CN104131551A - 一种淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，包括桩基本体，桩基本体上涂上防腐基层，防腐基层上喷涂上聚脲弹性防腐层，聚脲弹性防腐层上覆盖上聚合物加固砂浆保护层。所述聚脲弹性防腐层的厚度为0.9-2.5mm。在预制桩外表面形成一道柔性防腐层作为桩基的防腐层，待聚脲弹性体固化后在其表面涂以聚合物砂浆作为防腐层的保护层；其隔断淤泥质土地区所含腐蚀性物质对钢筋混凝土桩基的腐蚀，有效地保证了桩基的耐久性。

Description

一种淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层及方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域。

背景技术

随着人们对居住环境要求的大幅度提高，以及水利交通对工业发展的促进作用，在沿海、沿河湖等地区涌现了大量的建筑，因其地理位置的特殊性，大量建筑位于淤泥或淤泥质土地区。淤泥与淤泥质土的含水量接近或者超过液限，其所含物质会对桩基造成侵蚀作用，影响结构的耐久性，对建筑物的使用寿命影响较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够确保孔道灌浆顺畅且满灌的灌浆装置。

为解决上述技术问题，本发明的一种淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，包括桩基本体，桩基本体上涂上防腐基层，防腐基层上喷涂上聚脲弹性防腐层，聚脲弹性防腐层上覆盖上聚合物加固砂浆保护层。

所述聚脲弹性防腐层的厚度为0.9-2.5mm。

本发明的桩基还可以采用另一种结构，聚脲弹性防腐层上涂覆有聚乙烯防腐涂层，聚乙烯防腐涂层外涂覆上聚合物加固砂浆保护层。

所述聚乙烯防腐涂层体系防腐涂料由A、B两种组分组成，其中A组分由异氰酸酯与低聚物二元醇或三元醇反应得到预聚物；B组分油端氨基聚酯、液态氨扩链剂、颜料、填料以及助剂组成色浆；A组分与B组分通过高温高压对撞式混合设备进行喷涂，形成聚脲材料弹性体。

本发明的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层的制作方法，包括下列步骤，

（1）、防腐层底涂

首先采用底涂对混凝土基层进行处理，对于基层表面的孔洞、缺陷、裂缝等缺陷进行修补。

（2）、喷涂聚脲防腐涂料

采用聚脲弹性体喷涂技术在预制桩外表面形成一道柔性防腐层作为桩基的防腐层，

A 、在防腐基层处理施工后12～--48小时内，进行聚脲防腐层的喷涂； 

B、喷涂聚脲弹性体防腐材料采用高温、高压撞击式混合技术；聚脲喷涂体系防腐涂料由A、B两种组份组成，A组分由异氰酸酯与低聚物二元醇或三元醇反应得到预聚物；B组分由端氨基聚醚、液态胺扩链剂、颜料、填料以及助剂组成色浆；A组分与B组分通过高温高压对撞式混合设备进行喷涂，形成聚脲材料弹性体。使用时按体积比1:1进行配制。

C、按照A组，B组液体采用气动搅拌器分别搅拌均匀，送入喷涂设备，由计量泵输送到喷枪，经过快速混合后，喷射到基层表面上，防腐涂料随配随喷；

（3）、涂覆聚合物加固砂浆保护层

（4）、养护

砂浆喷抹施工完后进行塑料薄膜覆盖养护、以防水分流失，12小时后进行洒水养护，养护期间为7天，养护期内保证砂浆表面长期湿润。

进一步的，进行上述步骤（1）的防腐层底涂时，采用下列步骤，

A、待水分完全挥发后，用堵缝料对混凝土基层表面的孔洞、缺陷进行修补、找平；

B、用高弹密封胶修补水泥表面的裂缝，高弹密封胶的固化时间为4小时，表干后修整。

C、将修补后的混凝土表面清扫干净，喷涂或刷涂1～2道配套底漆。

进一步的，进行上述步骤（3）中的涂覆聚合物加固砂浆保护层时，采用下列步骤，

A、基面处理：对混凝土基础表面进行处理，保持聚脲弹性体面层整洁。

B、聚合物砂浆施工采用喷涂法，

C、聚合物砂浆施工应使用机械搅拌，加质量分数水比例为15.5～--16%，使用低转速搅拌设备搅拌约3～5min，静置2～3min后再次搅拌，搅拌均匀后进行喷涂砂浆，每次配料宜在2～--3h内用完；

D、砂浆喷涂时第一遍保持在2～3mm厚，均匀覆盖界面剂，在喷涂第二遍砂浆时，喷涂厚度要在1～1.5cm，，第三遍喷涂时要在第二遍施工完5小时以上进行。

本发明所采用的技术在预制桩外表面形成一道柔性防腐层作为桩基的防腐层，待聚脲弹性体固化后在其表面涂以聚合物砂浆作为防腐层的保护层；其隔断淤泥质土地区所含腐蚀性物质对钢筋混凝土桩基的腐蚀，有效地保证了桩基的耐久性。

本发明在原有桩基不破坏的情况下，采用喷射设备，使用聚脲弹性体对所要防腐的混凝土构件进行整体喷涂，待聚脲弹性体固化后在其表面涂以聚合物砂浆作为保护层，以达到桩基防腐的效果。

本发明具有下列有益效果：

1 经济方面：聚脲弹性体涂层具有优异的防水、耐腐蚀特性，增强了桩基的耐久性能，能够使桩基同主体结构同寿命，增加了建筑物的使用年限，同时减少了桩基的维护费用。

2 质量方面：本技术防腐层施工机械化程度高，质量能够得到保证，极大的降低了桩基被腐蚀的质量隐患。

3 技术方面：本技术防腐层施工机械化程度高，施工效率明显得到提高；采用整体喷涂工艺，聚脲弹性体防水结构整体性好、无接缝，具有优良的理化性能。

4 环保方面：与其他现有高分子材料相比，聚脲弹性体为双组份材料，100%固化含量，不含任何挥发性有机物（VOC），对环境无污染，在国际上已被广泛应用于防水、防腐、建筑等领域，具有广阔的市场前景。

5社会方面：本技术主要针对在具有较强腐蚀性的软土地区的桩基腐蚀性问题，通过在桩基表面施工一层防腐层来增加桩基的耐腐蚀性，增加其使用寿命；经过建设、设计、监理、施工单位共同验收，一致认为该防腐体系达到了预期效果，满足设计及使用要求，防腐效果优良。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的第一种实施方式的结构示意图。

图2是本发明的第二种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，包括桩基本体1，桩基本体1上涂上防腐基层2，防腐基层2上喷涂上聚脲弹性防腐层3，聚脲弹性防腐层3上覆盖上聚合物加固砂浆保护层4。

本发明施工工艺流程如下：

防腐材料准备及进场 → 防腐层基层处理 → 底涂施工 → 喷涂聚脲防腐涂料 → 喷涂验收 → 保护层施工 →沉桩施工。

具体操作过程：

一、材料准备及进场

1 对进场成品必须要求进行检验，并按规定做好记录，合格后方可使用，对不合格的成品严禁使用。

2 预制桩场地堆放根据打桩流程就近堆放，堆放场地做到平整坚实，排水良好。桩按规格、桩号分层叠置，支承点设在吊点或近旁处保持在同一横断面上，各层垫木上下对齐，支承平稳。

3 混凝土方桩全部为加工厂加工生产。桩的混凝土强度要达到设计强度100%时方可沉桩，混凝土的龄期不得少于28天；进桩时，必须对桩身质量按标准进行验收，并由专人记录有关质量验收数据。

二、防腐层基层处理

防水层施工前进行基层验收，基层应达到以下要求：

1 基层应表面平整、清洁、无尖锐异端、无空鼓、脱层、裂缝、、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面等缺陷；

2清除混凝土基面浮浆，基面打磨的尘土，施工残留水泥浆，砂浆块及油污等杂物必须彻底打扫干净，然后用清水冲洗，晾干后再用高压风吹干，基层表面保持干燥，更不得出现明水。

3 平整度要好，控制在4米靠尺3毫米的范围内，对于不满足的可采用打磨或修补处理，无明显凸起或凹陷以及颗粒状物。

三、防腐层底涂施工

1 待水分完全挥发后，用堵缝料（如SPUA-EP刚性腻子）对底材表面的孔洞、缺陷进行修补、找平；刚性腻子固化后用电动砂轮磨平。

2 用SPUA-HiE高弹密封胶修补水泥表面的裂缝。高弹密封胶的固化时间约为4小时，表干后可用锋利的刀片修整。

3 将修补后的混凝土表面清扫干净，喷涂或刷涂1～2道配套底漆（如WEP-100专用封闭底漆或水乳化聚氨酯材料）。

4 在干燥、平整的混凝土上，WEP-100封闭底漆的涂布量为8～10m²/kg。在疏松、粗糙的混凝土上，WEP-100封闭底漆的涂布量为3～5m²/kg。

四、喷涂聚脲防腐涂料

1 在封闭底漆施工后12～--48小时内，进行防腐层的喷涂；如果间隔超过48小时，在喷涂防腐层前一天应重新施工一道封闭底漆，然后再施工面层。

2 采用专用喷涂设备进行施工，喷涂聚脲弹性体防腐材料必须采用高温、高压撞击式混合技术；本技术采用的喷涂设备为美国GRACO公司的HXP-2主机及FUSION系列的AP喷枪，并备有其他辅助设备，主要包括：清洗工具、通风排气设施等。

聚脲喷涂体系防腐涂料由A、B两种组份组成，A组分由异氰酸酯与低聚物二元醇或三元醇反应得到预聚物；B组分由端氨基聚醚、液态胺扩链剂、颜料、填料以及助剂组成色浆；A组分与B组分通过高温高压对撞式混合设备进行喷涂，形成聚脲材料弹性体。使用时必须按体积比1:1进行配制，测量误差不大于2%。一般在底胶层施工完成2小时后，24小时内进行喷涂聚脲弹性防水涂料。

3 按照A组，B组液体采用气动搅拌器分别搅拌均匀，送入喷涂设备，由计量泵输送到喷枪，经过快速混合后，喷射到基层表面上，防腐涂料随配随喷，严禁加入稀释剂。

喷涂设备具有自动计量，混合加热功能，喷涂前调试设备动转正常后，按照设备要求进行喷涂施工。

4 喷涂面层：采用专用喷涂设备，按照设备的要求进行施工，喷涂厚度可以是0.9-2.5mm，以2mm为最优选择，确保不漏涂，不堆积，喷涂均匀，过到封闭的目的，提高防水层的耐久性，喷涂施工完成24小时内，应避免重物碾压。

五、保护层施工

本技术防腐层保护层采用聚合物加固砂浆，同时采用该保护层增加桩体与周边土体的摩擦，保证了桩体表面的摩擦阻力。

1 基面处理：对混凝土基础表面进行处理，清除表面沙粒、粉尘、油脂等，保持聚脲弹性体面层整洁。

2 聚合物砂浆施工宜采用喷涂法，它能使砂浆在空气压力下紧密粘结在基层表面，使其粘结牢固，无空鼓和施工缝隙。聚合物砂浆施工前要对砼体表面进行涂刷界面剂，界面剂采用B10双组份加固型界面剂，甲乙体积比例为3:1。

界面剂配置，取界面剂胶液、po42.5水泥、细沙比（2：1：1体积比）拌和成稀浆状，均匀地涂刷在基层上，不得遗漏；趁B10界面剂未完全凝固进行喷涂砂浆施工。

3 聚合物砂浆施工应使用机械搅拌，每次配料加水要准确，加水比例为15.5～--16%（质量比），使用低转速搅拌设备搅拌约3～5min，静置2～3min后再次搅拌即可，搅拌均匀后进行喷涂砂浆，每次配料宜在2～--3h内用完。

砂浆喷涂时第一遍保持在2～3mm厚，均匀覆盖界面剂，在喷涂第二遍砂浆时，喷涂厚度要在1～1.5cm，随喷随抹，不要有凸现象，以防第三遍找平时碍事。第三遍喷涂时要在第二遍施工完5小时以上进行，喷涂第三遍时如第二遍表面有干燥现象需喷水湿润以后，才能进行第三遍喷涂砂浆的施工。第三遍喷涂施工时要配备抹灰工进行找平压光，使砂浆紧密粘接。

4 养护：砂浆喷抹施工完后进行塑料薄膜覆盖养护、以防水分流失，12小时后进行洒水养护，养护期间为7天，养护期内保证砂浆表面长期湿润。

如图2所示，本发明的另一种实施方式中，聚脲弹性防腐层3上涂覆有聚乙烯防腐涂层5，聚乙烯防腐涂层5外再涂覆上聚合物加固砂浆保护层4。进行完聚脲弹性防腐层3涂覆后，对聚脲弹性防腐层3表面进行处理，在其上涂覆聚乙烯防腐涂层5，聚乙烯防腐涂层5可以涂覆一层至三层。处理完毕后再在聚乙烯防腐涂层上聚合物加固砂浆。这样的方式也可起到很好的防腐效果。

以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为同等变化的等效实施例。凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，均落在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，其特征在于：包括桩基本体，桩基本体上涂上防腐基层，防腐基层上喷涂上聚脲弹性防腐层，聚脲弹性防腐层上覆盖上聚合物加固砂浆保护层。

2.按照权利要求1所述的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，其特征在于：所述聚脲弹性防腐层的厚度为0.9-2.5mm。

3.按照权利要求1所述的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，其特征在于：聚脲弹性防腐层上涂覆有聚乙烯防腐涂层，聚乙烯防腐涂层外涂覆上聚合物加固砂浆保护层。

4.按照权利要求1至3中任意一项所述的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层，其特征在于：所述聚乙烯防腐涂层体系防腐涂料由A、B两种组分组成，其中A组分由异氰酸酯与低聚物二元醇或三元醇反应得到预聚物；B组分油端氨基聚酯、液态氨扩链剂、颜料、填料以及助剂组成色浆；A组分与B组分通过高温高压对撞式混合设备进行喷涂，形成聚脲材料弹性体。

5.一种淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层的制作方法，其特征在于：包括下列步骤，

（1）、防腐层底涂

首先采用底涂对混凝土基层进行处理，对于基层表面的孔洞、缺陷、裂缝等缺陷进行修补，

（2）、喷涂聚脲防腐涂料

采用聚脲弹性体喷涂技术在预制桩外表面形成一道柔性防腐层作为桩基的防腐层，

A 、在防腐基层处理施工后12～--48小时内，进行聚脲防腐层的喷涂； 

B、喷涂聚脲弹性体防腐材料采用高温、高压撞击式混合技术；聚脲喷涂体系防腐涂料由A、B两种组份组成，A组分由异氰酸酯与低聚物二元醇或三元醇反应得到预聚物；B组分由端氨基聚醚、液态胺扩链剂、颜料、填料以及助剂组成色浆；A组分与B组分通过高温高压对撞式混合设备进行喷涂，形成聚脲材料弹性体，使用时按体积比1:1进行配制；

C、按照A组，B组液体采用气动搅拌器分别搅拌均匀，送入喷涂设备，由计量泵输送到喷枪，经过快速混合后，喷射到基层表面上，防腐涂料随配随喷；

（3）、涂覆聚合物加固砂浆保护层

（4）、养护

砂浆喷抹施工完后进行塑料薄膜覆盖养护、以防水分流失，12小时后进行洒水养护，养护期间为7天，养护期内保证砂浆表面长期湿润。

6.按照权利要求5所述的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层的制作方法，其特征在于： 进行防腐层底涂时，采用下列步骤，

A、待水分完全挥发后，用堵缝料对混凝土基层表面的孔洞、缺陷进行修补、找平；

B、用高弹密封胶修补水泥表面的裂缝，高弹密封胶的固化时间为4小时，表干后修整；

C、将修补后的混凝土表面清扫干净，喷涂或刷涂1～2道配套底漆。

7.按照权利要求5或6所述的淤泥土质复杂地质预制桩基防腐涂层的制作方法，其特征在于：在涂覆聚合物加固砂浆保护层时，采用下列步骤，

A、基面处理：对混凝土基础表面进行处理，保持聚脲弹性体面层整洁；

B、聚合物砂浆施工采用喷涂法；

C、聚合物砂浆施工应使用机械搅拌，加质量分数水比例为15.5～--16%，使用低转速搅拌设备搅拌约3～5min，静置2～3min后再次搅拌，搅拌均匀后进行喷涂砂浆，每次配料宜在2～--3h内用完；

D、砂浆喷涂时第一遍保持在2～3mm厚，均匀覆盖界面剂，在喷涂第二遍砂浆时，喷涂厚度要在1～1.5cm，，第三遍喷涂时要在第二遍施工完5小时以上进行。