CN104141097B - 一种高压油管用热轧圆钢的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高压油管用热轧圆钢及其制造方法，其化学成分（熔炼成分）质量百分比(wt%)为:C:0.10~0.17%,Si:0.25~0.45%,Mn:1.30~1.60%,P≤0.020%，S≤0.010%,Cr:0.20~0.40%,V:0.05~0.10%,Al:0.025~0.050%,Cu:≤0.20%，Ni≤0.20%,其余为铁和残余的微量杂质，通过控各元素在钢材中的合适比例，以及运用EAF电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气等热处理方法，可以得到具有均匀细密索氏体+贝氏体金相组织的热轧圆钢组织状态从而得到具有耐高压，耐腐蚀，耐磨损性能的高压油管用热轧圆钢。
Description
技术领域
本发明涉及一种高压油管用热轧圆钢及其制造方法。
背景技术
众所周知，液压油管是多种工程机械的渍液通道，是每台工程机械的不可缺少的部分。液压油管连接机械各液压元件，保证液压系统工作液体的循环和机械能量的传递与输出，达到各种工程机械敏捷、柔性作业的目的。液压油管分为低压、中压和高压，现有的高压油管一般使用钢管，但是普同的钢材不能满足高压油管用钢耐高压，耐腐蚀，耐磨损的要求。现有技术急需一种能够耐高压，耐腐蚀，耐磨损的高压油管用热轧圆钢及其制造方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种能够耐高压，耐腐蚀，耐磨损的高压油管用热轧圆钢及其制造方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种高压油管用热轧圆钢，其化学成分（熔炼成分）质量百分比(wt%)为:C:0.10~0.17%,Si:0.25~0.45%,Mn:1.30~1.60%,P≤0.020%，S≤0.010%,Cr:0.20~0.40%,V:0.05~0.10%,Al:0.025~0.050%,Cu:≤0.20%，Ni≤0.20%,其余为铁和残余的微量杂质。
作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢的碳当量Cev=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.48%。
作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢含有适量的Nb和Ni细化微粒。
一种高压油管用热轧圆钢的制造方法，包括以现在下步骤：
（1）EAF电炉冶炼，将废钢入炉并兑入铁水，入炉时间≤20min，供电供氧和造渣之后加入石灰稠化炉渣；出钢温度为1680—1690℃；出钢前进行成分确认，成分P≤0.015%，确认时间≤7min；
（2）LF精炼，将EAF电炉出炉的钢传动至LF，穿搁时间≤15min；接着进行吹氩搅拌，要求吹破渣面；钢包炉内进行升温、铝丝脱氧、调整炉渣；可进行多次取样分析，取样分析时间≤7min，分析之后回钢包炉内急需加热后加入铝屑进行渣面脱氧、加入硅铁和/或锰铁和/或金属锰和/或碳丝和/或增碳剂进行成分微调；吊包温度为1480—1490℃；
（3）VD真空脱气，将钢包炉内的钢在VD罐内进行脱气处理，真空度小于67Pa保持时间≥10min，VD后软吹氩时间16-20min；
（4）大方坯连铸，采用连铸浇注铸坯，控制连铸中间包钢水温度为1480—1495℃，连铸拉坯速度为O.90—1.25m/min，以保证铸坯质量，中间包开浇前吹氩，并投入覆盖剂;
(5)扎制，钢坯在加热炉的均热温度为1180—1220℃，加热时间为2.5—3.2h，然后初扎，初扎温度1080—1140℃，初轧后经大剪剪切再进行连轧，连轧机温度850—1000℃；
（6）测试，先后经过抛丸除磷，超声波探测，磁粉探伤，砂轮修磨后产品制作完成。
作为优选地，EAF电炉冶炼出钢过程保持吹氩状态，保持液面翻动；出钢时间≥3min。
作为优选地，VD真空脱气中氩气≤2ppm。
作为优选地，超声波探测中需要对缩孔、疏松和内裂进行探测。
作为优选地，磁粉探伤中需要对辊痕、划伤、轧痕、麻点、凹坑和耳子进行探测。
本发明的优点和有益效果在于：通过控各元素在钢材中的合适比例，以及运用EAF电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气等热处理方法，可以得到具有均匀细密索氏体+贝氏体金相组织的热轧圆钢组织状态从而得到具有耐高压，耐腐蚀，耐磨损性能的高压油管用热轧圆钢。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
一种高压油管用热轧圆钢，其化学成分（熔炼成分）质量百分比(wt%)为:C:0.10~0.17%,Si:0.25~0.45%,Mn:1.30~1.60%,P≤0.020%，S≤0.010%,Cr:0.20~0.40%,V:0.05~0.10%,Al:0.025~0.050%,Cu:≤0.20%，Ni≤0.20%,其余为铁和残余的微量杂质。
作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢的碳当量Cev=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.48%。
作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢含有适量的Nb和Ni细化微粒。
一种高压油管用热轧圆钢的制造方法，包括以现在下步骤：
（1）EAF电炉冶炼，将废钢入炉并兑入铁水，入炉时间≤20min，供电供氧和造渣之后加入石灰稠化炉渣；出钢温度为1680—1690℃；出钢前进行成分确认，成分P≤0.015%，确认时间≤7min；
（2）LF精炼，将EAF电炉出炉的钢传动至LF，穿搁时间≤15min；接着进行吹氩搅拌，要求吹破渣面；钢包炉内进行升温、铝丝脱氧、调整炉渣；可进行多次取样分析，取样分析时间≤7min，分析之后回钢包炉内急需加热后加入铝屑进行渣面脱氧、加入硅铁和/或锰铁和/或金属锰和/或碳丝和/或增碳剂进行成分微调；吊包温度为1480—1490℃；
（3）VD真空脱气，将钢包炉内的钢在VD罐内进行脱气处理，真空度小于67Pa保持时间≥10min，VD后软吹氩时间16-20min；
（4）大方坯连铸，采用连铸浇注铸坯，控制连铸中间包钢水温度为1480—1495℃，连铸拉坯速度为O.90—1.25m/min，以保证铸坯质量，中间包开浇前吹氩，并投入覆盖剂;
(5)扎制，钢坯在加热炉的均热温度为1180—1220℃，加热时间为2.5—3.2h，然后初扎，初扎温度1080—1140℃，初轧后经大剪剪切再进行连轧，连轧机温度850—1000℃；
（6）测试，先后经过抛丸除磷，超声波探测，磁粉探伤，砂轮修磨后产品制作完成。
作为优选地，EAF电炉冶炼出钢过程保持吹氩状态，保持液面翻动；出钢时间≥3min。
作为优选地，VD真空脱气中氩气≤2ppm。
作为优选地，超声波探测中需要对缩孔、疏松和内裂进行探测。
作为优选地，磁粉探伤中需要对辊痕、划伤、轧痕、麻点、凹坑和耳子进行探测。
本发明所述的高压油管用热轧圆钢可达到以下检测标准：
1.产品截面尺寸及允许公差应符合下表规定：
| 截面尺寸（mm） | 允许偏差（mm） |
| Ф75~Ф110 | ±1.2 |
2.圆钢的弯曲度应不大于4mm/m，总弯曲度应小于或者等于总长度的0.4%；圆钢的不圆度应不大于公称直径公差的75%，圆钢端部的斜切度不得大于6mm。
3.钢的化学成分（熔炼成分）质量百分比(wt%)为:C:0.10~0.17%,Si:0.25~0.45%,Mn:1.30~1.60%,P≤0.020%，S≤0.010%,Cr:0.20~0.40%,V:0.05~0.10%,Al:0.025~0.050%,Cu:≤0.20%，Ni≤0.20%；碳当量Cev=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.48%；允许添加适量的Nb和Ni细化微粒。
成品钢材的化学成分允许偏差符合GB/T222表2的规定执行。
4.钢材的横截面酸浸低倍试片上不得有目视可见的缩孔、气泡、裂纹、杂质、翻皮、白点、晶间裂纹等缺陷。酸浸低倍组织按照GB/T1979评级，其级别应符合下表规定。
| 中心疏松 | 一般疏松 | 偏析 | 一般斑点状偏析 | 边缘斑点状偏析 | 皮下气泡 |
| ≤2.0 | ≤2.0 | ≤2.0 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
5.非金属杂夹杂物，按照GB/T10561检验刚材中的非金属夹杂物A法进行评级，其合格级别应符合下表：
6.晶粒度按照GB/T6394检验钢的奥氏体晶粒度，合格级别为不粗于5级。
7.发纹检验按照GB/T15711进行钢材发纹检验，要求见下表：
| 不大于 | |
| 总条数 | 5条 |
| 最长长度 | 8mm |
| 总长度 | 30mm |
| 每阶最多条数 | 3条 |
| 每阶总长度 | 10mm |
8.力学性能按照GB/T2975的规定执行，试样毛坯按照950±10℃正火（风冷）+450℃回火±20℃热处理后，按照GB/T228和GB/T229测定钢材力学性能，检验结果可以达到以下表格数据：
| Rm，Mpa | Rp0.2，Mpa | A，（%） | AKV（-40℃），J |
| ≥590 | ≥500 | ≥20 | ≥27 |
9.超声波探伤
钢材应逐支进行超声波探伤，应符合GB/T4162的B级规定。
10.表面不得有裂纹、结疤、折叠、针孔、夹渣及夹杂。如有上述缺陷必须清除，清除深度从钢材实际尺寸算起应小于公称直径的百分之五，清除处理圆滑无棱角，清除宽度大于或者等于清除深度的六倍。允许有从实际尺寸算起不超过直径负偏差的凹坑和深度不大于0.5mm的划痕、压痕、麻点存在。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种高压油管用热轧圆钢的制造方法，其特征在于：包括以现在下步骤：
（1）EAF电炉冶炼，将废钢入炉并兑入铁水，入炉时间≤20min，供电供氧和造渣之后加入石灰稠化炉渣；出钢温度为1680—1690℃；出钢前进行成分确认，成分中P≤0.015%，确认时间≤7min；
（2）LF精炼，将EAF电炉出炉的钢传动至LF，传搁时间≤15min；接着进行吹氩搅拌，要求吹破渣面；钢包炉内进行升温、铝丝脱氧、调整炉渣；进行多次取样分析，取样分析时间≤7min，分析之后回钢包炉内继续加热后加入铝屑进行渣面脱氧、加入硅铁和/或锰铁和/或金属锰和/或碳丝和/或增碳剂进行成分微调；吊包温度为1480—1490℃；
（3）VD真空脱气，将钢包炉内的钢在VD罐内进行脱气处理，真空度小于67Pa保持时间≥10min，VD后软吹氩时间16-20min；
（4）大方坯连铸，采用连铸浇注铸坯，控制连铸中间包钢水温度为1480—1495℃，连铸拉坯速度为0.90—1.25m/min，以保证铸坯质量，中间包开浇前吹氩，并投入覆盖剂;
(5)轧制，钢坯在加热炉的均热温度为1180—1220℃，加热时间为2.5—3.2h，然后初轧，初轧温度1080—1140℃，初轧后经大剪剪切再进行连轧，连轧机温度850—1000℃；
（6）测试，先后经过抛丸除磷，超声波探测，磁粉探伤，砂轮修磨后产品制作完成。
2.如权利要求1所述的高压油管用热轧圆钢的制造方法，其特征在于：EAF电炉冶炼出钢过程保持吹氩状态，保持液面翻动；出钢时间≥3min。
3.如权利要求2所述的高压油管用热轧圆钢的制造方法，其特征在于：VD真空脱气中氩气≤2ppm。
4.如权利要求3所述的高压油管用热轧圆钢的制造方法，其特征在于：超声波探测中需要对缩孔、疏松和内裂进行探测。
5.如权利要求4所述的高压油管用热轧圆钢的制造方法，其特征在于：磁粉探伤中需要对辊痕、划伤、轧痕、麻点、凹坑和耳子进行探测。
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