CN104130216A - 双氧水直接氧化丙烯丙烷混合气连续生产环氧丙烷的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双氧水直接氧化丙烯/丙烷混合气连续生产环氧丙烷的工艺。反应工序中采用流化床环流反应器，应用细颗粒分子筛催化剂，淤浆出料经过闪蒸塔分别将低氧丙烯/丙烷混合气和环氧丙烷蒸出，含催化剂母液经过膜分离器进行分离催化剂浆液和母液，母液经闪蒸分离甲醇后，利用回收溶剂甲醇在高氧丙烯/丙烷吸收塔内同步回收反应后残余的高氧丙烯/丙烷混合气循环使用，催化剂浆液在线部分再生后返回反应器循环使用，该工艺实现了双氧水直接氧化丙烯/丙烷混合气生产环氧丙烷的稳定性和连续性。
Description
技术领域
本发明涉及一种以双氧水水溶液为氧化剂，甲醇为溶剂，细颗粒状钛硅分子筛为催化剂，直接氧化丙烯/丙烷混合气连续生产环氧丙烷的工艺流程，该工艺属于节能绿色清洁的连续生产环氧丙烷新技术。
背景技术
工业化生产环氧丙烷的方法主要有氯醇法和共氧化法，氯醇法生产工艺成熟、对原料丙烯的纯度要求不高，但是生产过程中产生大量废水和废渣，随着人们对环境保护意识的提高，该方法必将被淘汰；尽管共氧化法克服了氯醇法废水和废渣多的缺点，但是由于对丙烯纯度要求高，工艺操作压力大，设备造价高，因此该方法也受到严重制约。用双氧水直接氧化丙烯制备环氧丙烷的新方法，生产过程中只生成环氧丙烷和水，反应条件温和，产品选择性高，工艺流程简单，属于环境友好的清洁生产工艺。目前，发达国家中掌握该方法生产环氧丙烷技术的有：陶氏化学(DOW)和巴斯夫(BASF)公司联合开发的技术；赢创工业集团(原德固萨，Degussa)与伍德(Uhde)公司联合开发的技术，国内首套试车成功的吉神化工也采用的是该联合技术。随着环氧丙烷清洁生产工艺的开发，国内外研究者和企业也发表了大量的相关文献及专利。
现有技术中，中国专利申请CN1095464C公开了一种丙烯用双氧水氧化连续生产环氧丙烷的工艺流程，其采用的是淤浆搅拌反应器，在这种反应器中进行环氧化反应过程，反应压力低，温度易于控制，原料的转化率和产品的收率均较高。
丙烷脱氢制丙烯的产品中，丙烯中往往含有大量的丙烷，分离高纯丙烯能耗较高，利用丙烯/丙烷混合气作为原料，将大大节省能源消耗，降低生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种双氧水直接氧化丙烯/丙烷混合气制备环氧丙烷的新工艺。该工艺流程中物料先在流化床环流反应器中反应后，浆态混合物料送入丙烯/丙烷混合气闪蒸塔中除去丙烷和未反应丙烯，然后送往环氧丙烷闪蒸塔分离产品环氧丙烷，浆态母液物料送往催化剂膜分离器后实现催化剂的分离，甲醇和副产物经过相应的蒸馏塔完成分离，反应器直接排放的含氧气丙烯/丙烷混合气经回收甲醇吸收后送往流化床环流反应器继续作为反应原料。流化床环流反应器主要通过反应介质自身的循环和丙烯/丙烷混合气体作为推动力来实现对反应体系的混合，该工艺具有能耗低、反应器压力低、避免分离器堵塞、生产稳定、催化剂损失少且易于再生、污染物少、原料转化率高、产物收率高和容易实现连续生产等优点。
本发明工艺中主要是由反应器，闪蒸塔，外冷却器，蒸馏塔，膜分离器、和吸收塔等构成的双氧水直接氧化丙烯/丙烷混合气连续生产环氧丙烷的工艺流程。该工艺主要包括六个工序：1、反应工序；2、高氧丙烯/丙烷混合气回收工序；3、产品环氧丙烷分离工序；4、催化剂提浓工序；5、溶剂甲醇回收工序；6、高氧丙烯丙烷混合气回收工序。具体叙述如下：
一、反应工序：以丙烯/丙烷混合气体、27.5％的工业级双氧水和工业级甲醇溶剂为原料，以细颗粒状钛硅分子筛为催化剂，原料先在流化床环流反应器R1中进行反应，其中丙烯/丙烷混合气和浆态循环物料从反应器的底部进入，经过分配器后在底部均匀分布，气流上升推动浆态物流使丙烯与催化剂和双氧水充分混合接触发生反应，反应器压力为0.2～1.0Mpa，反应温度为20℃～80℃，停留时间为1～3h，反应后含氧量高的丙烯/丙烷混合气经流化床环流反应器顶部进入高氧丙烯/丙烷吸收塔T5，反应液进入丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1。
二、高氧丙烯/丙烷混合气回收工序：经流化床环流反应器底部流出的浆态混合物进入丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1，丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1的操作条件为：操作压力为0.1～1.0Mpa，温度为30～60℃，优选温度为30～50℃。塔顶采出的丙烯/丙烷混合气适当加压后送入脱丙烷塔T2，丙烯提浓后的丙烯/丙烷混合气从脱丙烷塔T2塔顶采出并循环使用，高纯度的液相丙烷从脱丙烷塔T2塔底采出回收，脱丙烷塔的操作条件为：进料压力为2～3MPa，塔顶温度为35-45℃，塔底温度为45-55℃。丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1底部物料进入环氧丙烷蒸馏塔T3。
三、产品环氧丙烷分离工序：丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1底部物料进入环氧丙烷闪蒸塔T3，环氧丙烷闪蒸塔T3的操作压力为0～0.2MPa，温度为30～50℃，塔顶馏出物为环氧丙烷粗产品，塔底部料液进入膜分离器F1对催化剂提浓。
四、催化剂提浓工序：环氧丙烷闪蒸塔T3底部料液经过膜分离器F1，本工序为双膜分离器，操作温度为0～60℃，操作压力为0～5MPa，切换频率为1～10次/天，膜分离器F2切换备用。分离后的催化剂浆液中催化剂的质量百分浓度提高到5％～20％，提浓后的钛硅分子筛浆液进入催化剂再生浆态床反应器R2进行在线再生，再生条件为：反应温度50～100℃，搅拌速率60～120rpm，反应压力为常压。再生后的催化剂并入未再生的钛硅分子筛催化剂浆液送入流化床环流反应器循环使用，同时环氧化反应滤液进入甲醇蒸馏塔T4。
五、溶剂甲醇回收工序：膜分离器分离的滤液进入甲醇蒸馏塔T4，甲醇蒸馏塔T4的操作压力为0.0～0.8Mpa，操作温度为60～120℃，甲醇蒸馏塔T4塔底物采出后去醚回收，塔顶采出的甲醇冷却后送入高氧丙烯/丙烷吸收塔T5。
六、高氧丙烯/丙烷混合气回收工序：甲醇蒸馏塔T4塔顶采出的甲醇冷却后送入高氧丙烯/丙烷吸收塔T5，吸收可溶的丙烯/丙烷气体后作为含反应原料的溶剂进入反应器循环使用，氧气从吸收塔顶部采出回收，高氧丙烯/丙烷吸收塔T5的操作条件为：操作压力为0.01～1.5Mpa，优选操作压力为0.5～1.5Mpa，操作温度为-30～30℃。
本发明工艺的技术创新在于：1、所用原料为丙烯/丙烷混合气；2、使用流化床环流反应器可依靠原料气丙烯推动循环物料使分子筛催化剂在反应器中均匀分散的同时，使混合原料气与双氧水充分接触，可不需要外界提供动力，减少能源消耗，丙烯的转化率可达到66％，环氧丙烷对丙烯的选择性可达到99％，环氧丙烷对丙烯的收率可达到65％，双氧水的有效利用率可达到95％；3、高氧丙烯/丙烷混合气体回收和溶剂甲醇回收一体化，利用回收的甲醇冷却后加压吸收未反应的高氧丙烯/丙烷混合气，吸收后的甲醇为含反应原料的溶剂。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。其中R1为流化床环流反应器，R2为催化剂再生浆态床反应器，E1为外冷却器，T1为丙烯/丙烷混合气闪蒸塔，T2为脱丙烷塔，T3环氧丙烷闪蒸塔，T4为甲醇蒸馏塔，T5为高氧丙烯/丙烷吸收塔，F1、F2为膜分离器。
图2为流化床环流主反应器结构示意图。其中1为丙烯甲醇入口，2为双氧水入口，3为反应液出口，4为冷却水进口，5为冷却水出口，6为导流筒，7为丙烯甲醇喷嘴，8为双氧水喷嘴。
具体实施方式
下面结合附图1对本发明进一步详细描述。
丙烯/丙烷混合气体、27.5％的工业级双氧水和工业级甲醇溶剂为原料，以细颗粒状钛硅分子筛为催化剂，原料先在流化床环流反应器R1中进行反应，其中丙烯/丙烷混合气和浆态循环物料从反应器的底部进入，经过分配器后在底部均匀分布，气流上升推动浆态物料使丙烯与催化剂和双氧水充分混合接触发生反应，反应后含氧量高的丙烯/丙烷混合气经流化床环流反应器顶部进入高氧丙烯/丙烷吸收塔T5，反应液进入丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1。丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1塔顶采出的丙烯/丙烷混合气适当加压后送入脱丙烷塔T2，丙烯提浓后的丙烯/丙烷混合气从脱丙烷塔T2塔顶采出并循环使用，高纯度的液相丙烷从脱丙烷塔T2塔底采出回收。丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1底部物料进入环氧丙烷闪蒸塔T3，塔顶馏出物为环氧丙烷粗产品，塔底部料液进入膜分离器F1对催化剂提浓。提浓后的钛硅分子筛浆液进入催化剂再生浆态床反应器R2进行在线再生后并入未再生的钛硅分子筛催化剂浆液送入流化床环流反应器循环使用。膜分离器分离的环氧化反应滤液进入甲醇蒸馏塔T4，甲醇蒸馏塔塔底物采出后去醚回收，甲醇蒸馏塔T4塔顶采出的甲醇冷却后送入高氧丙烯/丙烷吸收塔T5吸收可溶的丙烯/丙烷气体后作为含反应原料的溶剂进入反应器循环使用。
本发明双氧水直接氧化丙烯/丙烷混合气生产环氧丙烷工艺生产中，能耗低，催化剂损失少且易于再生，污染物少，原料具有更高的转化率和收率且可实现规模化生产的连续性和稳定性。
下面将结合实例对本发明的技术做进一步的说明。
丙烯的转化率、环氧丙烷对丙烯的收率、环氧丙烷对丙烯的选择性、双氧水的有效利用率，其计算公式如下：
【实例1】
如图1所示流程，500Kg/h的丙烯/丙烷混合气(丙烯体积含量为90％，丙烷体积含量为10％)、920Kg/h的质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线进入流化床环流反应器R1，同时催化剂浆料以50Kg/h流量进入反应器R1，其中摩尔比丙烯：丙烷：双氧水：甲醇为1.43：0.16：1：15，反应器R1的反应温度为45℃，反应压力维持在1.0MPa，反应器R1顶部采出未反应的含氧丙烯/丙烷混合气，在喷淋吸收塔T5中用回收的甲醇溶剂喷淋吸收含氧丙烯后循环至反应器R1，喷淋吸收塔T5的操作压力为1.5MPa，操作温度为0℃。丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1为操作压力为1Mpa，操作温度为45℃，脱丙烷塔的进料压力为2MPa，塔顶温度为40℃，塔底温度为55℃，环氧丙烷闪蒸塔T3操作压力为0.05Mpa，操作温度为40℃，催化剂经过膜过滤器提浓后质量浓度为20％，进入催化剂再生浆态床反应器再生，其反应条件为：反应温度50℃，反应压力为常压，甲醇蒸馏塔T4操作压力为0.1Mpa，操作温度为60℃，甲醇蒸馏塔T4顶部蒸出的甲醇进入喷淋吸收塔T5，塔T4底流出液为含丙二醇单甲醚和丙二醇的水溶液。整个工艺流程中丙烯的转化率达到66％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到99％，环氧丙烷对丙烯的收率为65％，双氧水的有效利用率为95％。
【实例2】
如图1所示流程，500Kg/h的丙烯/丙烷混合气(丙烯体积含量为80％，丙烷体积含量为20％)、691Kg/h的质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线进入流化床环流反应器R1，同时催化剂浆料以50Kg/h流量进入反应器R1，其中摩尔比丙烯：丙烷：双氧水：甲醇为1.27：0.32：1：15，反应器R1的反应温度为80℃，反应压力维持在0.2MPa，反应器R1顶部采出未反应的含氧丙烯/丙烷混合气，在鼓泡吸收塔T5中用回收的甲醇溶剂吸收含氧丙烯后循环至反应器R1，鼓泡吸收塔T5的操作压力为0.8MPa，操作温度为-30℃。丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1为操作压力为0.1Mpa，操作温度为60℃，脱丙烷塔的进料压力为3MPa，塔顶温度为35℃，塔底温度为45℃，环氧丙烷闪蒸塔T3操作压力为0.10Mpa，操作温度为30℃，催化剂经过膜过滤器提浓后质量浓度为20％，进入催化剂再生浆态床反应器再生，其反应条件为：反应温度100℃，反应压力为常压，甲醇蒸馏塔T4操作压力为0.4Mpa，操作温度为120℃，甲醇蒸馏塔T4顶部蒸出的甲醇进入鼓泡吸收塔T5，塔T4底流出液为含丙二醇单甲醚和丙二醇的水溶液。整个工艺流程中丙烯的转化率达到64％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到98％，环氧丙烷对丙烯的收率为63％，双氧水的有效利用率为93％。
【实例3】
如图1所示流程，500Kg/h的丙烯/丙烷混合气(丙烯体积含量为70％，丙烷体积含量为30％)、691Kg/h的质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线进入流化床环流反应器R1，同时催化剂浆料以50Kg/h流量进入反应器R1，其中摩尔比丙烯：丙烷：双氧水：甲醇为1.11：0.48：1：24，反应器R1的反应温度为20℃，反应压力维持在0.6MPa，反应器R1顶部采出未反应的含氧丙烯/丙烷混合气，在文氏管喷射器吸收塔T5中用回收的甲醇溶剂吸收含氧丙烯后循环至反应器R1，文氏管喷射器吸收塔T5的操作压力为0.02MPa，操作温度为30℃。丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1为操作压力为0.5Mpa，操作温度为30℃，脱丙烷塔的进料压力为2.4MPa，塔顶温度为45℃，塔底温度为50℃，环氧丙烷闪蒸塔T3操作压力为0.20Mpa，操作温度为50℃，催化剂经过膜过滤器提浓后质量浓度为20％，进入催化剂再生浆态床反应器再生，其反应条件为：反应温度70℃，反应压力为常压，甲醇蒸馏塔T4操作压力为0.8Mpa，操作温度为90℃，甲醇蒸馏塔T4顶部蒸出的甲醇进入文氏管喷射器吸收塔T5，塔T4底流出液为含丙二醇单甲醚和丙二醇的水溶液。整个工艺流程中丙烯的转化率达到61％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到96％，环氧丙烷对丙烯的收率为59％，双氧水的有效利用率为91％。
【对比例1】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流反应器R1的反应温度为10℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到21％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为18.9％，双氧水的有效利用率为80％。
【对比例2】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流反应器R1的反应温度为100℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到36％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到92％，环氧丙烷对丙烯的收率为33.1％，双氧水的有效利用率为85％。
【对比例3】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流反应器R1的反应压力为1.5MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到88％，环氧丙烷对丙烯的收率为26.4％，双氧水的有效利用率为83％。
【对比例4】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流反应器R1的反应压力为0.1MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到25％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为22.5％，双氧水的有效利用率为88％。
【对比例5】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：喷淋吸收塔T5的操作压力为0.003MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到26％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到89％，环氧丙烷对丙烯的收率为23.1％，双氧水的有效利用率为86％。
【对比例6】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：喷淋吸收塔T5的操作压力为2MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到32％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到88％，环氧丙烷对丙烯的收率为28.1％，双氧水的有效利用率为89％。
【对比例7】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：喷淋吸收塔T5的操作温度为-40℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到25％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到80％，环氧丙烷对丙烯的收率为20％，双氧水的有效利用率为85％。
【对比例8】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：喷淋吸收塔T5的操作温度为40℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到40％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到83％，环氧丙烷对丙烯的收率为33.2％，双氧水的有效利用率为86％。
【对比例9】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1的操作压力为0.05Mpa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到20％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为17％，双氧水的有效利用率为86％。
【对比例10】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1的操作压力为1.5Mpa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到88％，环氧丙烷对丙烯的收率为26.4％，双氧水的有效利用率为85％。
【对比例11】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1的温度为20℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到28％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为23.8％，双氧水的有效利用率为80％。
【对比例12】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：丙烯/丙烷混合气闪蒸塔T1的温度为70℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到82％，环氧丙烷对丙烯的收率为24.6％，双氧水的有效利用率为83％。
【对比例13】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：脱丙烷塔T2的进料压力为1Mpa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到27％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为24.3％，双氧水的有效利用率为88％。
【对比例14】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：脱丙烷塔T2的进料压力为4Mpa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到29％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为24.7％，双氧水的有效利用率为85％。
【对比例15】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：脱丙烷塔T2的塔顶温度为30℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到29％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到83％，环氧丙烷对丙烯的收率为24.1％，双氧水的有效利用率为80％。
【对比例16】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：脱丙烷塔T2的塔顶温度为50℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到35％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到80％，环氧丙烷对丙烯的收率为28％，双氧水的有效利用率为85％。
【对比例17】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：脱丙烷塔T2的塔底温度为40℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到39％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到83％，环氧丙烷对丙烯的收率为32.4％，双氧水的有效利用率为86％。
【对比例18】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：脱丙烷塔T2的塔底温度为60℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到34％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到82％，环氧丙烷对丙烯的收率为27.9％，双氧水的有效利用率为80％。
【对比例19】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：环氧丙烷闪蒸塔T3的温度为20℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到25％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为21.3％，双氧水的有效利用率为86％。
【对比例20】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：环氧丙烷闪蒸塔T3的温度为55℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到32％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到83％，环氧丙烷对丙烯的收率为26.6％，双氧水的有效利用率为85％。
【对比例21】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：环氧丙烷闪蒸塔T3的压力为0.5MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到88％，环氧丙烷对丙烯的收率为26.4％，双氧水的有效利用率为83％。
【对比例22】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：甲醇蒸馏塔T4的操作压力为1MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到32％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到80％，环氧丙烷对丙烯的收率为25.6％，双氧水的有效利用率为82％。
【对比例23】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：甲醇蒸馏塔T4的操作温度为50℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到22％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为18.7％，双氧水的有效利用率为89％。
【对比例24】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：甲醇蒸馏塔T4的操作温度为130℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到83％，环氧丙烷对丙烯的收率为24.9％，双氧水的有效利用率为80％。
【对比例25】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：催化剂再生浆态床反应器的操作温度为40℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到35％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到80％，环氧丙烷对丙烯的收率为28％，双氧水的有效利用率为90％。
【对比例26】
与实施例1进行相同的操作，区别仅在于：催化剂再生浆态床反应器的操作温度为110℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到29％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到81％，环氧丙烷对丙烯的收率为23.5％，双氧水的有效利用率为86％。
Claims (10)
1.一种以双氧水水溶液为氧化剂，甲醇为溶剂，细颗粒状钛硅分子筛为催化剂，直接氧化丙烯/丙烷混合气连续生产环氧丙烷的方法，其特征在于包括以下步骤：
a、原料丙烯/丙烷混合气、双氧水水溶液、溶剂甲醇送入以细颗粒状钛硅分子筛为催化剂的流化床环流反应器中进行反应，具体反应条件为：操作压力为0.2～1.0Mpa，反应温度为20℃～80℃；
b、流化床环流反应器中一部分未反应的含氧量高的丙烯/丙烷混合气经流化床环流反应器顶部进入高氧丙烯/丙烷吸收塔，用回收溶剂甲醇冷却后吸收，具体操作条件为：操作压力为0.01～1.5Mpa，操作温度为-30～30℃，吸收丙烯/丙烷混合气的冷甲醇送回流化床环流反应器循环使用；
c、经流化床环流反应器底部流出的含催化剂浆液的反应液送往丙烯/丙烷混合气闪蒸塔，其操作压力为0.1～1.0Mpa，温度为30～60℃，塔顶采出的丙烯/丙烷混合气加压后送入脱丙烷塔，丙烯提浓后的丙烯/丙烷混合气从脱丙烷塔塔顶采出并循环使用，高纯度的液相丙烷从脱丙烷塔塔底采出回收，脱丙烷塔的操作条件为：进料压力为2～3MPa，塔顶温度为35-45℃，塔底温度为45-55℃，丙烯/丙烷混合气闪蒸塔底部的液相送往环氧丙烷闪蒸塔，混合物在环氧丙烷闪蒸塔中被再次减压闪蒸，环氧丙烷闪蒸塔操作压力为0～0.2MPa，温度为30～50℃，其中顶部环氧丙烷送往环氧丙烷精制工段，底部母液进入膜分离器；
d、环氧丙烷闪蒸塔底部母液经过膜分离器后，5～20％质量的钛硅分子筛催化剂浆液进入催化剂再生浆态床反应器进行在线再生，反应条件为：反应温度50～100℃，反应压力为常压，再生后的催化剂并入未再生的钛硅分子筛催化剂浆液送入流化床环流反应器循环使用，同时环氧化反应滤液进入甲醇蒸馏塔，甲醇蒸馏塔的操作压力为0.0～0.8Mpa，操作温度为60～120℃，甲醇蒸馏塔塔底物醚采出回收，塔顶采出的甲醇冷却后送入高氧丙烯/丙烷吸收塔吸收丙烯/丙烷气体。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所用的丙烯/丙烷混合气中丙烯/丙烷混合气中丙烯体积含量为70％～90％，丙烷体积含量为10％～30％。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所用的膜分离器为双膜分离器，其操作温度为0～60℃，操作压力为0～5MPa，切换频率为1～10次/天。
4.如权利要求1所述的方法，原料从流化床环流反应器底部进入，产生推动力使丙烯与催化剂和双氧水充分混合并发生反应。
5.如权利要求1所述的方法，吸收塔可为板式塔、鼓泡吸收塔、搅拌鼓泡吸收塔、文氏管喷射器、喷淋吸收塔、填料吸收塔、降膜吸收塔或其组合，吸收塔的操作压力为0.5～1.5MPa。
6.如权利要求1所述的方法，用于钛硅分子筛催化剂在线再生的浆态床反应器的搅拌速率为60～120rpm。
7.如权利要求1所述的方法，其中丙烯：双氧水：甲醇的摩尔比为1.1～1.5:1:15～24。
8.如权利要求1所述的方法，甲醇蒸馏塔的操作压力为0.2～0.6Mpa，操作温度为80～100℃。
9.如权利要求1所述的方法，丙烯/丙烷混合气闪蒸塔操作温度为30～50℃。
10.如权利要求1所述的方法，钛硅分子筛催化剂为TS-1。
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