CN104099870B - 预制箱梁滚轴式内模脱模装置及制作施工操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于预制箱梁内模脱模的技术领域，针对原人工脱模工艺容易影响箱梁内部尺寸、不能保证箱梁内部混凝土表面的完整性以及影响箱梁内模的重复利用等问题，提出了一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置及制作施工操作方法，内模脱模装置包括顶模、底模的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的两钢管，两钢管内插设有光圆钢筋，光圆钢筋中部焊接有钢板，同一竖直方向上靠近顶模侧的钢板、靠近底模侧的钢板之间通过高强螺栓连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢连接，槽钢的两端焊接有施力环。利用倒链拽施力环，带动槽钢及支撑钢板体系产生水平位移，使顶模与底模与混凝土分离。
Description
技术领域
本发明属于预制箱梁内模脱模的技术领域，具体涉及一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置及制作施工操作方法。
背景技术
随着高速公路的迅猛发展，先简直后连续箱梁逐渐增加。原有的箱梁内模脱模采用千斤顶配合人工进行脱模工艺，该施工方法有多方面缺点，首先内模变形大影响箱梁内部尺寸，其次不能够很好的保证箱梁内部混凝土表面完整性易产生掉角，最后影响箱梁内模的重复利用。
发明内容
本发明旨在针对原人工脱模工艺容易影响箱梁内部尺寸、不能保证箱梁内部混凝土表面的完整性以及影响箱梁内模的重复利用等问题，进而提出一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置及制作施工操作方法。
本发明通过如下技术方案实现：
一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，包括顶模、底模的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，竖直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的钢管组左右对应设置；
所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋，钢管的内径大于光圆钢筋的外径，光圆钢筋中部焊接有钢板一和钢板二，钢板一与顶模垂直、钢板二与底模垂直，同一竖直方向上靠近顶模端的钢板一、靠近底模端的钢板二之间通过高强螺栓连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢连接，槽钢的两端焊接有施力环。
所述顺桥向两侧的支撑钢板的间距为45cm，顺桥向同侧的相邻两支撑钢板的间距为60cm。
所述的支撑钢板由顶模支撑钢板、底模支撑钢板搭接组成，搭接处通过高强螺栓连接固定，槽钢焊接于搭接处上方。
所述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置的制作施工操作方法的具体步骤为：
第一步：在顶模顺桥向两侧分别焊接若干顶模钢管组，各焊接处焊接两个钢管，两钢管之间的间距为10cm且同轴设置；在底模顺桥向两侧也分别焊接若干底模钢管组；
第二步：在各焊接处的相邻钢管之间穿入光圆钢筋，并在各光圆钢筋中部焊接钢板一和钢板二，钢板一与顶模垂直、钢板二与底模垂直，并在钢板一和钢板二上分别开圆孔；
第三步：在同一竖直方向上的靠近顶模端的钢板一、靠近底模端的钢板二分别通过高强螺栓与顶模支撑钢板、底模支撑钢板连接，相接处的顶模支撑钢板、底模支撑钢板利用高强螺栓搭接固定；
第四步：在顺桥向同一侧的各顶模支撑钢板、底模支撑钢板的搭接处上方利用高强螺栓连接通长的槽钢；
第五步：在槽钢的两端分别焊接一U型钢筋形成施力环，焊接采用双面焊接；
第六步：箱梁脱模时，利用倒链拽U型钢筋，通过拽动U型钢筋带动槽钢及支撑钢板体系产生水平位移，使顶模顶板与箱梁内部混凝土表面分离，再通过持续外力作用增大脱模系统水平位移量使顶模与底模通过滚轴彻底与混凝土分离。
本发明具有如下有益效果：
1、利用脱模装置加强了内模顶板在混凝土浇筑及振捣时的稳定性；
2、脱模时为整体脱模，无需人工逐件拆卸，提高了内模脱模的施工效率；
3、减少了由于内模脱模时的不当操作引起的箱梁内部混凝土损伤，便于内模循环利用，大大提高了箱梁的使用效率；
4、脱模装置利用小型构件通过螺栓连接形成整体受力系统，操作更加安全、简便可靠，经济效益更好。
附图说明
图1为本发明的主视图；
图2为本发明的侧剖示意图；
图中：1-顶模、2-光圆钢筋、3-顶模钢管组、4a-钢板一、4b-钢板二、5-高强螺栓、6-顶模支撑钢板、7-槽钢、8-U型钢筋、9-底模支撑钢板、10-底模钢管组、11-底模。
具体实施方式
结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1、2所示，一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，包括顶模1、底模11的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，竖直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的钢管组左右对应设置；
所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋2，钢管的内径大于光圆钢筋2的外径，光圆钢筋2中部焊接有钢板一4a和钢板二4b，钢板一4a与顶模1垂直、钢板二4b与底模11垂直，同一竖直方向上靠近顶模1端的钢板一4a、靠近底模11端的钢板二4b之间通过高强螺栓5连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢7连接，槽钢7的两端焊接有施力环。图2中所示箭头方向表示顺桥方向。
脱模装置的制作及现场操作方法为：
第一步：在顶模1顺桥向两侧分别焊接若干顶模钢管组3，各焊接处焊接两个钢管，两钢管之间的间距为10cm且同轴设置；在底模11顺桥向两侧也分别焊接若干底模钢管组10。顶模钢管组3和底模钢管组10均采用外径Φ30、内径Φ25的钢管，钢管的长度为5cm，焊接时采用双面焊接。
第二步：在各焊接处的相邻钢管之间穿入Φ20的光圆钢筋2，光圆钢筋2的长度为20cm，并在各光圆钢筋2中部焊接8×10cm的钢板一4a和钢板二4b，钢板一4a与顶模1垂直、钢板二4b与底模11垂直，并在钢板一4a和钢板二4b上开Φ25圆孔以便于钢板与支撑钢板连接。
第三步：在同一竖直方向上的靠近顶模1端的钢板一4a、靠近底模11端的钢板二4b分别通过高强螺栓5与顶模支撑钢板6、底模支撑钢板9连接，相接处的顶模支撑钢板6、底模支撑钢板9利用高强螺栓5搭接固定。顶模支撑钢板6的尺寸为8×70cm，底模支撑钢板9的尺寸为8×60cm，二者的搭接长度为20cm。
第四步：在顺桥向同一侧的各顶模支撑钢板6、底模支撑钢板9的搭接处上方利用高强螺栓5连接通长的[80mm的槽钢7。槽钢7可加强钢板支撑的结构整体性及稳定性，且 使[80mm槽钢为脱模时主要受力构件。
第五步：在槽钢7的两端分别焊接一Φ20的U型钢筋8形成施力环，焊接采用双面焊接，焊缝长度10cm。
为了使钢板在外力影响下在竖向时不发生扭曲及弯曲变形，所述顺桥向两侧的相邻支撑钢板的布设间距为45cm（即图1所示左、右支撑钢板间距），沿顺桥向同侧的相邻两支撑钢板的间距为60cm（即图2所示箭头方向相邻支撑钢板间距）。
脱膜装置安装时利用各小型构件预留孔通过Φ22高强螺栓将构件进行拼装，达到共同受力的效果。
箱梁脱模时，利用倒链拽U型钢筋8，通过拽动U型钢筋8带动槽钢7及支撑钢板体系产生水平位移，使顶模1顶板与箱梁内部混凝土表面分离，再通过持续外力作用增大脱模系统水平位移量使顶模1与底模11通过滚轴彻底与混凝土分离，从而达到脱模工艺。
Claims (3)
1.一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，其特征在于：包括顶模（1）、底模（11）的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，竖直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的钢管组左右对应设置；
所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋（2），钢管的内径大于光圆钢筋（2）的外径，光圆钢筋（2）中部焊接有钢板一（4a）和钢板二（4b），钢板一（4a）与顶模（1）垂直、钢板二（4b）与底模（11）垂直，同一竖直方向上靠近顶模（1）端的钢板一（4a）、靠近底模（11）端的钢板二（4b）之间通过高强螺栓（5）连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢（7）连接，槽钢（7）的两端焊接有施力环；
所述预制箱梁滚轴式内模脱模装置的制作施工操作方法如下：
第一步：在顶模（1）顺桥向两侧分别焊接若干顶模钢管组（3），各焊接处焊接两个钢管，两钢管之间的间距为10cm且同轴设置；在底模（11）顺桥向两侧也分别焊接若干底模钢管组（10）；
第二步：在各焊接处的相邻钢管之间穿入光圆钢筋（2），并在各光圆钢筋（2）中部焊接钢板一（4a）和钢板二（4b），钢板一（4a）与顶模（1）垂直、钢板二（4b）与底模（11）垂直，并在钢板一（4a）和钢板二（4b）上分别开圆孔；
第三步：在同一竖直方向上的靠近顶模（1）端的钢板一（4a）、靠近底模（11）端的钢板二（4b）分别通过高强螺栓（5）与顶模支撑钢板（6）、底模支撑钢板（9）连接，相接处的顶模支撑钢板（6）、底模支撑钢板（9）利用高强螺栓（5）搭接固定；
第四步：在顺桥向同一侧的各顶模支撑钢板（6）、底模支撑钢板（9）的搭接处上方利用高强螺栓（5）连接通长的槽钢（7）；
第五步：在槽钢（7）的两端分别焊接一U型钢筋（8）形成施力环，焊接采用双面焊接；
第六步：箱梁脱模时，利用倒链拽U型钢筋（8），通过拽动U型钢筋（8）带动槽钢（7）及支撑钢板体系产生水平位移，使顶模（1）顶板与箱梁内部混凝土表面分离，再通过持续外力作用增大脱模系统水平位移量使顶模（1）与底模（11）通过滚轴彻底与混凝土分离，脱模过程为整体脱模，无需人工逐件拆卸，提高了内模脱模的施工效率，同时脱模装置在脱模过程中为整体受力系统，操作更加安全可靠，并利用脱模装置对内模顶板形成支撑，加强了内模顶板在混凝土浇筑及振捣时的稳定性。
2.根据权利要求1所述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置，其特征在于：所述顺桥向两侧的支撑钢板的间距为45cm，顺桥向同侧的相邻两支撑钢板的间距为60cm。
3.根据权利要求2所述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置，其特征在于：所述的支撑钢板由顶模支撑钢板（6）、底模支撑钢板（9）搭接组成，搭接处通过高强螺栓（5）连接固定。
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