CN104108910B - 一种混凝土小青瓦及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种混凝土小青瓦及其加工方法，其原料组成为：水泥8-12份、石粉6-9份、石灰末15-20份、粉煤灰1-3份、着色剂0.5-2份、水4.5-10份；其加工方法为：原料混合、振动成型、蒸汽养护和自然养护。本发明采用水泥、石粉、石灰末、粉煤灰制成，具有原料容易获得，成本低廉的优点；且采用振动平台完成小青瓦的成型加工，成品小青瓦具有密实度高、混合均匀、强度高、加工耗时短的优点，能有效保证成品的品质和性能；同时，采用高温蒸汽进行蒸汽养护，只需2-3h即能达到混凝土75％的强度要求，后期的自然养护只需3-5天即可完成，能大幅缩短养护时间，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及小青瓦加工技术领域，具体涉及一种混凝土小青瓦及其加工方法。
背景技术
目前，小青瓦一般由泥土调和物烧制而成，泥土调和物通过制胚机挤出和辊压制成小青瓦毛坯，再将毛坯通过炉窑烧制而成。但这种烧制型小青瓦对毛坯要求很高，若在挤出和辊压过程发生偏差，在烧制过程容易出现断裂的情况，严重影响成品小青瓦的品质和强度；且由于采用泥土作为主要原料，更加容易发生烧制断裂的情况，导致大量次品或废品的产生，严重影响加工效率和生产成本。为了解决泥土形小青瓦在烧制过程容易出现断裂的问题，先如今已有部分小青瓦采用水泥制作，如公布号为CN103332907A的专利文件便公开了一种小青瓦的制作方法，该方案还公开了制作小青瓦的原料为水泥、水洗河沙、减水剂、玄武岩纤维及黑粉颜料，制作过程先将原料混合，然后将混合原料通过压力成型，使用模具及压力成型机进行湿压成型，压力为250吨，最后进行脱模养护，包括温度为60度，湿度为90的蒸汽养护24小时和15天的自然养护。该方案采用水泥、水洗河沙、减水剂和玄武岩纤维等原料制作小青瓦，显然水洗河沙和玄武岩纤维这两种原料不是很容易获得，所以价格较高，导致生产成本的升高；且采用黑粉作为着色剂进行染色，黑粉一般为碳粉，其附着力较差，容易出现掉色的情况，影响小青瓦的色彩饱和度；同时，该方案采用250吨压力的湿压成型制作小青瓦，这种成型方法比较适用于厚度较大的小青瓦的加工，但对于厚度只有1mm左右的小青瓦则不适用，若这种薄片型小青瓦同样采用湿压成型，压制过程极易发生断裂，严重影响成品品质；此外，该方案在成型完成后需要进行24小时的蒸汽养护和15天的自然养护，显然两段养护的时间较长，导致生产效率的下降。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明旨在提供一种混凝土小青瓦及其加工方法，以解决现有技术中所存在的生产效率低、一致性差、成本高、次品或废品较多的问题。
本发明是通过如下技术方案予以实现的：
一种混凝土小青瓦，由下述重量配比含量的原料组成：水泥8-12份、石粉6-9份、石灰末15-20份、粉煤灰1-3份、着色剂0.5-2份、水1-4份。
优选的，混凝土小青瓦由下述重量配比含量的原料组成由下述重量配比含量的原料组成：水泥9-11份、石粉7-8.5份、石灰末16.5-18份、粉煤灰1.25-2.5份、着色剂0.75-1.5份、水2-3.5份。
优选的，混凝土小青瓦由下述重量配比含量的原料组成：水泥10份、石粉7.5份、石灰末17.5份、粉煤灰1.75份、着色剂1份、水2.5份。
所述着色剂为氧化铁，颜色为黑色、红色或蓝色。
所述石灰末的粒度为200-300目。
所述石粉的粒度为3-5mm。
所述粉煤灰的粒度为250目、灰度为20-30％。
一种混凝土小青瓦的加工方法，该方法包括以下步骤：
(1)、按比例称取各组分原料并倒入搅拌机中搅拌5-8min得到混合料；
(2)、将混合料倒入成型模具内，并将成型模具放置在振动平台上振动1-1.5min，得到粗成品；
(3)、将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入蒸汽炉内进行蒸汽养护，时间为2-3h，得到半成品；
(4)将蒸汽养护完成后的半成品脱模并整齐码放，常温下进行自然养护3-5天即得成品。
所述步骤(2)中采用的振动平台的激振力为30-50kN。
所述步骤(3)中蒸汽养护的温度为120-150℃。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明提供的混凝土小青瓦及其加工方法，其采用水泥、石粉、石灰末、粉煤灰制成，具有原料容易获得，成本低廉的优点，其中：粉煤灰是一种废弃的电煤灰，可以提高混凝土的后期强度，从而可以提高混凝土的合易性，使产品的几何尺寸更规整，减少成品小青瓦的表面气孔；石灰末在掺入混凝土里面能够使混凝土在生产中密实性更好，提高混凝土的合易性，提高产品表面平整度，从而达到表面一致，更有效的渗入混凝土里布的气孔里面，达到最佳的密实效果；石粉的加入起到混凝土骨料的作用，能使小青瓦成品的强度大幅提高；且采用振动平台完成小青瓦的成型加工，成品小青瓦具有密实度高、混合均匀、强度高、加工耗时短的优点，能有效保证成品的品质和性能；同时，采用高温蒸汽进行蒸汽养护，只需2-3h即能达到混凝土75％的强度要求，后期的自然养护只需3-5天即可完成，能大幅缩短养护时间，提高生产效率。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
实施例1：
称取标号为32.5或42.5的水泥8份、粒度为3mm的石粉6份、粒度为200目的石灰末15份、粒度为250目，灰度为20％的粉煤灰3份、着色剂0.5份，着色剂为黑色的氧化铁粉末、水1份，然后将各原料倒入搅拌机中搅拌5min得到混合料；将混合料倒入成型模具内，成型模具内型腔厚度为08-1.2mm，并将成型模具放置在振动平台上振动1min，激振力为30kN，得到粗成品；将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入温度为120℃的蒸汽炉内蒸汽养护2h，得到半成品；将蒸汽养护完成后的半成品脱模并整齐码放，常温下进行自然养护3天即得成品。
实施例2：
称取标号为32.5或42.5的水泥9份、粒度为3.5mm的石粉8.5份、粒度为230目的石灰末20份、粒度为250目，灰度为22％的粉煤灰2.5份、着色剂1.5份，着色剂为蓝色的氧化铁粉末、水1.5份，然后将各原料倒入搅拌机中搅拌6min得到混合料；将混合料倒入成型模具内，并将成型模具放置在振动平台上振动1.2min，激振力为35kN，得到粗成品；将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入温度为130℃的蒸汽炉内蒸汽养护2.5h，得到半成品；将蒸汽养护完成后的半成品脱模并整齐码放，常温下进行自然养护4天即得成品。
实施例3：
称取标号为32.5或42.5的水泥10份、粒度为4mm的石粉7.5份、粒度为250目的石灰末17.5份、粒度为250目，灰度为25％的粉煤灰1.75份、着色剂1份，着色剂为红色的氧化铁粉末、水2份，然后将各原料倒入搅拌机中搅拌6.5min得到混合料；将混合料倒入成型模具内，并将成型模具放置在振动平台上振动1.5min，激振力为45kN，得到粗成品；将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入温度为135℃的蒸汽炉内蒸汽养护2h，得到半成品；将蒸汽养护完成后的半成品脱模并整齐码放，常温下进行自然养护5天即得成品。
实施例4：
称取标号为32.5或42.5的水泥11份、粒度为4.5mm的石粉8.5份、粒度为280目的石灰末16.5份、粒度为250目，灰度为27％的粉煤灰1.75份、着色剂1.5份，着色剂为黑色的氧化铁粉末、水2.5份，然后将各原料倒入搅拌机中搅拌7min得到混合料；将混合料倒入成型模具内，并将成型模具放置在振动平台上振动1.2min，激振力为47kN，得到粗成品；将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入温度为140℃的蒸汽炉内蒸汽养护2.5h，得到半成品；将蒸汽养护完成后的半成品脱模并整齐码放，常温下进行自然养护4天即得成品。
实施例5：
称取标号为32.5或42.5的水泥12份、粒度为5mm的石粉9份、粒度为300目的石灰末15份、粒度为250目，灰度为30％的粉煤灰3份、着色剂2份，着色剂为红色的氧化铁粉末、水3.5份，然后将各原料倒入搅拌机中搅拌8min得到混合料；将混合料倒入成型模具内，并将成型模具放置在振动平台上振动1.5min，激振力为50kN，得到粗成品；将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入温度为150℃的蒸汽炉内蒸汽养护3h，得到半成品；将蒸汽养护完成后的半成品脱模并整齐码放，常温下进行自然养护5天即得成品。
Claims (4)
1.一种混凝土小青瓦，其特征在于：由下述重量配比含量的原料组成：水泥8-12份、石粉6-9份、石灰末15-20份、粉煤灰1-3份、着色剂0.5-2份、水1-4份，所述着色剂为氧化铁，颜色为黑色、红色或蓝色，所述石灰末的粒度为200-300目，所述石粉的粒度为3-5mm，所述粉煤灰的粒度为250目、灰度为20-30％。
2.根据权利要求1所述的混凝土小青瓦，其特征在于：由下述重量配比含量的原料组成：水泥9-11份、石粉7-8.5份、石灰末16.5-18份、粉煤灰1.25-2.5份、着色剂0.75-1.5份、水2-3.5份。
3.根据权利要求1所述的混凝土小青瓦，其特征在于：由下述重量配比含量的原料组成：水泥10份、石粉7.5份、石灰末17.5份、粉煤灰1.75份、着色剂1份、水2.5份。
4.一种如权利要求1-3任一项所述的混凝土小青瓦的加工方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)、按比例称取各组分原料并倒入搅拌机中搅拌5-8min得到混合料；
(2)、将混合料倒入成型模具内，并将成型模具放置在振动平台上振动1-1.5min，得到粗成品，振动平台的激振力为30-50kN；
(3)、将粗成品连同成型模具从振动平台上卸下并一同推入蒸汽炉内进行蒸汽养护，蒸汽养护的温度为120-150℃，时间为2-3h，得到半成品；
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