CN104129182A - 印刷纸板制作方法及该方法中采用的送纸机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种印刷纸板制作方法及该方法中采用的送纸机构，所述印刷纸板制作方法依次包括切纸、烫金、胶印、丝印、击凸以及模切的步骤；任意相邻两步骤间均通过一送纸机构传送，送纸机构包括防叠结构，防叠结构包括接地线与气管，接地线的一端与气管的一端分别位于传送带上方且倾斜朝向传送带表面，通过接地线导接将传送在传送带表面的底纸表面的静电导除，通过气管吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。本发明印刷纸板制作方法通过将烫金工艺提前，很好地解决了烫金位置准度的问题，通过采用所述送纸机构，可防止纸张层叠，确保了生产的顺利进行。

Description

印刷纸板制作方法及该方法中采用的送纸机构

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种印刷纸板制作方法及该方法中采用的送纸机构。

背景技术

纸质包装盒在生活中随处可见，纸质包装盒由纸板折制形成，包装盒上的图文等标识通常在纸板折制前以印刷在纸板上。全息防伪是应用激光全息技术发展起来的一种新型防伪技术，在包装印刷领域全息防伪是被广泛使用。目前的常规技术是，通过UV胶印印刷实现图文的印刷然后使用烫金机进行全息电化铝的定位烫印，然后使用其他印刷或印后设备完成后加工，通常配合丝网印刷工艺。对于印刷要求较高的大批量包装盒，通常工艺叠加较多，过程受影响的因素也较多，印刷产品的精度要求非常高，且包装盒具有多批次，单批次数量巨大的特点，所以制造工艺的顺畅和损耗率的控制对包装企业而言，意义重大。目前常规工艺的缺点：(1)全息图案成像质量差。普通的激光全息图像一般是用镀铝的聚酯膜经过模压(也可以先用聚酯薄膜经过模压再镀铝)而成，镀铝的作用是增加反射光的强度使再现图像更加明亮。然而为了获得更好的模压成像效果，全息电化铝往往会增加复合信息层涂料层，涂料层会对烫印基材有较高的要求，因此传统工艺先进行UV印刷，UV紫外线会一定程度的破坏纸张基材，造成表面能降低，影响成像效果。(2)前后工序和工艺衔接难度较大，生产效率底下。全息防伪通常需要和丝网印刷工艺配合生产，然而纸张材料在经过两次工艺之后会发生一定程度的温湿度物理变形和设备挤压变形，会严重影响套位精度，工序间的配合和频繁调整，会较严重的影响生产效率，无法实现顺畅生产。产品的综合制造成本较高。(3)精度控制难度大，损耗率较高。常规工艺需要完成印刷工序之间的多次套印，原材料经过多次的加工发生变形，影响产品的精度，损耗率较高，对资源有较大的浪费。

目前，常用到的一种要求较高且大批量的纸板印刷工艺，步骤依次为，UV胶印、烫金(又称烫全息)、丝印、击凸(又称凹凸)、模切等，此种工艺中烫金工序设置在胶印后，存在常规工艺中所存在的问题，烫金的位置精准性要求难于满足。此外，在纸张在各工序间输送过程中，常常由于静电吸附、纸张表面潮湿至水分粘结等原因而造成两张或几张层叠吸附在一起，如此，上层以下的纸张无法印刷，造成整个纸张层的印刷不良，目前生产中较常见为两张的层叠吸附。如果出现层叠，造成的后果通常是整线停止运行，需排除层叠故障后再重新启动生产线运行。如此，造成生产效率低下，严重时还可能造成设备损坏。

发明内容

鉴于以上所述，本发明有必要提供一种提高烫金位置精度、并且可防止在运行中出现纸张层叠的印刷纸板制作方法。

一种印刷纸板制作方法，依次包括切纸、烫金、胶印、丝印、击凸以及模切的步骤，通过切纸将提供的原料纸裁切成符合规格的印刷底纸，通过烫金在底纸上形成烫金图文，通过胶印在底纸上形成油墨图文，通过丝印在在底纸表面形成网纹增强底纸表面摩擦感，通过击凸使底纸表面上于击凸部位的图文凸出，通过模切将击凸后的底纸剪切为多个单元纸板；任意相邻两步骤间均通过一送纸机构传送，所述送纸机构包括传送带以及设置在传送带上方的平压机构，平压机构包括支架、安装在支架上的压轮结构与防叠结构，所述压轮结构包括若干压轮，用以配合传送带将底纸压平整，所述防叠结构包括接地线与气管，接地线的一端与气管的一端分别位于传送带上方且倾斜朝向传送带表面，通过接地线导接将传送在传送带表面的底纸表面的静电导除，通过气管吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。

进一步地，设置在切纸、烫金工序之间的送纸机构上，传送带一端连接一推纸机构，另一端连接一烫金装置，传送带中间通过一承载平台托载。

进一步地，在所述烫金装置的入口处进一步设置有超声波检测装置，用以检测底纸是否层叠。

进一步地，所述检测装置包括检测头以及用以与检测头配合的信号接收器，所述检测头设置在传送带的上方，所述接收器设置在传送带的下方。

进一步地，在烫金中，先对底纸采用三点重合度检测法进行位置精准度检测，通过在烫金设备的烫金区上设置三个对标位，其中两个对标位位于一条直线上，另一个对标位位于另一垂直的直线上，在检测底纸位置是否准确时，通过检测底纸上的三个检测点与烫金区上的三个对标位重合度来判断。

另外，本发明有必要提供一种印刷纸板制作方法采用的送纸机构。

一种送纸机构，包括传送带以及设置在传送带上方的平压机构，所述平压机构包括支架、安装在支架上的压轮结构与防叠结构，所述压轮结构包括若干压轮，用以配合传送带将底纸压平整，所述防叠结构包括接地线与气管，接地线的一端与气管的一端分别位于传送带上方且倾斜朝向传送带表面，通过接地线导接将传送在传送带表面的底纸表面的静电导除，通过气管吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。

进一步地，所述支架设置在传送带上方，包括底柱以及通过底柱所支撑的顶框，顶框呈矩形框架，顶框内等间距地设置有沿传送带传送方向的若干横梁，每一横梁上安装有若干所述压轮结构。

进一步地，所述压轮结构包括可拆卸地安装在横梁上的安装座及安装在安装座上的所述压轮。

进一步地，所述安装座包括夹持底块、夹持顶块以及螺栓摇柄，所述夹持底块包括主体及侧伸在主体一侧的凸台，所述主体的顶面开设有螺纹孔，夹持顶块开设有穿孔，所述螺栓摇柄包括螺杆与连接在螺杆一端的手柄端，所述螺杆穿过所述穿孔与所述主体的顶面的螺纹孔连接。

进一步地，所述主体上相对凸台的一侧连接有一固接柱与一固接板，固接板位于固接柱上方，压轮结构还包括压杆、固定片、弹片以及压抵螺栓，所述压杆一端套接在固接柱上，另一端安装有所述压轮，所述固定片一端与所述弹片的一端层叠固定设置在固接板上，所述压抵螺栓设置在固定片上，且压抵螺栓的螺杆穿过固定片与所述弹片抵持，使得所述弹片压抵压杆安装有压轮的一端。

相较于现有技术，本发明印刷纸板制作方法通过将烫金工序提前，可便于对烫金前底纸的位置调节，提高在连续印刷中烫金图文位置对位的精准性，本发明印刷纸板制作方法中采用所述送纸机构,送纸机构上设置有防叠结构，可防止层叠的底纸进入到印刷设备中，保证了生产的顺利进行，提高的生产效率，也加强了对印刷设备的保护。

附图说明

图1为本发明印刷纸板制作方法的工序流程示意图；

图2为本发明较佳实施例印刷纸板制作方法中采用的送纸机构的结构图；

图3为图2所示的送纸机构的压轮结构的结构示意图；

图4为本发明较佳实施例印刷纸板制作方法中底板的定位方式示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

请参阅图1，本发明提供一种印刷纸板制作方法，依次包括切纸、烫金、胶印、丝印、击凸以及模切的步骤,通过切纸将提供的原料纸裁切成符合规格的印刷底纸，通过烫金在底纸上形成烫金图文，通过胶印在底纸上形成油墨图文，通过丝印在在底纸表面形成网纹增强底纸表面摩擦感，通过击凸使底纸表面上于击凸部位的图文凸出，通过模切将击凸后的底纸剪切为多个单元纸板。

切纸、烫金、胶印、丝印、击凸以及模切等各个步骤的工艺为本领域习知工艺，在此不再详述。印刷纸板制作方法具体过程为，原料纸通过从纸厂采购获得，原料纸呈沓状，包括层叠的若干张印刷底纸，每一张印刷底纸上具有若干单元纸板区。通过裁纸机一沓一沓地裁切，裁切后成沓的印刷底纸通过推纸机构推送至送纸机构，送纸机构将底纸传送至烫金工位，底纸烫金后通过送纸机构输送至胶印工位，胶印后底纸通过送纸机构输送至丝印工位，丝印后底纸通过送纸机构输送至击凸工位，击凸后底纸通过送纸机构输送至模切工位模切，或者印刷后的多个单元纸板，因此，相邻两工位间均设有送纸机构。

推纸机构推送底纸至送纸机构时，有可能出现由于两张或多张底纸吸附贴紧在一起，而连同一起推送至送纸机构上，如此，送纸机构在输送的同时需要将层叠的底纸分开并且防止底纸粘贴。请参阅图2，一送纸机构包括传送带10以及设置在传送带10上方的平压机构20，传送带10一端连接推纸机构40，另一端连接烫金装置50，传送带10中间通过一承载平台60托载。

平压机构20包括支架21、安装在支架21上的压轮结构22与防叠结构23。支架21设置在传送带10上方，包括底柱211以及通过底柱211所支撑的顶框212。顶框212呈矩形框架，顶框212内等间距地设置有沿传送带10传送方向的若干横梁213。每一横梁213上安装有若干所述压轮结构22。

压轮结构22用于配合传送带10将传送的底纸压平整，请参阅图3，压轮结构22包括安装座70及安装在安装座70上的压轮80。安装座70包括夹持底块71、夹持顶块72、螺栓摇柄73、固接柱74、固接板75、压杆76、固定片77、弹片78以及压抵螺栓79。夹持底块71包括主体711及侧伸在主体711一侧邻近底端的凸台712，主体711的顶面开设有螺纹孔(图未标)，主体711相对凸台712一侧的表面固定地连接有所述固接柱74与固接板75。夹持顶块72开设有穿孔(图未示)，螺栓摇柄73包括螺杆731与垂直连接在螺杆731一端的手柄端732，螺栓摇柄73的螺杆731穿过穿孔与所述主体711的顶面的螺纹孔连接，可使夹持顶块72与主体711一侧的凸台712配合而夹持在横梁213上，通过松弛螺栓摇柄73可调节夹持在横梁213上的位置。固接柱74可通过螺接等方式固定在夹持顶块72的侧面，固接柱74为弹性体材质如橡胶材质制成。固接板75可焊接的方式固定在夹持顶块72的侧面且位于固接柱74上方，固接板75板面上开设有固接孔。压杆76与传送带10传送方向平行设置，压杆76一端套接在固接柱74上，另一端安装有所述压轮80。所述固定片77与所述弹片78的一端均开设有通孔，所述固定片77与所述弹片78层叠设置在固接板75上并通过螺栓穿过二者的通孔与固接板75的固接孔配合，从而将所述固定片77与所述弹片78锁紧在固定板75上，固定片77位于弹片78的上方。固定片77较弹片78短，固定片77相对开设通孔的一端还开设有螺孔。所述压抵螺栓79设置在固定片77上与螺孔配合，压抵螺栓79的螺杆穿过螺孔与所述弹片78抵持，从而抵持弹片另一端下压，弹片78下压实现对压杆76安装有压轮80的一端下压，如此，压杆76相对连接至固接柱74的一端摆动，安装有压轮80的一端带动压轮80下移实现压轮80与传动带10之间间隙的调节。当压抵螺栓79上旋时，弹片78受压抵的一端回位上升，相应地，由于固接柱74为弹性材质制成，具有安装有压轮80的一端在弹力作用下对应地回位上升。进一步地，压杆76安装有压轮80的一端设置限位槽761，限位槽761顶端的水平高度低于弹片78水平位置的高度，如此，在弹片78回升一定高度时，通过弹片78的顶持可带动压杆76安装有压轮80的一端进一步回升。

防叠结构23包括接地线231与气管232。接地线231与气管232安装在支架21上，具体地可栓接在横梁213上，接地线231的一端与气管232的一端分别位于传送带10上方且倾斜朝向传送带10的表面，接地线的另一端接地，通过接地线导接将传送在传送带表面的底纸表面的静电导除；气管232的另一端连接吹气装置如风机，通过气管吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。

当底纸输送过程中出现层叠的双张或者多张底纸时，通过防叠结构23的作用，接地线231将纸张的静电导除，而气管232在吹入层叠的底纸中间吹入气流，致使层叠的底纸分开，分开后的上层的底纸由于与下层的底纸具有较大的间隙空间而易于在对应印刷设备的入口处阻挡，不能进入对应的印刷设备中，从而确保印刷的顺利进行。

此外，为了防止层叠的底纸输送至机器内，造成卡纸或损坏机器。在烫金装置50的入口处进一步设置有检测装置51，检测装置51包括检测头以及用以与检测头配合的信号接收器。检测头设置在传送带10的上方，接收器设置在传送带10的下方，检测头发出超声波信号，通过接收器接收。当底纸出现叠合时，信号接收将出现异常，从而反馈信号至控制中心，设备将停止运行。如此，可加强对机器的保护。

此外，为了提高烫金图文位置的精准性，本发明采用三点重合度检测法。请参阅图2，一底纸101具有若干的单元纸板区102，每个单元纸板区102上设有待烫金图案区1021。为了确保烫金图案区1021准确烫上金色图文，底纸101传送到烫金工位的烫金区201上待烫金时，需要检测底纸101是否对位准确，通过在烫金区201上设置三个对标位，本实施例中，烫金区201的前端设置两个对标位(A1、A2)，(业界又称前规)，烫金区201的一侧设置第三对标位(A3)，前端与一侧的夹角为直角。当底纸101上的三个检测点与烫金区201上三个对标位分别对准贴合时，则确保了底纸101上烫金图案的位置准确度。否则需要调整底纸101的位置使得三个检测点与烫金区201上三个对标位贴合。

本发明印刷纸板制作方法通过将烫金工序提前，可便于对烫金前底纸的位置调节，提高在连续印刷中烫金图文位置对位(又称套位)的精准性，并且通过将胶印、丝印设置在烫金后，后续的胶印、丝印可对烫金后的图文位置误差进一步填补，如对烫金图文与标准位置间的间隙由于在后续中需要胶印、丝印、UV干燥等，可对造成间隙覆盖，改善阴影等，从而提高烫金图案视觉上的完善程度。结合新型的定位方法和辅助定位工具，全流程精度修正系统实现高精度，低损耗的全息防伪先加工技术。改变传统的加工方式，实现先烫全息技术，在原材料变形和表面能降低之前完成印刷，大幅度的提升全息图案的成像效果。大幅度提升产品的生产效率，减少工序间的等待和库存。本发明印刷纸板制作方法中采用所述送纸机构，可调整平压机构的压轮与传送带之间的间隙，确保底纸在传送中的平整性，并且通过设置防叠结构，可防止层叠的底纸进入到印刷设备中，保证了生产的顺利进行，提高的生产效率，也加强了对印刷设备的保护。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种印刷纸板制作方法，其特征在于：依次包括切纸、烫金、胶印、丝印、击凸以及模切的步骤，通过切纸将提供的原料纸裁切成符合规格的印刷底纸，通过烫金在底纸上形成烫金图文，通过胶印在底纸上形成油墨图文，通过丝印在在底纸表面形成网纹增强底纸表面摩擦感，通过击凸使底纸表面上于击凸部位的图文凸出，通过模切将击凸后的底纸剪切为多个单元纸板；任意相邻两步骤间均通过一送纸机构传送，所述送纸机构包括传送带(10)以及设置在传送带(10)上方的平压机构(20)，平压机构(10)包括支架(21)、安装在支架(21)上的压轮结构(22)与防叠结构(23)，所述压轮结构(22)包括若干压轮(80)，用以配合传送带(10)将底纸压平整，所述防叠结构(23)包括接地线(231)与气管(232)，接地线(231)的一端与气管(232)的一端分别位于传送带(10)上方且倾斜朝向传送带(10)表面，通过接地线(231)导接将传送在传送带(10)表面的底纸表面的静电导除，通过气管(232)吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。

2.根据权利要求1所述印刷纸板制作方法，其特征在于：设置在切纸、烫金工序之间的送纸机构上，送纸机构的传送带(10)一端连接一推纸机构(40)，另一端连接一烫金装置(50)，传送带(10)中间通过一承载平台(60)托载。

3.根据权利要求2所述印刷纸板制作方法，其特征在于：在所述烫金装置(50)的入口处进一步设置有超声波检测装置(51)，用以检测底纸是否层叠。

4.根据权利要求3所述印刷纸板制作方法，其特征在于：所述检测装置(51)包括检测头以及用以与检测头配合的信号接收器，所述检测头设置在传送带(10)的上方，所述接收器设置在传送带(10)的下方。

5.根据权利要求1所述印刷纸板制作方法，其特征在于：在烫金动作中，先对底纸采用三点重合度检测法进行位置精准度检测，通过在烫金设备的烫金区(201)上设置三个对标位，其中两个对标位位于一条直线上，另一个对标位位于另一垂直的直线上，在检测底纸位置是否准确时，通过检测底纸上的三个检测点与烫金区(201)上的三个对标位重合度来判断。

6.一种印刷纸板制作方法采用的送纸机构，包括传送带(10)以及设置在传送带(10)上方的平压机构(20)，其特征在于：所述平压机构(10)包括支架(21)、安装在支架(21)上的压轮结构(22)与防叠结构(23)，所述压轮结构(22)包括若干压轮(80)，用以配合传送带(10)将底纸压平整，所述防叠结构(23)包括接地线(231)与气管(232)，接地线(231)的一端与气管(232)的一端分别位于传送带(10)上方且倾斜朝向传送带(10)表面，通过接地线(231)导接将传送在传送带(10)表面的底纸表面的静电导除，通过气管(232)吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。

7.根据权利要求6所述送纸机构，其特征在于：所述支架(21)设置在传送带(10)上方，包括底柱(211)以及通过底柱(211)所支撑的顶框(212)，顶框(212)呈矩形框架，顶框(212)内等间距地设置有沿传送带(10)传送方向的若干横梁(213)，每一横梁(213)上安装有若干所述压轮结构(22)。

8.根据权利要求7所述送纸机构，其特征在于：所述压轮结构(22)包括可拆卸地安装在横梁(213)上的安装座(70)及安装在安装座(70)上的所述压轮(80)。

9.根据权利要求8所述送纸机构，其特征在于：所述安装座(70)包括夹持底块(71)、夹持顶块(72)以及螺栓摇柄(73)，所述夹持底块(71)包括主体(711)及侧伸在主体(711)一侧的凸台(712)，所述主体(711)的顶面开设有螺纹孔，夹持顶块(72)开设有穿孔，所述螺栓摇柄(73)包括螺杆(731)与连接在螺杆(731)一端的手柄端(732)，所述螺杆(731)穿过所述穿孔与所述主体(711)的顶面的螺纹孔连接。

10.根据权利要求9所述送纸机构，其特征在于：所述主体(711)上相对凸台(712)的一侧连接有一固接柱(74)与一固接板(75)，固接板(75)位于固接柱(74)上方，压轮结构(22)还包括压杆(76)、固定片(77)、弹片(78)以及压抵螺栓(79)，所述压杆(76)一端套接在固接柱(74)上，另一端安装有所述压轮(80)，所述固定片(77)一端与所述弹片(78)的一端层叠固定设置在固接板(75)上，所述压抵螺栓(79)设置在固定片(77)上，且压抵螺栓(79)的螺杆穿过固定片(77)与所述弹片(78)抵持，使得所述弹片(78)压抵压杆(76)安装有压轮(80)的一端。