CN104114501A

CN104114501A - 含油废水的处理方法及处理装置

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Publication number: CN104114501A
Application number: CN201380008989.4A
Authority: CN
Inventors: 北川政美; 松村隆司; 矶崎裕一; 铃木正英
Original assignee: Swing Corp
Current assignee: Swing Corp
Priority date: 2012-03-23
Filing date: 2013-02-20
Publication date: 2014-10-22
Anticipated expiration: 2033-02-20
Also published as: JPWO2013140925A1; JP5969593B2; US20140332465A1; WO2013140925A1; CN104114501B

Abstract

本发明涉及利用膜分离活性污泥法(MBR)的含油废水的处理，要提出即使大量油分流入也能够抑制生物处理功能的降低、还能够抑制对分离膜的影响的新型处理装置。提出一种膜分离活性污泥装置，其具备生物反应槽和膜分离槽，所述膜分离活性污泥装置具备如下的结构：在生物反应槽内以形成上下迂回流的方式设置至少1个以上分隔件而划分为第一反应室和第二反应室、以及根据需要的其它反应室，在至少第一反应室内设置曝气装置和浮渣/浮油分离机，自膜分离槽取出包含活性污泥的混合液，将该混合液分配并返回到至少第一反应室和第二反应室。

Description

含油废水的处理方法及处理装置

技术领域

本发明涉及伴随石油、煤炭、天然气、页岩气、煤层气(CBM)、油砂、页岩油等的出产和生产而产生的含有油分的废水、自各种工厂排出的含有油分的废水、例如自石化工厂、汽车制造工厂等排出的含有油分的废水(将它们统称为“含油废水”)的处理方法及处理装置。

背景技术

近年来，伴随发展中国家的工业的显著发展、人口增长、城市发展，从全球范围来看，石油、天然气等能源的需求日趋增加。另外，由于核电站的事故，能源在短期内不得不依赖于石油、煤炭、天然气。另一方面，大量出产石油、煤炭、天然气等的地区中，水资源不足的地区较多，因此需要伴随它们的出产和生产而产生的含油废水的再循环。特别是炼油厂、石油/煤炭化工厂等存在设置于能源出产地区的附近的倾向，由于生产、运转管理所需的水资源不足，因此导致不得不进行所产生的含油废水的再循环利用的状况。因此，需要能够经济且更稳定地获得高度处理水的水处理技术。

作为废水处理的水处理技术之一，已知有膜分离活性污泥法(MBR)。膜分离活性污泥法(MBR)是通过利用活性污泥的生物反应处理而将原水处理后，将该处理水用分离膜进行固液分离，从而得到处理水的方法。膜分离活性污泥法(MBR)由于采用膜过滤作为固液分离的方法，因此不仅能够防止浑浊成分向处理水的流出，而且能够高浓度保持活性污泥，因此具有能够实现处理时间的缩短以及处理设施的小型化的优点。

关于这种膜分离活性污泥法，例如日本特开2000-42584号公报(专利文献1)中，为了提高生物处理水的水质，提出了将传统的生物处理反应槽分割成为多级式的多级式生物处理装置。

另外，日本特愿2005-360619号公报(专利文献2)中提出了如下的方式：在多级式生物处理装置中，将来自第1级的生物处理反应槽的生物处理水进行絮凝处理，将利用固液分离单元分离出的分离水在第2级的生物处理反应槽内进行生物处理。

进而，日本特开2008-264772号公报(专利文献3)中公开了一种膜分离活性污泥装置，其具备在自上游至下游的方向上串联配置的、曝气槽、分割为2级以上的生物处理槽、以及膜分离槽，前述生物处理槽具有载体，所述膜分离活性污泥装置具备将前述膜分离槽的污泥返回到前述生物处理槽的返回单元。

还提出了将这种膜分离活性污泥法(MBR)用于来自石化、炼油厂的废水那样的含油废水的处理。

例如日本特开2011-177607号公报(专利文献4)中提出了一种含油废水的处理方法，其具有膜分离活性污泥处理工序，该工序对含油废水在活性污泥处理槽内进行生物处理，利用设置于活性污泥处理槽内的分离膜槽对生物处理后的水进行膜分离处理。

日本专利3900796号公报(专利文献5)中提出了如下的技术：将包含油脂等有机性固体物质的废水在固液分离槽中预先分离为固体成分和上清液，固体成分在高温下进行增溶处理后，对上清液和处理液进行生物处理。

日本特开2007-029825号公报(专利文献6)中提出了对将包含难降解性的油脂等的废水电解处理、絮凝处理而得到的处理水进行活性污泥处理的技术。

进而，日本特开2009-241058号公报(专利文献7)中，作为可以将膜分离活性污泥法安全地适用于石化、炼油厂那样的工厂废水的废水处理方法，公开了一种废水的处理方法，其包括：过滤工序，将流入到活性污泥槽中并进行了生物处理的废水利用设置在该活性污泥槽外的膜组件进行过滤；化学品清洗工序，将前述膜组件与前述活性污泥槽用阀阻断，利用膜清洗化学品清洗前述膜组件；以及水冲洗工序，在利用前述阀将前述膜组件与前述活性污泥槽阻断的状态下、用水冲洗残留在前述膜组件内的膜清洗化学品，所述废水的处理方法可以使会与膜清洗化学品反应而生成有害物质或作用生物抑制物质的、废水中所含的物质不与膜清洗化学品接触。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-42584号公报

专利文献2：日本特愿2005-360619号公报

专利文献3：日本特开2008-264772号公报

专利文献4：日本特开2011-177607号公报

专利文献5：日本专利3900796号公报

专利文献6：日本特开2007-029825号公报

专利文献7：日本特开2009-241058号公报

发明内容

发明要解决的问题

使用膜分离活性污泥法(MBR)处理含油废水时，油分附着于活性污泥，妨碍氧气向活性污泥中的供给，因此活性降低，而且油分附着于分离膜时，膜的分离性能降低，因此对含油废水进行膜分离活性污泥处理时，通常在进行絮凝分离处理、加压浮上分离处理、电解处理等前处理之后供给于膜分离活性污泥处理装置。

但尽管如此，对于自石化工厂、炼油厂等排出的含油废水，发现如下的问题：以油分为代表，生物抑制物质、难降解性成分等的浓度大幅变动，因此，活性污泥的生物处理功能受到影响，去除性能变得不稳定，或者由于油分的附着而使分离膜损伤，固液分离变得困难等。另外，例如也预想到如下的情况：将积聚在储油罐等的底部的水、泥排出时，有时油水分离不充分、或者由于操作失误而排出大量的油分，此时，前处理中未能处理，大量的油分流入到膜分离活性污泥处理装置中，致使运行停止。

因此，本发明涉及利用膜分离活性污泥法(MBR)处理含油废水的方法及用于此的处理装置，要提出即使大量油分流入也能够抑制生物处理功能的降低、而且能够抑制对分离膜的影响、能够经常发挥稳定的处理能力的、新型的含油废水的处理方法及处理装置。

用于解决问题的方案

本发明提出一种膜分离活性污泥装置，其具备存在活性污泥的生物反应槽、以及膜分离槽，所述膜分离活性污泥装置具备如下的结构：在生物反应槽内以被处理水的流动成为上下迂回流的方式设置至少1个以上分隔件而划分为第一反应室和第二反应室、以及根据需要的其它反应室，在至少第一反应室内设置曝气装置和浮渣/浮油分离机，自膜分离槽取出包含活性污泥的混合液，将该混合液分配并返回到第一反应室和第二反应室。

本发明还提出一种含油废水的处理方法，其特征在于，使用具备如下结构的膜分离活性污泥装置：具备存在活性污泥的生物反应槽、以及膜分离槽，在该生物反应槽内以被处理水的流动成为上下迂回流的方式设置至少1个以上分隔件而划分为第一反应室和第二反应室、以及根据需要的其它反应室，在至少第一反应室内设置曝气装置和浮渣/浮油分离机，其中，将含有油分的废水作为被处理水，将该被处理水供给到第一反应室，在该第一反应室内通过利用曝气装置的曝气使油分和附着于该油分的污泥浮上，将浮上的成分用浮渣/浮油分离机回收去除，然后将被处理水送至下游侧的反应室，使其以上下迂回流的形式流动并流入膜分离槽内，在该膜分离槽内将被处理水固液分离，将通过膜的处理液排出，而将没有通过膜的包含活性污泥的混合液自膜分离槽取出，将该混合液分配并返回到至少第一反应室和第二反应室。

发明的效果

通过在生物反应槽内设置分隔件而划分为第一反应室和第二反应室、以及根据需要的其它反应室，从而在突发性地大量油分、生物抑制物质流入时，废水最初流入的第一反应室接受其影响而作为缓冲槽发挥功能，因此能够抑制对第二反应室及其后的反应室的影响，能够进行稳定的作业。

另外，通过使生物反应槽内的被处理水的流动为上下迂回流，例如使被处理水为向下流时，油分、附着有油分的活性污泥容易漂浮，因此能够进行分离，能够将浮上的成分用浮渣/浮油分离机回收并排除。因此，能够减少到达膜分离槽的油分，抑制由油分造成的膜的污染。

另外，通过将包含活性污泥的混合液自膜分离槽取出，将该混合液分配并返回到不仅第一反应室还有第二反应室，从而可以提高第二反应室及其下游侧的反应室中的活性污泥浓度，能够提高微生物的降解效率。因此，即使突发性地大量油分、生物抑制物质流入而使第一反应室内的活性污泥受到损伤，由于第一反应室接受其影响而作为缓冲槽发挥功能，因此在第二反应室和其下游侧的反应室中也能够稳定地进行处理。

附图说明

图1为示出本发明的实施方式的一个例子的废水处理装置的结构例的截面图。

图2是示出图1所示的废水处理装置的变形例的截面图。

图3是示出该图1所示的废水处理装置的变形例的截面图。

图4为将图3的废水处理装置的主要部分放大而得到的主要部分放大截面图。

图5为示出与图1不同的实施方式的一个例子的废水处理装置的结构例的图，图5的(1)为俯视图，图5的(2)为截面图。

图6为示出实施例1及比较例1的结果的图。

图7为示出实施例1及比较例1的结果的图。

图8为示出实施例1及比较例1的结果的图。

图9为示出实施例1及比较例1的结果的图。

图10为示出实施例2的结果的图。

具体实施方式

下面，根据实施方式的例子说明本发明，但本发明并不限定于以下说明的实施方式。

<本废水处理装置>

本实施方式的一个例子的废水处理装置(称为“本废水处理装置”)具有膜分离活性污泥槽1，所述膜分离活性污泥槽1具备配置为能够在被处理水的流动方向即自上游至下游的方向上进行流通的生物反应槽2、以及分离膜槽3，在该生物反应槽2内及生物反应槽2与分离膜槽3的边界、以被处理水的流动成为上下迂回流的方式设置至少1个以上分隔件4，该生物反应槽2内被划分为第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的其它反应室2C、2D……(图1中为5个反应室)。

另外，本废水处理装置具备：返回管11，其用于自分离膜槽3将包含活性污泥的混合液取出，将该混合液的一部分分配并返回到生物反应槽2的第一反应室和第二反应室等反应室；以及污泥排出管12，其用于将该混合液的另一部分作为淤泥排出。

(被处理水)

在生物反应槽2的入口侧、即第一反应室2A的入口侧连接废水导入管6，以便将作为被处理水的含油废水通过废水导入管6流入到第一反应室2A。

此处，作为被处理水的含油废水(称为“本被处理水”)只要是包含油分的废水即可。

具体而言，可以将伴随石油、煤炭、天然气、页岩气、煤层气(CBM)、油砂、页岩油等的出产和生产而产生的含油废水、自各种工厂排出的含油废水、例如自石化工厂、汽车制造工厂等排出的含油废水作为处理对象、即被处理水。

另外，也可以适用于自煤炭化工厂、焦炭制造工厂等排出的废水的处理。

本被处理水中，除了包含像有机物等那样容易被微生物降解的成分(称为“易降解成分”)之外，作为油分，还包含不溶解于水而在水中浮上的油分，例如重油物质等游离的油分、以及苯、甲苯等部分增溶了的油分。其中。重油物质等游离的油是比活性污泥难降解的难降解性成分(以下，将它们称为“难降解性成分”)，另一方面，苯、甲苯等油分是若进行驯化则比较容易被微生物降解的成分。

另外，重油物质等游离的油分附着于活性污泥颗粒的表面时，阻止氧气的透过并降低降解活性，而且由于油分的附着而比重变轻，在水中浮上。

本被处理水中可能进一步含有苯酚、氰、甲酚等生物抑制物质(以下将它们称为“生物抑制物质”)，它们多达一定量以上时，会发挥生物抑制作用。

(生物反应槽)

生物反应槽2是存在作为好氧性的多种微生物群体的活性污泥的槽，在其内部以被处理水的流动成为上下迂回流的方式设有至少1个以上分隔件4，将生物反应槽2的内部划分为第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的其它反应室2C、2D……。另外，在生物反应槽2与分离膜槽3的边界也设有分隔件4。

流入到生物反应槽2的第一反应室2A内的被处理水(废水)成为上下迂回流而在生物反应槽2内流动，以便在该流动过程中使废水中的有机物、能降解的油分等被活性污泥降解，流入到分离膜槽3。

由此，通过以形成上下迂回流的方式将生物反应槽2内划分为多个反应室，从而即使在生物反应槽2内流入大量油分等，也能够利用第一反应室2A接受其影响，能够减轻对下游侧的反应室的影响，能够减少油分到达分离膜槽3的量。

从上述观点出发，优选将生物反应槽2内划分为至少3个以上的反应室，从减少油分向分离膜槽3中的到达量的观点出发，优选划分为5个以上。

各反应室的尺寸可以相同，也可以不同。但是，第一反应室2A由于发挥在大量油分等流入时作为缓冲槽的作用，因此为了进一步提高缓冲功能，优选使其大于第二反应室及其后的反应室2B、2C……等的尺寸。

分隔件4可以为分隔板、分隔壁及其它任意形态。

分隔件4在生物反应槽2的上部和下部交替设置，以便在生物反应槽2内使被处理水(废水)交替地成为上下迂回流而流动。

设置于生物反应槽2的上部的分隔件4以其两侧端部被固定于生物反应槽2的侧壁，其上端部露出于水面上，而下端部在与底面之间开口的方式垂直地设置。

另一方面，设置于生物反应槽2的下部的分隔件以下端部被固定于生物反应槽2的底面，且两侧端部被固定于生物反应槽2的侧壁，其上端部在与生物反应槽2的天井面之间开口，并且位于水面下的方式垂直地设置。

第一反应室2A内的被处理水的流动优选为向下流。若为向下流，则浮上的成分、即油分、附着有油分的活性污泥、浮渣等在向下流中浮上，因此能够将这些浮上的成分效率良好地分离去除。

因此，为了使第一反应室2A内形成向下流，可以按照将自生物反应槽2的入口侧的第一个分隔件4设置在上部，下一个分隔件4设置在下部的方式依次上下交替地设置，从而交替地形成上下迂回流。

另外，优选使第一反应室2A内形成向下流，因此，优选将废水导入管6连接于至少比第一反应室2A的入口侧壁的中间高度更上侧的位置、理想的是水面上。

需要说明的是，为了防止油分流入到分离膜槽3内，优选使最下游侧的反应室(图1中为第五反应室2E)、即分离膜槽3的紧前方的反应室内也形成向下流。因此，优选的是，将设置于最下游侧的分隔件、即设置于生物反应槽2与分离膜槽3的边界的分隔件4设置于上部，使其近前的反应室的流动方向为向下。

生物反应槽2的第一反应室2A中，设有浮渣/浮油分离机7和曝气装置8，利用自曝气装置8送气的空气/氧气将活性污泥的微生物活化，而且将流入到第一反应室2A中的被处理水中的油分、浮渣、进而附着有油分的活性污泥浮上并利用浮渣/浮油分离机7回收去除。

浮渣/浮油分离机7优选设置于第一反应室2A的上部、即水面附近，如图1所示，与分隔件7接触地在其近前或者在不接触的水平的附近近前、跨越宽度方向地配置。

该浮渣/浮油分离机7可以在各反应室内设置。但是，通过形成向下流而能够将浮上的成分效率良好地分离去除，因此优选在形成向下流的反应室(图1的第一反应室2A、第三反应室2C、第五反应室2E)内与第一反应室2A同样地设置。

由此，通过在第一反应室2A、第三反应室2C、第五反应室2E等中设置浮渣/浮油分离机7，从而能够将利用通过曝气装置8送气的空气/氧气而浮上的油分、附着有油分的活性污泥、浮渣等利用各反应室的浮渣/浮油分离机7回收去除，能够防止油分向分离膜槽3中流入。

曝气装置8是用于产生向活性污泥供给的空气/氧气的气泡的装置，优选的是，不仅在第一反应室2A的底部设置，而且在第二反应室2B及其下游的各反应室2C、2D……的底部分别设置。

在各反应室中分别设置曝气装置8时，优选的是，如图1所示，利用供给空气/氧气的管连接各曝气装置8。

(分离膜槽)

分离膜槽3中设有浸渍膜单元9、处理水排水管10、返回管11、淤泥排水管12。

将自生物反应槽2(图1中，为第五反应室2E)流入的被处理水利用浸渍膜单元9固液分离，通过分离膜的处理水通过处理水排水管10被排出，包含残渣成分(包含活性污泥)的混合液、即在分离膜槽3内存在于浸渍膜单元9的近前侧(上游侧)的混合液通过返回管11返回到生物反应槽2中，而且一部分混合液通过淤泥排水管12在适当的时机被排出。

浸渍膜单元9是将分离膜集成来增大面积并制成单元而得到的，分离膜单元9以浸渍在槽3内的状态设置，优选设为能够利用抽吸泵连续地进行膜过滤的结构。

另外，优选的是，如图1所示，以能够向浸渍膜单元9供给气泡的方式、在分离膜槽3的底部设置曝气装置8，或者设置用于向各浸渍膜单元供给气泡的气体扩散装置。

关于浸渍膜单元9的分离膜，可列举出微滤膜(MF膜)、超滤膜(UF膜)等，但不限定与它们。

膜的形状可以为平膜、中空纤维、管状、整块中的任意者，此外，其材质也可以为PVDF、PE、PAN、CA等有机原材料，还可以为陶瓷、金属等无机原材料。

淤泥排水管12优选具备阀等开闭装置。

也可以设置用于清洗浸渍膜单元9的单元。

例如，使浸渍膜单元9与具备反冲洗泵的反冲洗配管连接，从而可以用膜过滤处理水反冲洗浸渍膜单元9。

另外，也可以进行设计，使得能够进行基于间歇抽滤方式、间歇吸入/排出方式的清洗。

另外，也可以进行设计，使得能够对浸渍膜单元9实施水清洗、药剂清洗。

(返回)

分离膜槽3中设有返回管11，以便利用该返回管11将分离膜槽3内的包含活性污泥的混合液取出，分配并返回到至少生物反应槽2的第一反应室2A和第二反应室2B。也可以分配到第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的比第二反应室2B更下游侧的反应室2C、2D……等。

生物反应槽2内的活性污泥与废水一起自上游向下游流动，因此若置之不理的话会导致生物反应槽2内的活性污泥浓度降低。因此，通过自分离膜槽3将混合液取出，分配并返回到生物反应槽2的第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的下游侧的反应室，从而能够维持生物反应槽2内的活性污泥浓度。

此时，通过分配并返回到第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的下游侧的反应室，能够提高第二反应室2B及其后的活性污泥浓度。因此，例如即使由于大量油分、生物抑制物质的流入而使第一反应室2A内的活性污泥受到损伤，由于能够利用第二反应室2B及其下游侧的反应室内的活性污泥进行降解处理，因此也能够稳定地进行生物反应处理。

在被返回的混合液中，包含活性污泥、失去了活性的微生物、被活性污泥降解而成的降解处理物、未被活性污泥降解的废水内含物等。

需要说明的是，对用于返回污泥的单元没有特别限定，可以使用通常的污泥泵。

另外，也可以使用用于控制返回量的流量调整装置来控制自分离膜槽3向生物反应槽2的返回量。

(自动控制装置)

将存在于分离膜槽3内的混合液分配并返回到第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的下游侧的反应室时，可以使用自动控制装置20来控制自分离膜槽3的返回量和向各反应室的分配比例(分配比)。

关于向各反应室的分配比的控制，可以设置用于测量在废水导入管6内流通的被处理水(废水)中的油分浓度、生物抑制物质浓度的测量仪21，根据其数值进行调整。例如，包含作为生物抑制物质的酚类时，求出酚浓度与臭气浓度的关系，可以根据臭气浓度的值控制分配比。

另外，也可以用测量仪22定期地测量第一反应室2A内的被处理水的呼吸速度(每单位污泥重量的氧气消耗速度)，使用在其数值比之前的值明显变化并降低时发出改变返回到第一反应室2A的混合液的量或比例的指示的计算机、定序器等自动控制装置20来控制。

具体而言，例如由于流入水的有机物浓度变动而使呼吸速度的值比之前测量时降低了25％以上时进行控制以使返回到第一反应室2A的量增加即可。然后，可以进行如下的设定：若在下一次测量中呼吸速度进一步降低，则进一步增加返回到第一反应室2A的量，若恢复到初始值，则暂时保持在该量一定时间后，分步地减少返回流量。

这些设定、测量的时间间隔可以使用自动控制装置20来任意设定。

需要说明的是，为了求出呼吸速度，需要污泥浓度计23和氧气浓度计。

氧气浓度的测定可以如下进行：通过将第一反应室2A内的被处理水取一定量于样品瓶，间歇地读取氧气浓度的时间变化。另外，在以一定的流量连续通水的配管的前后使用氧气浓度计测定入口和出口的氧气浓度，除以配管的停留时间，也能够求出氧气浓度的时间变化。

另一方面，污泥浓度可以通过将污泥浓度计23浸渍在反应槽中来求出。

因油分等污染测量仪而导致误差时，测定返回的混合液的污泥浓度，由向第一反应室2A中的返回流量、流入水量的流量测量值经计算而求出。

第二反应室2B中也设置呼吸速度测量值，使用该值的变化控制返回至第一反应室2A的返回量，从而，即使毒物、油分流入，也能实施精度更高的返回量控制。

(贮存槽/贮存活化槽)

如图1所示，设置与膜分离活性污泥槽1不同的贮存槽13和贮存活化槽14，对第一反应室2A设置排水管15和阀16，通过打开阀16而自第一反应室2A通过排水管15排出废水，将该废水在贮存槽13中暂时贮存后，供给到贮存活化槽14，在这里可以将微生物活化。

通过打开阀16而自第一反应室2A取出废水，从而能够减少流到第二反应室2B的量，能够减少流入到第一反应室2A中的油分、生物抑制物质流到第二反应室2B及其下游的量。

此时，通过将自第一反应室2A取出的废水在贮存槽13中暂时贮存而不直接送至贮存活化槽14，从而能够防止被污染的污泥等一下子流入到贮存活化槽14内。

贮存活化槽14具备曝气装置，能够将贮存在槽内的活性污泥活化，利用阀17的开闭，能够将贮存活化槽14内的贮存液通过供水管18返回到第一反应室2A中。

此时，在贮存活化槽14中，以至少10分钟以上的停留时间进行曝气来将微生物活化是较好的。

如上所述用测量仪22等测定第一反应室2A内的被处理水的呼吸速度，呼吸速度降低至一定的设定值以上时，可以将贮存活化槽14内的贮存液通过供水管18返回至第一反应室2A。这样操作的话，大量油分、生物抑制成分流入时，通过将滞留在贮存活化槽14中的活性污泥供给到第一反应室2A，从而使其大量被供给到第一反应室2A的活性污泥吸附/吸收，能够抑制第一反应室2A及其后的生物反应室中的活性污泥的降解障碍。

另外，如图1所示，也可以为如下的结构：将上述淤泥排水管12连接于贮存活化槽14，将自分离膜槽3取出的混合液供给到贮存活化槽14，在这里能够将污泥活化。

另外，虽然没有图示，但也可以将设置于各反应室的浮渣/浮油分离机7介由通水管连接于贮存活化槽14，以便将利用浮渣/浮油分离机7回收的成分在贮存活化槽14中进行活化。

<本废水处理方法>

利用具备上述结构的本废水处理装置，可以如下所述地处理含油废水(将该方法称为“本废水处理方法”)。

但是，并不意味着实施的装置限定于上述本废水处理装置。

本废水处理方法中，可以如下处理含油废水，即，将含油废水供给到第一反应室2A，在第一反应室2A内，在该第一反应室2A中通过利用曝气装置8的曝气使油分和附着于该油分的污泥浮上，将浮上的油分和附着于该油分的污泥利用浮渣/浮油分离机7回收并排除，将残余的废水供给到第2反应槽2B，在分离膜槽3中固液分离，将分离出的处理液排出，另一方面，将包含被分离出的固体成分的混合水自分离膜槽3取出，将该混合液分配并返回到至少第一反应室2A和第二反应室2B。

由此，通过将生物反应槽2内划分为多个反应室，从而即使在突发性地大量油分、生物抑制物质流入时，由于废水最初流入的第一反应室2A作为缓冲槽发挥功能，因此也能够抑制对第二反应室2B及其后的反应室的影响。

而且，通过在生物反应槽2内使被处理水的流动为上下迂回流，从而能够将容易浮上的成分效率良好地分离，能够将浮上的成分利用浮渣/浮油分离机7回收去除，因此能够减少流入到分离膜槽3中的油分，能够抑制由油分造成的膜的污染。

此外，自分离膜槽3取出包含活性污泥的混合液，将该混合液分配并返回到不仅第一反应室2A还有第二反应室2B、根据需要还有其下游的反应室，从而能提高第二反应室2B及其下游的反应室中的活性污泥浓度，因此能够提高装置整体的降解效率。

需要说明的是，在将被处理水(含油废水)流入到第一反应室2A之前，也可以对该被处理水进行前处理，例如，絮凝分离处理、加压浮上分离处理、电解处理等前处理，然后使其流入到第一反应室2A中。

自生物反应槽2(图1中为第五反应室2E)流入到分离膜槽3内的被处理水可以利用浸渍膜单元9进行固液分离，将通过分离膜的处理水通过处理水排水管10排出，对于分离膜槽3内的包含残渣成分(包含活性污泥)的混合液、即存在于分离膜槽3的浸渍膜单元9的近前侧(上游侧)的混合液，将其一部分通过返回管11返回到生物反应槽2，剩余的混合液定期地或在适当的时机通过淤泥排水管12被排出。

(返回量的控制)

将存在于分离膜槽3内的混合液分配并返回到生物反应槽2的第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的下游的反应室时，例如可以设置定期地测量第一反应槽2A内的处理液的呼吸速度(每单位污泥重量的氧气消耗速度)的装置，其数值低于之前的值时增加返回到第一反应槽2A的混合液的量及总和。

即，优选的是，因流入水的有机物浓度变动而使呼吸速度的值比之前测量时降低25％以上时以增加返回到第一反应室2A的量的方式进行控制。

另外，然后，可以进行如下的设定：若下一次的测量中呼吸速度进一步降低，则进一步增加返回到第一反应室2A的量即可，反之，若恢复到初始值，则暂时保持在该量，然后减少流量。

这些设定、测量的时间间隔可以使用控制系统任意设定。

第二反应室2B中也设置呼吸速度测量值，使用该值的变化控制返回到第一反应室2A的返回量，从而即使毒物、油分流入也能够实施精度更高的返回量控制。

进而，呼吸速度降低至一定设定值以上时，也可以额外地自贮存活化槽14将包含活性污泥的贮存液送至第一反应室2A。

(分配控制)

将存在于分离膜槽3内的混合液分配并返回到生物反应槽2的第一反应室2A和第二反应室2B、以及根据需要的下游的反应室时，向各反应室的分配可以使用各自的泵，也可以设置堰部并调整堰部高度。另外，也可以调整设置于配管的阀的开度。

向各反应室的分配比例可以任意设定。

但是，与第一反应室2A内的BOD(生物需氧量，Biochemical OxygenDemand)相比，第二反应室2B内的BOD较少，考虑到难以降解的成分的浓度提高的方面等，优选使返回到第二反应室2B的混合液的量多于返回到第一反应室2A的混合液的量。

具体而言，例如，反应槽整体的对污泥的流入水BOD的负荷为0.15kg-BOD/kg-VSS/天以下时，优选将向第一反应室2A的返回量与向第二反应室2B的返回量的比例设为1:1～1:10的分配比例，其中进一步优选设为1:3～1:10的分配比例。

另一方面，流入废水中的油分、生物抑制成分以明显高达设计值以上的浓度流入时，应当增加向第一反应室返回的混合液量，需要增加通过返回管11返回的混合液的量，分配比优选控制在1:1～5:1。

关于该分配比的改变，例如也可以求出流入水的油分浓度、酚浓度与臭气浓度的关系，根据臭气浓度的值控制分配比。

(突发时的应对方法)

大量油分、生物抑制物质等流入到第一反应室2A内时，停止或减弱第一反应室2A的曝气风量，能够促进油分在第一反应室2A的上部浮上，能够促进利用浮渣/浮油分离机7的回收去除。由此，能够减少流入到第二反应室2B及其下游侧的油分、生物抑制物质的流入量，另一方面，能够利用返回到第二反应室2B的混合液进行有机物等的降解，因此能够进行稳定的处理。

另外，突发性地大大过量的油分等流入到第一反应室2A内时，也可以将第一反应室2A内的被处理水(废水)通过排水管15排出，在贮存槽13中暂时贮存，然后供给到贮存活化槽14，在这里将污泥活化，然后将包含在贮存活化槽14内活化了的活性污泥的贮存液通过供水管18注入到第一反应室2A。

通过自第一反应室2A取出废水，从而能够减少流至第二反应室2B的量，能够减少被吸附的油分、生物抑制物质流至第二反应室2B及其以后的量，并且能够在将油分等降解并减轻微生物的负担之后返回到第一反应室2A，因此能够缓和对下游侧的反应室的影响。

另外，将利用浮渣/浮油分离机7回收得到的回收液贮存在与膜分离活性污泥槽1另行设置的罐(未图示)内，并且通过进行连续/间歇的曝气处理，从而使吸附的油、生物抑制物质经时降解并贮存在罐中，例如在油分、生物抑制物质在生物反应槽2内异常流入等时，可以返回到第一反应室2A或第二反应室2B。

作为本废水处理方法的被处理水的含油废水由于有时大量含有氮成分，因此例如通过减弱第一反应室2A内的曝气，自分离膜槽3返回混合液，从而能够进行脱氮去除的操作。即，通过制造氧气少的环境，可以使微生物吸收NO₂、NO₃等氮氧化物的氧，并以氮气(N₂)的形式脱氮。

(清洗方法)

分离膜槽3中的浸渍膜单元9及其分离膜几乎不会发生膜堵塞，因此不需要时常进行膜清洗。但是，优选适当应用间歇抽滤方式、间歇吸入/排出方式进行清洗。

假若发生了膜堵塞时，优选利用在线清洗、离线清洗来进行清洗。

作为分离膜的清洗方法，可以应用水清洗、药剂清洗。作为药剂，可以应用苛性钠、次氯酸钠、盐酸、柠檬酸等。

但是，分离膜的流动性(flux)会缓慢降低，因此优选每几个月进行分离膜的化学清洗。此时，通过设为能够仅将分离膜槽3与前一部分的反应室利用阀、闸截断的结构，从而能够易于实地容易地进行清洗。即，也可以使向分离膜槽3流动的混合液通过具有阀或闸的连通部流入，关闭该连通部，以便进行膜清洗。

<第二实施方式>

图2为示出图1所示的废水处理装置的变形例的图，特征在于，在生物反应槽2内设有吸附载体固定部25。

吸附载体固定部25是将可以吸附难降解性成分的载体固定并配置而成的。

作为可以吸附难降解性成分的载体，例如可列举出活性炭、各种塑料载体、海绵载体等。其中，从微生物容易附着的观点等出发，特别优选纤维状活性炭、颗粒状活性炭。即便不是选择性地吸附难降解性成分的载体，只要是能够吸附难降解性成分的载体即可，并不限定于前述例子。

另外，作为固定载体的手段，可以将前述载体例如放入网笼中来将其固定。但是，固定手段是任意的。

在生物反应槽2内，废水自入口侧向分离膜槽3流动，在该过程中自易降解成分被微生物降解，因此越到下游侧，易降解成分的量越减少，相对地难降解性成分的浓度越提高。因此，在生物反应槽2，在尽量下游侧的反应室、即分离膜槽3的近前的反应室(图2中为第五反应室2E)中设置吸附载体固定部25时，微生物与难降解性成分一起逐渐吸附于载体而聚集，进而附着的微生物的周围所残留的有机物以难降解性成分为主体，因此能够选择性地降解难降解成分的微生物的存在率变高，能够降解难降解性成分。

此时，由于几乎不存在易降解性成分，因此吸附载体附着生物也能够维持稳定而不会肥大化。

出于这种理由，吸附载体固定部25也可以设置在生物反应槽2内的任意反应室中，但优选设置在下游侧的反应室，尤其优选设置在分离膜槽3的前一部分的反应室(图2中为第五反应室2E)。

<第三实施方式>

图3为示出图1所示的废水处理装置的变形例的图，特征在于，在第一反应室2A内投入疏水性载体30并使其悬浮，以及如图4所示在第一反应室2A与第二反应室2B的下部连通部设有筛网31。

与废水一起流入到第一反应室2A内的油分被疏水性载体30吸收、浓缩，而且被周围的活性污泥降解，因此通常以充分少于疏水性载体30的油分吸附容量的状态悬浮。但是，突发性地流入水中的油分浓度增加时，由于被这些疏水性载体30吸附，因此能够抑制流入到第二反应室2B中的油分量。流入到第一反应室2A内的水中的油分浓度恢复到原始的正常的值时，被吸附的疏水性载体30的油分被周围的活性污泥增溶/降解，因此疏水性载体30的油分吸附量降低，从而能够使油分的吸附容量具有余力。

作为疏水性载体30，只要是具有油吸附功能的原材料，就可以任意采用。其中，例如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等对油分等烃化合物具有亲和性的原材料最佳。这些载体可以使用将短纤维混纺、或将端面熔接、或形成海绵状并制作集块物而成的载体，尤其是为了增多烃的吸收量，优选致密地形成。

疏水性载体30的原材料由于通常微生物附着性小，因此在载体上附着并增殖的微生物少。另一方面，若将亲水性的载体结合或混合于疏水性的载体，则能够使载体上大量附着微生物。例如，在疏水性原材料的一部分中掺混或粘贴棉、人造丝等具有大量OH基的亲水性原材料，从而能够使载体上大量附着微生物。此时，吸附于疏水性原材料的油分等能够被在载体上附着并增殖的微生物更高效地降解。

疏水性载体30的尺寸只要为不会从筛网中流出的形状、尺寸即可，例如优选为3mm～10mm。疏水性载体30的尺寸过于细小时，也会产生筛网堵塞等问题，因此直径或边长为2mm以下时并不实用。

疏水性载体30的比重优选为0.9～1.1。其中，从保持流动性的观点出发，优选为0.95～1.03。

筛网31只要网眼宽度比疏水性载体30窄以使疏水性载体30不会流入到第二反应室2B内即可。

需要说明的是，为了防止疏水性载体30随着液流压向筛网31而使筛网31闭塞，使筛网31靠近第一反应室2A侧，在筛网31下部的第二反应室2B侧设置气体扩散装置，向第一反应室2A侧上部进行曝气，从而能够使疏水性载体30在第一反应室2A上部流动，能够防止闭塞。

<第四实施方式>

图5的(1)、图5的(2)为示出图1所示的废水处理装置的变形例的图，特征在于，将被分隔件4划分出的第一反应室32A、第二反应室32B、以及下游的反应室32C、32D、32E、32F、32G及分离膜槽33折叠地配置成两排，而非配置成一排，并在分离膜槽33与第一反应室32A之间设置分配室34，设有用于将分离膜槽33与分配室34连通的闸35，设有用于将分配室34与第一反应室32A连通的闸36，设有用于将分配室34与第二反应室32B连通的闸37。

流入到第一反应室32A内的废水一边在上下绕行而流动，一边自第一反应室32A、第二反应室32B、以及下游的反应室32C、32D、32E、32F、32G流入到分离膜槽33内，利用分离膜槽33的浸渍膜单元9进行固液分离，澄清的滤液作为处理水被排出，包含分离残渣的分离膜槽33内的混合液利用分离膜槽33内的基于曝气的空气升力介由闸35流入到分配室34内，自分配室34介由闸36和闸37被分配并返回到第一反应室32A和第二反应室32B。

此时，将分离膜槽33内的混合液返回到第一反应室32A和第二反应室32B中的量可以通过调整分离膜槽33内的曝气风量和闸35的开度来进行控制。

另外，返回到第一反应室32A和第二反应室32B的分配可以通过调整闸36和闸37的开度来进行控制。

由此，根据本实施方式的废水处理装置，利用分离膜槽33内的曝气将分离膜槽33内的混合液返回到第一反应室32A和第二反应室32B，从而能够简单地返回而不使用返回泵，因此能够实现返回所需的动力的消减、以及装置整体的小型化。

进而，通过将第一反应室2A和第二反应室2B的曝气风量减弱至污泥不会沉降的水平，从而还能够容易地进行硝化脱氮操作。

实施例

以下，基于下述实施例和比较例详细说明本发明。

<实施例1/比较例1>

制作两个系列的反应槽有效容积7L的水槽，关于其中一个的本系列(实施例1)，在该水槽内设置5张分隔板，使得槽内的流动成为上下迂回流，划分为6个反应室(第一反应室、第二反应室、……第五反应室及分离膜槽)，在最下游侧的分离膜槽内配置浸渍膜单元，作为MBR处理槽。进而，使前述分离膜槽内的混合液被分配并返回到第一反应室和第二反应室。此时，按照以第一反应室中20L/d和第二反应室中100L/d的比例进行分配的方式来返回。

另一方面，关于对象系列(比较例1)，在该水槽内未设置分隔板，将其作为完全混合槽，而且在被处理水的入口侧的相反一侧配置浸渍膜单元。另外，对象系列(比较例1)为完全混合槽，因此未进行返回。

本系列(实施例1)、对象系列(比较例1)均配置长度150mm的由中空纤维膜(膜面积1700cm²)构成的浸渍膜单元作为浸渍膜单元，投入在向含油废水加入部分苯酚而成的原水中分步培养并驯化的污泥，以流量35L/d进行连续处理。另外，以末端部的MISS浓度维持在7500～8800mg/L的方式、将淤泥自反应槽末端每2天一次地抽出500mL。

[表1]

Run1中，自第1天至第14天中添加调整为表1中示出的浓度的原水水质。

原水中除了包含较难降解的油分、具有生物抑制性的酚类之外，还包含生物降解性良好的有机酸、醇类。

自第14天晚至第18天中进行追加另行准备的油和苯酚的混合液，将这些成分的添加浓度提高至约1.5倍的操作(Run2)。

其后至第25天中恢复至原始的浓度并进行通水(Run3)，经第25天晚至第27天再次将浓度增加至2.5倍(Run4)。然后，再恢复至原始的原水浓度(Run5)。

需要说明的是，Run4中，将预先留存的本发明系列的污泥10L一边进行曝气一边以5L/d的比例间歇地添加到第一反应室2A中，同时自第一反应室2A表层部和中间部用泵抽出等量的混合液。

(结果)

将原水、对象系列(比较例1)、本系列(实施例1)的原水、膜过滤后的处理水的CODcr、BOD、油分、苯酚的水质分析结果示于图6～图9。

(考察)

Run1中，两个系列均在BOD污泥负荷0.13kg/(kg-MISS·天)的较低的条件下运行，均稳定地显示出良好的处理结果。关于CODcr、BOD的水质，本系列(实施例1)的值微小，通常存在较低的倾向，观察到挤出流的去除效果。

将油和苯酚浓度提高至约1.5倍的Run2中，两个系列在BOD处理水质方面明显产生差异。

关于对象系列(比较例1)，在使原水浓度复原的Run3中，使BOD浓度恢复至原始的较低的值需要时间。关于CODcr、油分、苯酚，虽然产生了稍许差异，但没有产生较大的差异。本系列(实施例1)中，在提高油分、苯酚浓度后的第二天，处理水BOD少量增加，因此将返回到第一反应室的混合液的比例增加至10L/d。其结果，处理水BOD降低，观察到通过增加返回到第一反应室的返回比例而处理效果提高。

这一现象也可以由呼吸速度的测定结果来确认。关于第一反应室的呼吸速度，在提高浓度的Run2的前一天为15mg-O₂/(g-ss·hr)的值，在提高浓度后的第二天降低至10mg-O₂/(g-ss·hr)。然后，提高向第一反应室的返回比例后的第二天上升至13mg-O₂/(g-ss·hr)。

由此，本系列(实施例1)显示出，对于原水的浓度、负荷的增加，通过提高返回到第一反应室的返回比例，可以进行稳定的处理。

使负荷复原的Run3后，进行再次将油分和苯酚浓度提高至约3倍的Run4的实验。

对象系列(比较例1)中，不仅对于BOD，而且对于CODcr、油分、苯酚的降解去除，均出现较大的影响，处理水浓度明显增加。关于该影响，尽管在3天后浓度复原，但是处理水水质复原需要长时间。另外，来自膜的排出量也观察到减少的倾向，因此提高了用于排出用途的管泵的转速。

另一方面，本系列(实施例1)中，伴随浓度的增加而减弱第一反应室的曝气，以使游离的油分浮上，而且将经污泥贮存的剩余污泥预先进行10分钟以上的曝气，然后注入到第一反应室。其结果，尽管流入水的油分、苯酚浓度比上一次提高了，但是对处理水水质几乎没有产生影响。另外，来自膜的排出量也没有变化，未观察到对Flux的影响。

另一方面，呼吸速度在提高浓度前的第一反应室的值为17mg-O₂/(g-ss·hr)，但是刚刚提高浓度后降低至5mg-O₂/(g-ss·hr)，显示出抑制影响较大。但是，第二反应槽的呼吸速度为10mg-O₂/(g-ss·hr)～8mg-O₂/(g-ss·hr)，显示出并无较大的影响，后一部分的反应槽的微生物可以进行稳定的处理。

由以上现象可以确认，将返回分为两个阶段的本系列(实施例1)即使面对包含油分等难降解性成分、苯酚等生物抑制物质的废水中的浓度变动、负荷变动也能够进行稳定的处理。

<实施例2>

接着，准备另一个系列的实施例1中使用的本发明的MBR处理槽，在该MBR处理槽内放入等量的上述驯化污泥，并且在最下游侧的反应室、换言之膜分离槽的近前的反应室内浸渍装有直径3mm的颗粒状活性炭的网笼，作为实施例2(称为“添加活性炭系列”)。

使用上述本系列(实施例1)和实施例2的添加活性炭系列，对表1的废水进行连续处理。将比较结果示于图10。

添加活性炭系列(实施例2)在处理开始时显示出明显低于未添加体系(实施例1)的值。这是因为废水的难降解性成分物理吸附于活性炭。在第16天之后吸附量接近饱和，在第20天观察到基于物理吸附的COD去除饱和。但是，在之后，添加活性炭系列(实施例2)的处理水COD值也持续为低于未添加体系的值，显然添加活性炭的效果持续。此时，根据利用显微镜观察，在活性炭表面形成薄层，有微生物附着。

<实施例3>

接着，再准备另一个系列的实施例1中使用的MBR处理槽，在其第一反应室内、以第一反应室容积的20％添加并存在由聚乙烯的短纤维构成的边长4mm的海绵状的立方体载体，另外，在第一反应室与第二反应室的连通部设置网眼宽度2mm的金属网(筛网)，以使前述载体不会流入到第二反应室内(实施例3)。

其它的系列与实施例1同样什么都不添加。

对于实施例1的系列、实施例3的系列，均投入等量的在废水中驯化了的污泥，在实施例1中的Run1的操作条件下开始连续运行。

在运行开始后第20天，与实施例1的Run2同样地用将油分和苯酚的浓度设为2倍的原水进行3天通水。但是，两个系列中，返回到第一反应室的返回污泥的比例均没有变化。将此时的处理水质的平均值示于表2。

[表2]

未添加疏水性载体系列(实施例1)可能是因为未增加向第一反应室的返回比例，因此存在油分浓度和苯酚浓度都稍高于实施例1的倾向。另一方面，加入有疏水性载体的系列(实施例3)的油分浓度也低，COD、BOD都稳定地低于未添加系列。

将投入的载体取出，用手进行压迫时，有油渗出，明显可知，该载体吸附流入的油分，从而抑制了对后一部分的生物处理功能的不良影响。使油分、苯酚浓度恢复到原始的浓度，继续处理，在1周后，吸附于载体的油不再渗出，由此可以视为其被降解。

接着，取出一半量的疏水性载体，投入将作为疏水性纤维的聚丙烯和作为亲水性纤维的人造丝混纺制成棉状而得到的直径5mm、厚度3mm的圆盘状的载体。在表1中示出的废水中进一步连续处理3周后，与前一例子同样在3天中将油分和苯酚浓度加倍来进行处理。将结果示于表3。

[表3]

未添加系列(实施例1)为与前次相同的水质，放入有将疏水性和亲水性掺混而成的载体的添加系列与前次相比，处理水苯酚浓度明显降低，BOD浓度也得到较低的值。前次的仅放入有疏水性载体的情况下，在第一反应室的表面观察到油膜、浮渣浮上，放入有将疏水性和亲水性掺混而成的载体的情况下，未观察到上述那样的现象，自取出的载体渗出的油分量明显降低。将载体取出并揉搓而将其拆开，以重量换算计测定所附着的微生物量，结果在疏水性载体中为2mg/载体-g，而在将疏水性纤维和亲水性纤维掺混而成的载体中为8mg/载体-g，微生物的附着量明显较多。推测该微生物的附着量的差异提高了处理性能的稳定、油分的降解速度。

附图标记说明

1 膜分离活性污泥槽

2 生物反应槽

2A 第一反应室

2B 第二反应室

3 分离膜槽

4 分隔件

6 废水导入管

7 浮渣/浮油分离机

8 曝气装置

9 浸渍膜单元

10 处理水排水管

11 返回管

12 淤泥排水管

13 贮存槽

14 贮存活化槽

15 排水管

16 阀

17 阀

18 供水管

20 自动控制装置

21 测量仪

22 测量仪

23 污泥浓度计

25 吸附载体固定部

30 疏水性载体

31 筛网

32A 第一反应室

32B 第二反应室

33 膜分离槽

34 分配室

35、36、37 闸

Claims

1.一种膜分离活性污泥装置，其具备存在活性污泥的生物反应槽、以及膜分离槽，

所述膜分离活性污泥装置具备如下的结构：

在生物反应槽内以被处理水的流动成为上下迂回流的方式设置至少1个以上分隔件而划分为第一反应室和第二反应室、以及根据需要的其它反应室，

在至少第一反应室内设置曝气装置和浮渣/浮油分离机，

自膜分离槽取出包含活性污泥的混合液，将该混合液分配并返回到至少第一反应室和第二反应室。

2.根据权利要求1所述的膜分离活性污泥装置，其特征在于，以在第一反应室内被处理水的流动成为向下流、在第二反应室内成为向上流的方式将生物反应槽内的被处理水的流动设为上下迂回流。

3.根据权利要求1或2所述的膜分离活性污泥装置，其特征在于，自膜分离槽取出包含活性污泥的混合液，将该混合液分配并返回到至少第一反应室和第二反应室时，使返回到第二反应室的混合液的量多于返回到第一反应室的混合液的量。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的膜分离活性污泥装置，其具备利用空气升力进行混合液自分离膜槽的返回的结构。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的膜分离活性污泥装置，其具备使第一反应室内存在疏水性的载体、并且以所述载体不会流出到下一反应室的方式配置有筛网的结构。

6.根据权利要求5所述的膜分离活性污泥装置，其特征在于，所述载体为由聚乙烯即PE或聚丙烯即PP形成的纤维状集块物。

7.根据权利要求5所述的膜分离活性污泥装置，其特征在于，使用将亲水性的载体结合或混合于所述疏水性的载体而成的载体来代替所述疏水性的载体。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的膜分离活性污泥装置，其特征在于，将载体固定地设置在比第一反应室更下游侧的反应室内。

9.根据权利要求1～7中任一项所述的膜分离活性污泥装置，其特征在于，将纤维状活性炭或颗粒状活性炭放入网笼并浸渍在比第一反应室更下游侧的反应室内。

10.一种含油废水的处理方法，其特征在于，使用具备如下结构的膜分离活性污泥装置：

具备存在活性污泥的生物反应槽、以及膜分离槽，在该生物反应槽内以被处理水的流动成为上下迂回流的方式设置至少1个以上分隔件而划分成第一反应室和第二反应室、以及根据需要的其它反应室，在至少第一反应室内设置曝气装置和浮渣/浮油分离机，其中，

将含有油分的废水作为被处理水，将该被处理水供给到第一反应室，在该第一反应室内通过利用曝气装置的曝气使油分和附着于该油分的污泥浮上，将浮上的成分用浮渣/浮油分离机回收去除，然后将被处理水送至下游侧的反应室，使其以上下迂回流的形式流动并流入到膜分离槽内，在该膜分离槽内将被处理水固液分离，将通过膜的处理液排出，而将没有通过膜的包含活性污泥的混合液自膜分离槽取出，将该混合液分配并返回到至少第一反应室和第二反应室。

11.根据权利要求10所述的含油废水的处理方法，其特征在于，将第一反应室内的包含活性污泥的混合液、或膜分离槽内的包含活性污泥的混合液取出，在具备曝气装置的贮存槽中将所述混合液以10分钟以上的停留时间曝气，然后供给到第一反应室。

12.根据权利要求10或11所述的含油废水的处理方法，其特征在于，

将第一反应室内的曝气装置的曝气风量停止、或者控制为使第一反应室内的混合液中的污泥停滞/浮上的水平的曝气风量，从而促进流入到第一反应室中的油分的浮上，并且促进附着有油分的活性污泥的浮上，将浮上的成分用浮渣/浮油分离机回收去除。