CN104097666A - 钕铁硼磁材分料工作车及分料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钕铁硼磁材分料工作车及分料方法。该钕铁硼磁材分料工作车包括：支撑移动装置，其包括：成矩形布设的四根支撑腿和分别设置在该四根支撑腿底部的四个滚轮；接料底板，通过其底面固定到所述四根支撑腿的顶端；以及支撑凸起，其为多条，间隔布设在接料底板的顶面，相邻所述支撑凸起之间形成沿接料底板的顶面前后延伸的贯通槽。该钕铁硼磁材分料工作车通过支撑腿将工作车工作面支撑到适宜工人分料操作的高度，并将工作车工作面的各个支撑凸起间设计成通槽结构，使得工人分料操作方便，避免造成对料的损伤和工人手出现的磕碰，也使得工人操作完成后散落的小片产品容易发现和清理。
Description
技术领域
本发明涉及钕铁硼磁材加工领域，特别涉及一种钕铁硼磁材分料工作车及分料方法。
背景技术
目前利用多线切割机加工完后的整板料统一放置在小片转料架上，由机动叉车将整架料运送至分料处，在由工人将每板料从转料架上搬运至小推车上，小推车被隔板分开为两部分，每一边有八个凸起，每两个凸起上放置一板料，每一边放置四板料，工人直接在小推车上进行分料操作。
此种生产方式有以下几个弊端首先最主要的是每一板料都需要工人由转料架上搬运至小推车上，整板料的重量大约都在35到40公斤左右，工人们每天多次重复搬料，不仅劳动强度过大，致使工人们产生厌烦情绪，因此造成劳动效率过低，使机器和工人都没有充分利用。其次这种搬运方式尤其是在卸料过程中，整板料上沾满了砂浆，易出现脱手，造成意外事故的发生，不仅仅是对公司产品的损伤更是对工人的健康造成很大伤害；再次是小推车的离地高度较低，工人坐在板凳上不方便操作而且待小推车上放满整板料时工作空间较小，不仅易造成对料的损伤更易使工人的手出现磕碰。还有，小推车上的凸起围成非贯通槽，使得工人操作完成后散落的小片产品不容易发现和清理，容易造成财产的流失。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种结构简单合理的钕铁硼磁材分料工作车及分料方法，该钕铁硼磁材分料工作车通过支撑腿将工作车工作面支撑到适宜工人分料操作的高度，并将工作车工作面的各个支撑凸起间设计成通槽结构，使得工人分料操作方便，避免造成对料的损伤和工人手出现的磕碰，也使得工人操作完成后散落的小片产品容易发现和清理。另外，该分料方法通过采用叉车进行搬料，提高了搬料效率和操作安全性，解决了现有分料方法劳动强度大，劳动效率低，易出现安全隐患等问题。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种钕铁硼磁材分料工作车，包括：支撑移动装置，其包括：成矩形布设的四根支撑腿和分别设置在该四根支撑腿底部的四个滚轮；接料底板，通过其底面固定到所述四根支撑腿的顶端；以及支撑凸起，其为多条，间隔布设在接料底板的顶面，相邻所述支撑凸起之间形成沿接料底板的顶面前后延伸的贯通槽。
优选地，上述技术方案中，四个滚轮由两个转向轮和两个定向轮组成。
优选地，上述技术方案中，每个滚轮上都设置有锁死装置。
优选地，上述技术方案中，接料底板的顶面左右两侧分别具有前后延伸的挡边，支撑凸起间隔布设在两挡边之间的接料底板的顶面，支撑凸起与挡边之间形成沿接料底板的顶面前后延伸的贯通槽。
根据本发明的另一个方面，提供了一种分料方法，具体步骤包括：
首先，利用卸料叉车将转料架上加工完后的整板料叉起；
然后，将叉起的整板料移动至分料工作车前，卸在分料工作车接料底板的支撑凸起上；
最后，由工人直接在分料工作车上进行分料操作。
优选地，上述技术方案中，卸料叉车为象蚁叉车。
优选地，上述技术方案中，象蚁叉车的叉齿包括叉齿臂及间隔布设在该叉齿臂前端的多个叉齿本体。
优选地，上述技术方案中，叉齿为六个本体。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该钕铁硼磁材分料工作车通过支撑腿将工作车工作面支撑到适宜工人分料操作的高度，并将工作车工作面的各个支撑凸起间设计成通槽结构，使得工人分料操作方便，避免造成对料的损伤和工人手出现的磕碰，也使得工人操作完成后散落的小片产品容易发现和清理。另外，该分料方法通过采用叉车进行搬料，提高了搬料效率和操作安全性，解决了现有分料方法劳动强度大，劳动效率低，易出现安全隐患等问题。
附图说明
图1是本发明的钕铁硼磁材分料工作车的立体结构示意图。
图2是本发明的钕铁硼磁材分料方法的象蚁叉车的叉齿结构示意图。
图3是本发明的钕铁硼磁材分料方法的流程图。
附图标记说明：
11-支撑腿，12-滚轮，2-接料底板，21-挡边，3-支撑凸起，31-贯通槽，41-叉齿臂，42-叉齿本体。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
如图1所示，根据本发明具体实施方式的钕铁硼磁材分料工作车的具体结构包括：支撑移动装置和受该支撑移动装置支撑的接料底板2及支撑凸起3，其中，支撑移动装置位于钕铁硼磁材分料工作车的下部，用于支撑接料底板2及钕铁硼磁材分料工作车的整体移动。利用卸料叉车将转料架上加工完后的整板料叉至分料工作车，将整板料放置在接料底板2的支撑凸起3上。此方案大大提高工人的工作效率降低了工人的劳动强度，而且分料工作车在高度和空间上较之以前的小推车都有很大的改进，利于工人操作，更利于工人清理，提高工人的工作效率。
支撑移动装置包括：成矩形布设的四根支撑腿11和分别设置在该四根支撑腿11底部的四个滚轮12，四个滚轮12由两个转向轮和两个定向轮组成，且每个滚轮12上都带有锁死装置，保证工人在操作过程中能够稳定操作，提升工作效率。
接料底板2为矩形板材，通过底面固定到成矩形布设的四根支撑腿11的顶端，四根支撑腿11将接料底板2支撑到适宜工人分料操作的高度，使得工人分料操作方便，避免造成对料的损伤和工人手出现的磕碰。接料底板2的顶面左右两侧分别具有前后延伸的挡边21，用于从左右两侧拦挡放置在接料底板2顶面的支撑凸起3上的整板料。
支撑凸起3为多条，间隔布设在两挡边21之间的接料底板2的顶面，相邻支撑凸起3及支撑凸起3与挡边21之间形成沿接料底板2的顶面前后延伸的贯通槽31。优选的，本实施例的支撑凸起3为六条。支撑凸起3的功能类似于存料架上的铁棍支撑，用于支撑整板料。
如图2所示，本发明中的卸料装置主要是卸料叉车，优选的，卸料叉车为象蚁叉车，该象蚁叉车的叉齿包括叉齿臂41及间隔布设在该叉齿臂前端的多个叉齿本体42，使得该象蚁叉车每两个叉齿叉起一板料，同时能叉起存料架上的一排料。优选的，本实施例的叉齿本体42为六个，同时能叉起存料架上的一排共三板料。
如图3所示，在使用中，存料架上的一层是同时放置三整板料，每板料下是由两根铁棍支撑，象蚁叉车的多叉齿本体42专为其配套而做，叉车的移动装置是由后置的两个转向轮和前置的两个定向轮组成，提高了卸料叉车的机动性，方便操作；卸料叉车的升降装置，升降行程较大，可装卸存料架上每一层的料；待卸料叉车将三板料同时叉起，利用叉车的移动装置移动至分料工作车前，利用升降装置将三板料同时卸在分料工作车接料底板2的支撑凸起3上，工人直接在分料工作车上进行分料操作。
综上，该钕铁硼磁材分料工作车通过支撑腿将工作车工作面支撑到适宜工人分料操作的高度，并将工作车工作面的各个支撑凸起间设计成通槽结构，使得工人分料操作方便，避免造成对料的损伤和工人手出现的磕碰，也使得工人操作完成后散落的小片产品容易发现和清理。另外，该分料方法通过采用叉车进行搬料，提高了搬料效率和操作安全性，解决了现有分料方法劳动强度大，劳动效率低，易出现安全隐患等问题。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
Claims (8)
1.一种钕铁硼磁材分料工作车，其特征在于，包括：
支撑移动装置，其包括：成矩形布设的四根支撑腿和分别设置在该四根支撑腿底部的四个滚轮；
接料底板，通过其底面固定到所述四根支撑腿的顶端；以及
支撑凸起，其为多条，间隔布设在接料底板的顶面，相邻所述支撑凸起之间形成沿接料底板的顶面前后延伸的贯通槽。
2.根据权利要求1所述的钕铁硼磁材分料工作车，其特征在于，所述四个滚轮由两个转向轮和两个定向轮组成。
3.根据权利要求2所述的钕铁硼磁材分料工作车，其特征在于，每个所述滚轮上都设置有锁死装置。
4.根据权利要求1所述的钕铁硼磁材分料工作车，其特征在于，所述接料底板的顶面左右两侧分别具有前后延伸的挡边，所述支撑凸起间隔布设在两挡边之间的接料底板的顶面，所述支撑凸起与挡边之间形成沿接料底板的顶面前后延伸的贯通槽。
5.一种应用如权利要求1至4中任一项所述的钕铁硼磁材分料工作车的分料方法，其特征在于，具体步骤包括：
首先，利用卸料叉车将转料架上加工完后的整板料叉起；
然后，将叉起的整板料移动至分料工作车前，卸在分料工作车接料底板的支撑凸起上；
最后，由工人直接在分料工作车上进行分料操作。
6.根据权利要求5所述的分料方法，其特征在于，所述卸料叉车为象蚁叉车。
7.根据权利要求6所述的分料方法，其特征在于，所述象蚁叉车的叉齿包括叉齿臂及间隔布设在该叉齿臂前端的多个叉齿本体。
8.根据权利要求7所述的分料方法，其特征在于，所述叉齿本体为六个。
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