CN104105650A - 输送装置和输送方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供在高速地输送工件的同时也能够指定对于产品来说并不理想的部位、能够使工件移动到适当的位置的输送装置和输送方法。该输送装置包括：输送部件(420)，其以每隔预定间隔间歇地输送在表面具有不连续地排列的多个基准点(P)的带状的工件(W)为第1输送模式，或者以连续地输送该带状的工件(W)为第2输送模式；确认部件(450)，其在第1输送模式下工件停止时确认基准点；检测部件(450)，其监视利用第2输送模式输送的工件而检测基准点；以及控制部件(500)，其在第1输送模式时利用确认部件确认到基准点的情况下继续第1输送模式，在没有确认到该基准点的情况下切换为第2输送模式，在第2输送模式时继续第2输送模式，直到利用检测部件检测出基准点为止，在检测出该基准点的情况下切换为第1输送模式。

Description

输送装置和输送方法
技术领域
本发明涉及用于输送带状的工件的输送装置和输送方法。
背景技术
近年来使用了这样的一种电池，该电池包括隔着隔膜交替地重叠多个作为电极的正极和负极而成的电极体。作为制造这种电池的电极体的方法，例如在专利文献1中记载有这样的方法：通过将作为电极和隔膜的原材料的带状的电池原材料自卷绕有该电池原材料的供给辊拉出并重叠地卷绕在卷取轴上，从而制造卷状的电极体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平2009－256052号公报
发明内容
发明要解决的问题
另一方面，若供给辊的电池原材料变少，则考虑：更换供给辊，将旧的供给辊的电池原材料的终端和新的供给辊的电池原材料的始端连接起来维持连续的供给。但是，在该方法中，形成有连接电池原材料而成的部分，不希望将该部位制成产品。此外，若以高速输送电池原材料，则很难指定连接部位。
本发明即是为了解决上述课题而完成的，其目的在于，提供在高速地输送工件的同时也能够指定对于工件的产品来说并不理想的部位、而且在指定了之后能够使工件移动到适当的位置的输送装置和输送方法。
用于解决问题的方案
本发明的输送装置具有输送部件、确认部件、检测部件、控制部件。输出部件以每隔预定间隔间歇地输送在表面具有不连续地排列的多个基准点的带状的工件为第1输送模式，或者以连续地输送该带状的工件为第2输送模式。确认部件在上述第1输送模式下上述工件间歇地停止时自固定位置确认该工件的上述基准点。检测部件监视利用上述第2输送模式输送的上述工件而检测上述基准点。控制部件在上述第1输送模式时利用上述确认部件确认到基准点的情况下继续上述第1输送模式，在利用上述确认部件没有确认到基准点的情况下切换为上述第2输送模式。并且，控制部件在上述第2输送模式时继续上述第2输送模式，直到利用上述检测部件检测出基准点为止，在利用上述检测部件检测出基准点的情况下切换为上述第1输送模式。
附图说明
图1是表示本实施方式的输送装置的概略图。
图2是表示扁平型电池的立体图。
图3是表示扁平型电池的分解立体图。
图4是表示本实施方式的输送装置的概略结构图。
图5是表示电池原材料的俯视图。
图6是表示支承供给辊的辊支承台的俯视图。
图7是表示从图6中的7线方向观察到的辊支承台的俯视图。
图8是表示支承供给辊的辊支承台和制动力赋予部件的俯视图。
图9是表示第2摄像部的拍摄范围的俯视图。
图10是利用本实施方式的输送装置输送电池原材料时的流程图。
图11是用于说明本实施方式的输送装置的动作的俯视图。
图12是表示即将利用拉出部从上游侧拉出电池原材料之前的俯视图。
图13是表示利用拉出部从上游侧拉出电池原材料时的俯视图。
图14是表示即将利用拉出部向下游侧输送电池原材料之前的俯视图。
图15是表示在利用拉出部向下游侧输送电池原材料时的俯视图。
图16是表示在第1输送模式下电池原材料停止时的俯视图。
图17是表示利用缓冲部夹具固定了电池原材料时的俯视图。
图18是表示从缓冲部向下游侧供给电池原材料时的俯视图。
图19是表示为了利用自动连接部进行自动连接而固定了电池原材料时的俯视图。
图20是表示在自动连接部中切断电池原材料时的俯视图。
图21是表示输出前一个供给辊时的自动连接部的俯视图。
图22是表示输入新的供给辊时的自动连接部的俯视图。
图23是表示在自动连接部中将电池原材料相互间连接时的俯视图。
图24是表示自动连接部完成连接时的俯视图。
图25是表示前一个电池原材料和新的电池原材料的俯视图，(A)表示进行连接之前的电池原材料，(B)表示校正了位置时的电池原材料，(C)表示进行了连接之后的电池原材料。
图26是表示解除了缓冲部夹具对电池原材料的固定时的俯视图。
图27是表示切换第1输送模式和第2输送模式时的俯视图，(A)表示在第1输送模式下利用第2摄像部确认电池原材料时，(B)表示从第1输送模式切换为第2输送模式时，(C)表示从第2输送模式切换为第1输送模式时。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的实施方式。另外，在附图的说明中对相同的元件标注相同的附图标记，省略重复的说明。为了便于说明，附图的尺寸比率有所夸张，与实际的比率不同。
如图1所示，本实施方式的输送装置100是这样的装置：在将作为构成电池的电极或者隔膜的原材料的带状的电池原材料W自卷绕有该电池原材料的供给辊110拉出而输送的同时，自电池原材料W剪切出电极。
电池
首先，参照图2和图3说明电池10。
如图2、图3所示，电池10例如是扁平型的锂离子二次电池，层叠电极体11与电解液一同收纳在外封装构件50内。电池10具有从外封装构件50导出到外部的正极引线14和负极引线15。
层叠电极体11通过将正极20、负极30以及隔膜40按顺序层叠而形成。正极20例如具有由LiMn2O4等锂－过渡金属复合氧化物构成的正极活性物质层。负极30例如具有由碳和锂－过渡金属复合氧化物构成的负极活性物质层。隔膜40例如由可渗透电解质的具有透气性的多孔状的PE(聚乙烯)形成。
正极20以大致矩形形状形成，是通过在极薄的片状的正极集电体的两个面上形成正极活性物质层21而形成的。正极20在端部形成有正极引板22，该正极引板22不在正极集电体上涂敷正极活性物质并连接于正极引线14。
负极30以大致矩形形状形成，是通过在极薄的片状的负极集电体的两个面上形成负极活性物质层而形成的。负极30在端部形成有负极引板32，该负极引板32不在负极集电体上涂敷负极活性物质并连接于负极引线15。
从轻量化和导热性的方面考虑，外封装构件50由利用聚丙烯薄膜等绝缘体包覆铝、不锈钢、镍、铜等金属(包含合金)而成的高分子－金属复合层压膜等片材构成。外封装构件50具有覆盖层叠电极体11的主体部51和在主体部51的周缘延伸的外周部52，外周部52的一部分或者全部利用热熔接接合。
输送装置
接着，说明本实施方式的输送装置100。在本实施方式中，使用正极20作为剪切出的元件进行说明，但也能够应用于剪切负极30、隔膜40。
如图1、图4所示，输送装置100包括：原材料供给部200，其用于自供给辊110供给电池原材料W，该供给辊110卷绕有作为正极20的原材料的带状的电池原材料W；以及输送部300(输送部件)，其利用多个辊将供给来的电池原材料W折回的同时进行输送。输送装置100还包括用于自输送来的电池原材料W剪切出电极并将该电极输出的剪切部400、和用于总体地控制输送装置100整体的控制部500(控制部件)。
原材料供给部200包括用于将供给辊110以能够旋转的方式保持的辊支承台210、用于使辊支承台210自动地接近或者离开输送部300的支承台移动机构220、以及用于对供给辊110的旋转赋予制动力的制动力赋予部件230。此外，原材料供给部200还包括用于测量卷绕在供给辊110上的电池原材料W的厚度的辊检测部件240和用于校正供给辊110的位置的辊位置校正部件250。
供给辊110通过在圆筒状的芯材111上卷绕宽度比芯材111窄的恒定宽度的电池原材料W而形成。本实施方式的电池原材料W供正极用，如图5所示，交替地配置在成为正极集电体的导电构件(基材)上涂敷有正极活性物质的涂敷部W1和未涂敷正极活性物质而导电构件露出的非涂敷部W2。通过自电池原材料W依次冲裁图5的单点划线所示的冲裁区域U，作为正极20剪切出被冲裁区域U夹着的区域时，涂敷部W1的一部分构成正极活性物质层21，非涂敷部W2的一部分构成正极引板22。在电池原材料W终端(位于供给辊110的内周侧的端部)的稍靠始端侧(供给辊110的外周侧)的位置设有终端标记M，该终端标记M用于表示在自外周侧依次拉出电池原材料W时终端接近的情况。终端标记M例如由贯通孔等形成。
如图6、图7所示，辊支承台210包括构成框体的支承台主体部211、用于将芯材111以能够旋转的方式保持的保持辊212、以及与自供给辊110拉出的电池原材料W接触的旋转辊213和保持板214。
支承台主体部211包括构成用于保持供给辊110的框体的上部支承部215、设于下端的底座216、以及将支承台主体部211以能够相对于底座216移动的方式支承的直线导轨217。上部支承部215通过借助直线导轨217配置在底座216的上部，能够沿着供给辊110的轴线方向移动。
保持辊212分别与供给辊110的芯材111的两端相对应地隔着比芯材111的直径窄的间隔而大致水平地两个两个地并列设置，以能够相对于上部支承部215自由地旋转的方式设置。因而，通过在大致水平地排列的两个保持辊212之间且上方配置芯材111，能够将供给辊110以能够旋转的方式支承。
旋转辊213以能够旋转的方式安装在上部支承部215，在其与固定于上部支承部215的保持板214之间以恒定的高度保持有自供给辊110拉出的电池原材料W。
如图1所示，支承台移动机构220包括能够升降移动和水平移动的两个移动台221A、221B和用于使移动台221A、221B升降移动和水平移动的移动机构(未图示)。
移动台221A、221B能够分别载置辊支承台210，能够将载置于输入输出位置A1的辊支承台210向与输送部300相邻的连接位置A2输送，而且能够从连接位置A2向输入输出位置A1输送辊支承台210。此外，为了容易输入和输出辊支承台210，移动台221A、221B包括能够使辊支承台210沿水平方向移动的多个支承台移动用辊222。移动台221A、221B能够分别各自移动，能够在利用一个移动台221A输出电池原材料W耗尽的旧的供给辊110的同时，利用另一个移动台221B输入新的供给辊110。
如图1、图8所示，制动力赋予部件230配置在辊支承台210的上方，该辊支承台210配置在连接位置A2。制动力赋予部件230包括能够接近/离开支承在辊支承台210上的供给辊110的芯材111的轴线方向两端的制动辊231和用于使制动辊231升降的辊移动机构232。制动辊231连接于能够调整旋转负荷的制动器等制动机构233，能够利用控制部500调整旋转负荷。制动机构233例如能够应用通过利用摩擦将动能转换为热能而减低速度的机械机构、电动机等利用电力的机构、利用流体的运动阻力的机构等，但只要能够控制制动力，就没有特别的限定。
如图1所示，辊检测部件240是激光位移计，其与支承在配置于连接位置A2的辊支承台210上的供给辊110的卷绕有电池原材料W的部位相对，配置在供给辊110的半径外侧方向。辊检测部件240检测距供给辊110的距离，向控制部500发送检测出的信号。控制部500能够根据检测信号计算出供给辊110的电池原材料W的剩余量。另外，辊检测部件240只要能够指定供给辊110上的电池原材料W的剩余量，就并不限定于激光位移计，例如也可以是利用除激光之外的部件的位移计、重量计、照相机等图像装置。
辊位置校正部件250包括马达、气缸等驱动源，其被控制部500控制，将利用辊支承台210的直线导轨217以能够移动的方式支承的上部支承部215向与输送方向正交的水平方向推压而使上部支承部215移动。
输送部300包括用于将新的另一个电池原材料W连接于前一个进行输送的电池原材料W的自动连接部310、能够使电池原材料W的输送路径伸缩的缓冲部320、以及用于将电池原材料W间歇地每次拉出恒定长度的拉出部330。输送部300还包括用于矫正电池原材料W的弯曲的矫正辊340。
自动连接部310以能够与移动台221A、221B上的辊支承台210连结的方式设置。如图22的(A)所示，自动连接部310具有在供给辊110的电池原材料W耗尽而更换为新的供给辊110时自动地将更换前的电池原材料W的终端部Wf与更换后的电池原材料W的始端部Ws连接的功能。能够利用控制部500控制自动连接部310的动作。
如图1所示，自动连接部310包括用于切断电池原材料W的切断部311、用于将电池原材料W相互间接合的接合部313、连接部第1夹具315和连接部第2夹具316、第1摄像部317(检测部件)、用于支承电池原材料W的下方的支承部318。
切断部311能够从上方接近和离开电池原材料W，包括通过接近而切断电池原材料W的锐利的切断刃312。
接合部313能够从上方接近和离开电池原材料W，包括用于在前一个电池原材料W的终端部Wf和下一个电池原材料W的始端部Ws之间粘贴带T的带粘贴机构314，该带T在一个面涂敷有粘接剂(粘合剂)。带粘贴机构314例如是自卷绕有带T的辊依次拉出带T并将其按压来粘贴的机构。另外，接合部313只要能够将电池原材料W相互间接合，则其结构就没有限定。
连接部第1夹具315配置在比切断部311和接合部313靠上游侧的位置，能够从上方接近和离开电池原材料W，能够在其与下方的支承部318之间夹持并固定电池原材料W。
连接部第2夹具316配置在比切断部311和接合部313靠下游侧的位置，能够从上方接近和离开电池原材料W，能够在其与下方的支承部318之间夹持并固定电池原材料W。
第1摄像部317以能够从上方观察电池原材料W的方式设置，能够向控制部500发送拍摄到的图像。由第1摄像部317拍摄到的图像用于识别电池原材料W的终端标记M，指定供给辊110的更换时期。并且，由第1摄像部317拍摄到的图像用于在更换供给辊110时指定更换后的电池原材料W的始端部Ws相对于更换前的电池原材料W的终端部Wf的宽度方向上的偏移α(参照图22的(A))。将指定出的偏移α用作由辊位置校正部件250对供给辊110进行校正的校正量。
缓冲部320包括在固定的位置以能够旋转的方式设置且以能够输送电池原材料W的方式保持该电池原材料W的固定辊321A、321B、321C和以能够移动的方式设置且以能够输送电池原材料W的方式保持该电池原材料W的能够旋转的缓冲辊322A、322B(移动部)。缓冲部320还包括用于保持电池原材料W的缓冲部夹具323(第1固定部件)。
3个固定辊321A、321B、321C大致水平地排列配置，能够同时上下移动的两个缓冲辊322A、322B以交替地夹在这3个固定辊321A、321B、321C之间的方式配置。缓冲辊322A、322B能够利用由马达、气缸等驱动的升降机构上下移动，利用控制部500控制移动。在缓冲辊322A、322B下降时，输送路径的长度伸长，在缓冲辊322A、322B上升时，输送路径的长度收缩。
缓冲部夹具323以能够接近和离开上游侧的固定辊321A的方式设置，能够在其与固定辊321A之间夹持并固定电池原材料W。
缓冲辊322A、322B通常位于下端，在更换供给辊110时，在缓冲部夹具323和固定辊321A之间夹持电池原材料W而停止从上游侧供给电池原材料W的状态下，该缓冲辊322A、322B向上方移动。由此，输送路径的长度收缩，能够向下游侧输送与收缩相对应的量的电池原材料W，不必停止下游侧的电池原材料W的剪切就能够在上游侧更换供给辊110。
拉出部330包括在固定的位置以能够旋转的方式设置且以能够输送电池原材料W的方式保持该电池原材料W的两个固定辊331A、331B和以能够移动且能够旋转的方式设置且以能够输送电池原材料W的方式保持该电池原材料W的1个拉出辊332(拉出部件)。拉出部330还包括用于保持电池原材料W的拉出部第1夹具333和拉出部第2夹具334(第2固定部件)。
固定辊331A、331B水平地排列配置，能够上下移动的1个拉出辊332以夹在这两个固定辊331A、331B之间的方式配置。拉出辊332能够利用由马达、缸体等驱动的升降机构上下移动，利用控制部500控制移动。在拉出辊332下降时，输送路径的长度伸长，在拉出辊332上升时，输送路径的长度收缩。
拉出部第1夹具333以能够接近和离开上游侧的固定辊331A的方式设置，能够在其与固定辊331A之间夹持并固定电池原材料W。此外，拉出部第2夹具334以能够接近和离开下游侧的固定辊331B的方式设置，能够在其与固定辊331B之间夹持并固定电池原材料W。
拉出部330通过使拉出辊332、拉出部第1夹具333以及拉出部第2夹具334连动，从而能够自供给辊110间歇地每次拉出恒定长度的电池原材料W。
矫正辊340是以能够输送电池原材料W的方式保持该电池原材料W的能够旋转的辊，其具有矫正因卷绕在供给辊110而弯曲的电池原材料W的习惯性打卷的功能。矫正辊340与电池原材料W的、在卷绕于供给辊110时构成外周面的面、即习惯性打卷成为凸状的面接触，使习惯性打卷的凸状弯曲成凹状的同时进行输送。矫正辊340的外径形成得小于与电池原材料W的、在卷绕于供给辊110时构成内周面的面、即习惯性打卷成为凹状的面接触的、设置在输送路径中的其他辊的外径。由此，与矫正辊340接触的电池原材料W以比接触于与相反面接触的其他辊的情况小的曲率半径向习惯性打卷的反方向弯曲，能够矫正电池原材料W的习惯性打卷。
剪切部400包括用于支承电池原材料W的下表面的支承台410、用于吸附电池原材料W并使其移动的吸附输送部420(输送部件)、以及用于自电池原材料W冲裁剪切出正极20的电极冲裁部430。剪切部400还包括第2摄像部450(确认部件、检测部件)和用于吸附剪切出的正极20并将其输出的吸附输出部440。
吸附输送部420(输送部件)通过包括利用控制部500控制的机械手(未图示)而能够移动，其包括通过连接于负压供给源(未图示)而利用负压产生吸附力的吸附头421。吸附输送部420通过以吸附电池原材料W的状态向下游侧移动来输送电池原材料W，能够在解除了吸附之后返回到上游侧，通过重复这种动作，该吸附输送部420与拉出部330一同构成间歇地输送电池原材料W的输送部件。并且，吸附输送部420也能够在吸附电池原材料W的状态下不中断地连续输送电池原材料W，而不是间歇地输送。这样，吸附输送部420和拉出部330利用控制部500控制，以每隔预定间隔间歇地输送电池原材料W为第1输送模式，或者以连续地输送电池原材料W为第2输送模式。
电极冲裁部430包括用于冲裁包含电池原材料W的非涂敷部W2在内的冲裁区域U的切断刃431和利用控制部500控制且使切断刃431升降的冲压装置432。
吸附输出部440设置在利用控制部500控制的机械手(未图示)上而能够移动，其包括通过连接于负压供给源(未图示)而利用负压产生吸附力的吸附头441。
如图9所示，第2摄像部450(确认部件、检测部件)以能够从上方观察电池原材料W的方式设置，能够向控制部500发送拍摄到的图像。第2摄像部450具有如下的拍摄范围S：在第1输送模式下电池原材料W间歇地停止时，能够拍摄到与下一个冲裁的预定的冲裁区域U相对应的基准点P。基准点P是为了指定冲裁的各正极20的位置而不连续地形成在电池原材料W的表面的部位，在本实施方式中，其由形成在涂敷部W1的输送方向顶端的一端部构成。
支承台410在第2摄像部450的拍摄范围S内位置固定地形成有参照点R。参照点R例如由孔形成，但只要能够利用图像指定，其结构就没有限定。参照点R可用作为比较对象，该比较对象用于根据由第2摄像部450拍摄到的图像正确地指定基准点P的位置。
控制部500根据由第2摄像部450拍摄到的图像，确认电池原材料W的基准点P的存在。在根据由第2摄像部450拍摄到的图像无法确认基准点P的情况下，基准点P之间的间隔变得不规则，能够指定在比基准点P靠输送方向侧的位置存在利用自动连接部310连接的连接部位W3。
即，在控制部500根据在第1输送模式下电池原材料W间歇地停止时得到的第2摄像部450(确认部件)的图像，在拍摄范围S内确认到基准点P的情况下，继续第1输送模式。而且，由于基准点P存在于拍摄范围S内，因此，能够利用控制部500正确地计算出接下来利用吸附输送部420输送电池原材料W的距离，通过采用第1输送模式进行间歇的输送，能够在正确的位置依次剪切出正极20。
而且，控制部500在第1输送模式时利用第2摄像部450(确认部件)在拍摄范围S内没有确认到基准点P的情况下，判断为连接部位W3到达比拍摄范围S靠下游侧的位置，切换为第2输送模式。在第2输送模式下，连续且缓慢地输送电池原材料W，继续输送直到利用第2摄像部450检测出基准点P为止。而且，控制部500在利用第2摄像部450检测出基准点P的情况下，停止输送电池原材料W而使基准点P在拍摄范围S内停止，切换为第1输送模式。因而，第2输送模式下的输送速度必需是在利用第2摄像部450检测出基准点P之后能够在拍摄范围S内停止的速度，优选被设定得比第1输送模式下的输送速度慢。而且，通过基准点P位于拍摄范围S内，能够利用控制部500正确地计算出接下来利用吸附输送部420输送电池原材料W的距离。
此外，即使连接部位W3到达比拍摄范围S靠下游侧的位置，在基准点P停止在拍摄范围S内的情况下，也能够利用控制部500正确地计算出利用吸附输送部420输送的距离，因此，不必切换为第2输送模式。
接着，参照图10所示的流程图说明本实施方式的输送装置100的作用。
如图11所示，输送装置100通常在移动台221A(或者221B)上的辊支承台210位于连接位置A2并与输送部300相连结的状态下使用。此时，缓冲辊322A、322B位于下端，成为连接部第1夹具315、连接部第2夹具316以及缓冲部夹具323未固定电池原材料W的状态。电池原材料W自辊支承台210通过自动连接部310、缓冲部320以及拉出部330延伸至剪切部400。
而且，在辊支承台210的供给辊110中，芯材111利用保持辊212以能够旋转的方式保持，而且芯材111接触于制动力赋予部件230的制动辊231。制动辊231与利用辊检测部件240检测出的距供给辊110的距离相应地利用控制部500调整制动力。供给辊110的电池原材料W越少，则越将制动力调整得越小。
而且，如图12所示，设为利用拉出部第2夹具334固定电池原材料W、不利用拉出部第1夹具333固定电池原材料W的状态，使位于上方的拉出辊332向下方移动，使输送路径的长度伸长。此时，比拉出辊332靠下游侧的电池原材料W利用拉出部第2夹具334固定，因此不会移动，如图13所示，与输送路径的长度变化相应地自上游侧的供给辊110拉出电池原材料W。
在拉出辊332到达下端时，停止自供给辊110拉出电池原材料W。此时，供给辊110由于惯性力欲继续旋转，但由于利用制动力赋予部件230赋予制动力，因此，在拉出辊332停止移动的同时供给辊110也停止旋转。即，利用制动力赋予部件230赋予的制动力被设定为，在拉出辊332停止移动的同时供给辊110也停止旋转。这样的制动力依赖于供给辊110的惯性力矩，越自供给辊110拉出电池原材料W该制动力越小。即，若将制动力设定为在拉出辊332停止的同时较多地卷绕有刚刚更换之后的电池原材料W的供给辊110停止，则在电池原材料W被拉出而供给辊110的惯性力矩变小时，制动力变得过大，很难拉出。相反，若将制动力设定为在拉出辊332停止的同时使电池原材料W被拉出一定程度的供给辊110停止，则在刚刚更换之后的供给辊110中惯性力矩较大，制动力不足。若制动力不足，则即使拉出辊332停止，供给辊110也不会停止旋转，供给所需程度以上的电池原材料W，导致电池原材料W松弛。因而，通过与利用辊检测部件240检测出的距供给辊110的距离相应地利用控制部500调整制动力，从而能够不依赖于供给辊110的惯性力矩变化而使供给辊110良好且间歇地旋转。
而且，如图16所示，在继续间歇地输送电池原材料W的第1输送模式的同时，每当电池原材料W间歇地停止时，控制部500都根据自第2摄像部450获取的图像确认电池原材料W的基准点P的存在(确认工序)，进行是继续第1输送模式还是切换为第2输送模式的判别(第1切换工序)。即，控制部500根据利用第2摄像部450得到的、第1输送模式下的电池原材料W间歇地停止时的图像，确认在拍摄范围S内是否存在电池原材料W的基准点P。而且，在拍摄范围S内确认到基准点P的情况下，控制部500继续第1输送模式，以参照点R为基准计算出基准点P的位置。
接着，控制部500根据计算出的基准点P的位置，计算出利用吸附输送部420将电池原材料W的冲裁区域U输送到电极冲裁部430的输送距离。计算出的距离在接下来利用吸附输送部420将电池原材料W输送至电极冲裁部430时使用。
之后，如图14所示，利用拉出部第1夹具333固定电池原材料W，将拉出部第2夹具334对电池原材料W的固定解除。然后，在使剪切部400的吸附输送部420位于电池原材料W的上方之后使该吸附输送部420下降，吸附保持电池原材料W。然后，在吸附保持着电池原材料W的状态使吸附输送部420上升之后，使电池原材料W向输送方向移动之前计算出的输送距离(第1输送工序)。之后，使吸附输送部420下降而将电池原材料W的冲裁区域U配置在电极冲裁部431的下方(参照图11)。此时，由于拉出部第1夹具333固定电池原材料W，因此，如图15所示，通过在不使比拉出部第1夹具333靠上游侧的电池原材料W移动的状态下拉出辊332上升，从而输送路径的长度变短，从拉出部400向下游侧拉出预定长度的电池原材料W。
而且，由于在剪切部400的下游侧设有矫正辊340，因此，电池原材料W被矫正了习惯性打卷，从而在不作用张力的自然状态下成为接近平坦的状态。由此，能够良好地利用吸附输送部420吸附电池原材料W以及利用吸附输出部440吸附正极20。
接着，使冲压装置432工作而使切断刃431下降，通过冲裁冲裁区域U而自电池原材料W剪切出正极20。之后，使切断刃431上升，利用吸附输出部440吸附保持正极20，将正极20输出至下一个工序。
而且，控制部500也作为指定部件发挥功能，该指定部件将电池原材料W的包含连接部位W3的部位、即从利用第2摄像部450无法确认到基准点P时紧跟前的基准点P到利用第2摄像部450检测出的基准点P的部位指定为产品所无法使用的部分。产品所无法使用的部分在利用吸附输出部440输出之后被除去。
而且，在利用第2摄像部450确认到基准点P之后继续第1输送模式的情况下，如图12所示，再次设为利用拉出部第2夹具334固定电池原材料W、不由拉出部第1夹具333固定电池原材料W的状态。而且，与上述同样再次使位于上方的拉出辊332向下方移动，自上游侧的供给辊110拉出电池原材料W。这样，通过利用控制部500使拉出辊332、拉出部第1夹具333以及拉出部第2夹具334连动地反复进行动作，从而能够与剪切的正极20的长度相对应地间歇地每次拉出预定长度的电池原材料W。
在反复自供给辊110间歇地拉出电池原材料W时，供给辊110的电池原材料W减少。而且，在电池原材料W的终端标记M达到第1摄像部317的摄像范围时，自第1摄像部317接收到信号的控制部500判断出供给辊110的更换时期，如图17所示，使缓冲部夹具323工作而固定电池原材料W。并且，如图19所示，控制部500使连接部第1夹具315和连接部第2夹具316工作而固定电池原材料W。然后，缓冲部夹具323继续固定电池原材料W，直到自动连接部310完成电池原材料W的连接为止。因而，即使拉出部330的拉出辊332下降，也无法自供给辊110拉出电池原材料W，但如图18所示，通过使缓冲辊322A、322B上升而缩短输送路径，从而能够自缓冲部320供给所需要的电池原材料W。由此，在更换供给辊110时，也能够不使剪切部400剪切正极20的动作停止而继续进行。此外，在本实施方式中，由于设有两个缓冲辊322A、322B，因此，能够自缓冲部320供给比1个缓冲辊的情况长的电池原材料W，能够争取更长的供给辊110的更换时间。
而且，在继续剪切正极20的同时，在自动连接部310中，如图20所示，在利用连接部第1夹具315和连接部第2夹具316固定了电池原材料W的状态下，利用切断部311切断电池原材料W。之后，如图21所示，解除连接部第1夹具315对电池原材料W的固定，能够更换供给辊110。另外，连接部第2夹具316维持着固定了电池原材料W的状态。
接着，如图1所示，利用辊移动机构232使制动辊231上升，使位于连接位置A2的移动台221A向输入输出位置A1移动。此外，在输入输出位置A1处，设置有新的供给辊110的另一个辊支承台210以设置于另一个移动台221B的状态待机。因而，在使保持使用完毕的供给辊110的移动台221A向输入输出位置A1移动的同时，使保持新的供给辊110的移动台221B向连接位置A2移动，从而能够在短时间内更换供给辊110。
在保持新的供给辊110的移动台221B位于连接位置A2时，如图22所示，利用第1摄像部317拍摄更换前的旧的电池原材料W的终端部Wf和更换后的新的电池原材料W的始端部Ws。然后，如图25的(A)所示，利用控制部500指定更换后的电池原材料W的始端部Ws相对于更换前的电池原材料W的终端部Wf的宽度方向上的偏移α。然后，将指定出的偏移α作为校正量，使辊位置校正部件250工作，从而使供给辊110在轴线方向上移动。在辊位置校正部件250工作时，在辊支承台210中，通过使由直线导轨217以能够移动的方式支承的上部支承部215移动，从而使供给辊110移动。由此，如图25的(B)所示，更换后的电池原材料W的始端部Ws的宽度方向的位置与更换前的电池原材料W的终端部Wf的宽度方向位置一致。
在更换后的电池原材料W的始端部Ws的宽度方向上的位置与更换前的电池原材料W的终端部Wf的宽度方向上的位置一致时，如图22所示，使连接部第1夹具315工作而固定新的电池原材料W的始端部Ws。之后，如图23、图25的(C)所示，使接合部313工作，在更换前的电池原材料W的终端部Wf和更换后的电池原材料W的始端部Ws之间粘贴带T进行接合。
在电池原材料W相互间的连接完成时，如图24所示，解除连接部第1夹具315和连接部第2夹具316对电池原材料W的固定，并且如图26所示，也解除缓冲部夹具323对电池原材料W的固定。由此，设于供给辊110和拉出部330之间的多个夹具对电池原材料W的固定全部被解除，能够自供给辊110拉出电池原材料W。
而且，在利用拉出部330重复进行自供给辊110拉出电池原材料W的动作的同时，由剪切部400剪切出正极20，但在此期间内，使移动到上方的缓冲辊322A、322B移动至到达下端为止。在利用拉出部330进行多次拉出动作的整个过程中缓冲辊322A、322B进行移动。另外，只要在更换下一个供给辊110之前完成缓冲辊322A、322B向下端的移动，则该时间、时机等就没有特别的限定。
而且，在利用自动连接部310接合的部位到达第2摄像部450的拍摄范围S时，如图27的(A)所示，控制部500根据利用第2摄像部450获取得的、第1输送模式下的电池原材料W间歇地停止的瞬间的图像，确认基准点P的存在。而且，在利用第2摄像部450(确认部件)在预定的拍摄范围S内没有确认到基准点P的情况下，由于涂敷部W1的输送方向长度不当，因此，控制部500从第1输送模式切换为第2输送模式(第1切换工序)。另外，即使连接部位W3到达比拍摄范围S靠下游侧(图27中的纸面左侧)的位置，在基准点P停止在拍摄范围S内的情况下，也能够利用控制部500正确地计算出利用吸附输送部420输送的距离，因此，不必切换为第2输送模式。
在切换为第2输送模式时，控制部500使吸附保持有电池原材料W的吸附输送部420再次上升，如图27的(B)所示，没有中断地连续输送电池原材料W(第2输送工序)。此外，控制部500在第2输送模式的期间里解除拉出部第1夹具333(参照图11)对电池原材料W的固定，能够自供给辊110拉出电池原材料W。
而且，在利用第2输送模式继续连续地输送电池原材料W的同时，控制部500利用第2摄像部450(检测部件)尝试检测电池原材料W的基准点P(检测工序)。控制部500在利用第2摄像部450检测出基准点P时，如图27的(C)所示，使吸附输送部420停止输送并下降，使基准点P在拍摄范围S内停止，切换为第1输送模式(第2切换工序)。由此，能够利用第2摄像部450指定基准点P的位置，在接下来利用吸附输送部420输送电池原材料W时，能够高精度地将冲裁范围U相对于电极冲裁部430定位。
而且，依次剪切出的正极20在之后的工序中夹着隔膜40并与负极30层叠，构成层叠电极体11。
像以上那样，本实施方式的输送装置100具有吸附输送部420(输送部件)、第2摄像部450(确认部件、检测部件)、控制部500(控制部件)。吸附输送部420以每隔预定间隔间歇地输送在表面具有不连续的多个基准点P的带状的电池原材料W(工件)为第1输送模式，或者以连续地输送该带状的电池原材料W(工件)为第2输送模式。第2摄像部450(确认部件)在第1输送模式下电池原材料W间歇地停止时自固定位置确认电池原材料W的基准点P。并且，第2摄像部450(检测部件)监视在第2输送模式下输送的电池原材料W而检测基准点P。而且，控制部500在第1输送模式时利用第2摄像部450确认到基准点P的情况下继续第1输送模式，在利用第2摄像部450没有确认到基准点P的情况下切换为第2输送模式。并且，控制部500在第2输送模式时继续第2输送模式，直到利用第2摄像部450检测出基准点P为止，在利用第2摄像部450检测出基准点P的情况下切换为第1输送模式。因而，利用吸附输送部420在第1输送模式下高速且间歇地将电池原材料W输送到与正极20相对应的每个部分的同时，利用第2摄像部450确认基准点P，从而能够指定基准点P之间的间隔变得不规则的部位。而且，由于能够在利用第2输送模式输送电池原材料W的同时利用第2摄像部450检测基准点P，因此，能够容易地使电池原材料W返回到适当位置。而且，由于在利用第2输送模式使电池原材料W移动的同时检测基准点P，因此不必检测电池原材料W的较广范围，因此，能够利用第2摄像部450仅检测狭窄的范围。因此，能够提高第2摄像部450的分辨率而提升正极20的加工精度，而且，即便第2摄像部450不使用高性能(高分辨率)的摄像装置，也能够维持加工精度。
此外，由于第2输送模式时电池原材料W的连续的输送速度慢于第1输送模式时电池原材料W的输送速度，因此，利用第2摄像部450检测基准点P变容易，而且能够将廉价的检测部件应用于第2摄像部450。
此外，由于基准点P是具有间歇地涂敷在带状的导电构件上的多个涂敷部W1的电池原材料W的各涂敷部W1的端部，因此能够以对于电池10(产品)的性能来说很重要的涂敷部W1为基准地设定适当的长度，因此，能够更可靠地确保电池10的性能。而且，由于不必另外形成基准点P，因此，能够谋求降低制造成本、缩短加工时间。
此外，本实施方式的输送装置100具有控制部500(指定部件)，该控制部500将电池原材料W的从利用第2摄像部450(确认部件)无法确认到基准点P时紧跟前的基准点P到利用第2摄像部450(检测部件)检测出的基准点P为止的部分指定为产品所无法使用的部分。因而，能够容易地指定不需要的部位，能够谋求降低制造成本、缩短加工时间。
变形例
本发明并不限定于上述的实施方式，能够适当地变形。例如，电池也可以不是二次电池。此外，也可以用来输送负极30、隔膜40，而不是输送正极20。此外，只要是带状的工件，就也可以应用于除电池原材料W之外的材料。
此外，在本实施方式中，作为在第1输送模式下确认电池原材料W的基准点P的确认部件使用第2摄像部450，作为在第2输送模式下监视电池原材料W而检测基准点P的检测部件也使用第2摄像部450，但也可以利用不同的传感器构成确认部件和检测部件。
本申请基于2012年2月13日申请的日本专利申请编号2012－028385号，参照其公开内容，将其整体编入。
附图标记说明
100、输送装置；420、吸附输送部(输送部件)；450、第2摄像部(确认部件、检测部件)；500、控制部(控制部件、指定部件)；P、基准点；W、电池原材料(工件)。

Claims (8)

1.一种输送装置，其中，
该输送装置包括：
输送部件，其以每隔预定间隔间歇地输送在表面具有不连续地排列的多个基准点的带状的工件为第1输送模式，或者以连续地输送该带状的工件为第2输送模式；
确认部件，其在上述第1输送模式下上述工件间歇地停止时自固定位置确认该工件的上述基准点；
检测部件，其监视利用上述第2输送模式输送的上述工件而检测上述基准点；以及
控制部件，其在上述第1输送模式时利用上述确认部件确认到上述基准点的情况下继续上述第1输送模式，在利用上述确认部件没有确认到上述基准点的情况下切换为上述第2输送模式，在上述第2输送模式时继续上述第2输送模式，直到利用上述检测部件检测出基准点为止，在利用上述检测部件检测出上述基准点的情况下切换为上述第1输送模式。
2.根据权利要求1所述的输送装置，其中，
上述第2输送模式时的连续的输送速度慢于上述第1输送模式时的上述工件的输送速度。
3.根据权利要求1或2所述的输送装置，其中，
上述基准点是具有间歇地涂敷在带状的基材上的多个涂敷部的上述工件的各涂敷部的端部。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的输送装置，其中，
该输送装置还包括指定部件，该指定部件将上述工件的从利用上述确认部件无法确认到基准点时紧跟前的基准点到利用上述检测部件检测出的基准点为止的部分指定为产品所无法使用的部分。
5.一种输送方法，其中，
该输送方法包括以下工序：
第1输送工序，以每隔预定间隔间歇地输送在表面具有不连续地排列的多个基准点的带状的工件为第1输送模式；
第2输送工序，连续地输送上述工件；
确认工序，在上述第1输送工序中上述工件间歇地停止时自固定位置确认该工件的上述基准点；
第1切换工序，在利用上述确认工序确认到上述基准点的情况下继续上述第1输送模式，在利用上述确认工序没有确认到上述基准点的情况下切换为上述第2输送工序；
检测工序，监视在上述第2输送工序中输送的上述工件而检测上述基准点；以及
第2切换工序，继续上述第2输送工序，直到在上述检测工序中检测出上述基准点为止，在检测出上述基准点的情况下切换为上述第1输送工序。
6.根据权利要求5所述的输送方法，其中，
上述第2输送工序中的连续的输送速度慢于上述第1输送工序中的上述工件的输送速度。
7.根据权利要求5或6所述的输送方法，其中，
将具有间歇地涂敷在带状的基材上的多个涂敷部的上述工件的各涂敷部的端部设为上述基准点。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的输送方法，其中，
该输送方法还具有这样的工序：将上述工件的从利用上述确认部件无法确认到上述基准点时紧跟前的基准点到利用上述检测部件检测出的基准点为止的部分指定为产品所无法使用的部分。
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