤滤芯，然后维持液面高度并保持清洗液的循环；

c.开启电机，调整电机的转速，带动飞机油滤滤芯低速转动；

d.进行淋喷清洗；

e.停止淋喷清洗，继续向清洗槽(33)中注入一定量的清洗液，当清洗液浸过待清洗飞机油滤滤芯时，停止注入；

f.进行反冲洗；

g.开启超声波发生器，同时进行超声波清洗和反冲洗；

h.停止清洗，将清洗槽(33)中的清洗液排空；

i.将步骤d～步骤h重复0～4遍；

j.调整电机的转速，带动飞机油滤滤芯高速转动，进行干燥；

k.关闭液压泵(431)、关闭电机、拆下飞机油滤滤芯，清洗程序结束。