CN104088273B - 一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，本发明提供的方法通过在内陆预拼场地进行钢板桩加工，并在运输船上预先拼装主格板桩1/4圆筒，得到相应的1/4圆钢板桩组装片。该方案能够有效解决现有方案中所存在的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种海上人工岛施工工艺，尤其涉及一种格型钢板桩主格1/4圆筒的陆域预拼方法。
背景技术
人工岛一般为在近岸浅海水域中人工建造的陆地，作为进行海上作业或其他用途的场所，大多有栈桥或海底隧道与岸相连。现代工业发达的沿海国家，滨海一带人口密集、城市拥挤，使得进一步发展和建设新企业及公用设施受到很大限制，原有城市本身的居住、交通、噪声、水与空气污染等问题也很难解决。因此，兴建人工岛，改变或改善了上述难题。人工岛是利用海洋空间的方式之一，也是一种新兴的海洋工程。
中国港珠澳大桥香港人工岛(HKBCF)是港珠澳大桥香港连接线的一个重要组成部分，经过赤腊角机场连接屯门及大屿山，占地面积约150万平米。该人工岛填海工程作为港珠澳大桥配套工程，工程的进度、质量和安全关系到整个大桥的建设与发展，顺利的实施本项目，对整个港珠澳大桥的建设有着坚实的铺垫作用。该人工岛通过在格型钢板桩大圆筒加防波堤形成的围堰内回填填料而成。
上述的人工岛工程在实际的施工过程中存在以下几大难点：
1)施工区域限高。整个施工区域均位于香港赤腊角机场航空限高区，格型钢板桩大圆筒施工现场限高在+30mPD～+60mPD之间，施工设备选择受到极大限制。
2)水深浅。本工程施工区域泥面标高由南向北逐渐降低，近一半工程点标高在-2.8mPD～-3mPD，碎石垫层填筑后标高在-1.8mPD～-2mPD，平均海平面1.2mPD，落潮平均低潮位0.3mPD。由于水深较浅，施工船舶需乘潮作业，运输船舶无法到达施工点。
3)地质条件差，使得桩长较长。海底淤泥层厚约15m～25m，设计桩长23.6m～39.1m，由于限高，长桩无法一次性就位，需现场接桩。
4)完全离岸作业，海上环保要求高。工程位于海上，施工期间岛体周边长期设置拦污帷幕，大圆筒施工局限于狭长的区域内，作业船舶多，交叉干扰较大。
5)工期紧。
根据上述的“上下左右都受限制”的现场条件及工期要求，在施工过程中，该人工岛中使用到的格型钢板桩(其单个主格钢板桩总重量一般在450t～560t)利用现有技术根本无法一次完成一个主格整体吊装和沉放。
发明内容
本发明针对通过在格型钢板桩大圆筒加防波堤形成的围堰内回填填料而形成的人工岛在施工过程中，面临“上下左右都受限制”的现场条件(即施工区域限高、水深浅、地质条件差、海上环保要求高)及工期要求的施工条件下，无法在现场进行主格钢板桩预拼，且无法一次完成一个主格整体吊装和沉放的问题，而提供格型钢板桩主格1/4圆筒的陆域预拼方法。本发明提供的方案能够在上述的施工条件下完成格型钢板桩主格1/4圆筒的加工和拼装。
为来达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种主格板桩1/4圆筒预拼方法，该方法首先在内陆预拼场地进行钢板桩加工，接着在运输船上预先拼装主格板桩1/4圆筒，得到相应的1/4圆钢板桩组装片。
在本发明的具体实例中，该预拼方法具体包括如下步骤：
(1)将所需钢板桩运输至预拼场地；
(2)将钢板桩运至加工区域；
(3)根据拼装过程中不同钢板桩所起的作用对钢板桩进行分类并进行相应加工：合拢桩加工、开设吊装孔、焊接T型槽；
(4)对进行开设吊装孔和焊接T型槽加工的钢板桩安装钢板桩吊钩；
(5)依次起吊步骤(4)中得到钢板桩至相应的拼装位置，完成主格板桩1/4圆筒的拼装，得到相应的1/4圆钢板桩组装片。
进一步的，所述钢板桩为直腹式钢板桩，材质为S355，长度23.6～37.1m，其公称宽度为500mm，腹板厚度为12.7mm，转角为10°。
进一步的，所述预拼场地包括用于材料堆场、板桩加工、起重作业场地陆域拼装场地和作为水域拼装场地的运输船。
再进一步的，所述陆域拼装场地岸线长为200m，纵深宽度为60m，总面积为12000m2，布置钢板桩加工场地，备料区，履带吊行走区域，以及拼装塔吊区域。
再进一步的，所述运输船为甲板承载货物，其甲板上安装四个预拼支架，所述预拼支架高37.2m，共有6层平台，采用焊接工艺与运输船甲板固定，所述四个预拼支架用于安装8片1/4圆主格钢板桩，并呈两舷纵向对称装载。
进一步的，所述步骤(5)中进行拼装主格板桩1/4圆筒时，每隔6片钢板桩采用一片焊接有T型槽的钢板桩。
进一步的，所述1/4圆钢板桩组装片拼装完成后，在1/4圆钢板桩组装片两侧自上而下匀距布置有紧固装置。
进一步的，所述步骤(5)拼接过程中拼接首片钢板桩时将钢板桩挂至运预拼支架顶横梁上的挂钩上，并插好T型销作为下片钢板桩拼接时的基准；在首片钢板桩拼接完成后利用一导向装置，为后续拼接钢板桩提供导向，依次拼接剩余钢板桩。
进一步的，所述步骤(5)中对钢板桩采用三点吊的方式进行转体起吊。
由此确定的本发明具有以下优点：
1)1/4圆主格钢板桩预拼工艺有效解决了在施工现场对施工“上下左右”约束下的格型钢板桩大圆筒施工困难的问题。
2)1/4圆主格钢板桩预拼工艺大大减少了人工岛现场的拼装时间，每个筒减少约8天。
3)1/4圆主格钢板桩预拼工艺能够在420天内完成129只格型钢板桩大圆筒的施工；
3)1/4圆主格钢板桩预拼装使得安装船舶吨位大大减小，同时满足了限高要求和吃水条件。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。
图1为本发明实例中人工岛钢板桩格栅岛壁结构平面图；
图2为本发明实例中人工岛中钢板桩格栅平面布置图；
图3为本发明实例中拼装场地布置示意图；
图4为本发明实例中运输船拼装支架平面布置示意图；
图5为本发明实例中运输船拼装支架结构示意图；
图6为本发明实例中钢板桩预拼工艺流程图；
图7为本发明实例中钢板桩的堆存示意图；
图8为本发明实例中T型槽的截面示意图；
图9为本发明实例中合拢桩的示意图；
图10为本发明实例中拼装钢板桩挂桩方式示意图；
图11为本发明实例中利用导向装置拼接钢板桩的示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
参见图1和图2，某人工岛100为在格型钢板桩大圆筒101加防波堤102形成的围堰内回填填料而成，占地面积约150万平米。其格型钢板桩岛壁结构轴线长度约5.1km，共有格型钢板桩大圆筒(101a)134只，直径分别为26.9m和31.194m。主格101a(即格型钢板桩大圆筒)与主格相连的副格101b共133组，分别为：①直径26.9m主格之间的副格直径为10.976m，共55组(110片)，单片副格由33块钢板桩组成；②直径31.194m主格之间的副格直径为15.96m，共77组(154片)，单片副格由46块钢板桩组成；③直径26.9m主格与直径31.194m主格之间的副格直径为16.296m，共1组(2片)，单片副格由47块钢板桩组成。
再者，本工程采用YSP-FXL型直腹式钢板桩，材质为S355，长度23.6～37.1m，其公称宽度为500mm，腹板厚度为12.7mm，转角为10°，理论重量为77.2kg/m。
本工程主要有以下大难点：1)施工区域限高。整个施工区域均位于机场航空限高区，格型钢板桩大圆筒施工现场限高在+30mPD～+60mPD之间，施工设备选择受到极大限制。现有设备无法正常投入使用或使用效率极低，必须新建和改造部分设备才能适合本工程施工需要，且部分区域钢板桩还需在有限的航空限高放宽期内实施。
2)水深浅。本工程施工区域泥面标高由南向北逐渐降低，近一半工程点标高在-2.8mPD～-3mPD，碎石垫层填筑后标高在-1.8mPD～-2mPD，平均海平面1.2mPD，落潮平均低潮位0.3mPD。由于水深较浅，施工船舶需乘潮作业，运输船舶无法到达施工点。
3)地质条件差，使得桩长较长。海底淤泥层厚约15m-25m，设计桩长23.6m-39.1m，同时该项目大圆筒为围堤永久性结构的一部分，主、副格桩长相同。由于限高，长桩无法一次性就位，需现场接桩。
4)完全离岸作业，海上环保要求高。工程位于海上，施工期间岛体周边长期设置拦污帷幕，大圆筒施工局限于狭长的区域内，作业船舶多，交叉干扰较大。
5)圆筒自重的约束。本工程单个主格钢板桩总重量一般在450t～560t。在航空限高条件下，目前尚无合适的起重船一次完成一个主格整体吊装和沉放。
6)工期紧。根据有关要求，除预留口门段的5只格型钢板桩大圆筒外，其余129只格型钢板桩大圆筒沉设工作需在工程开工后420天内完成，即工程开工后第14个月内完成钢板桩沉设工作。由于格型钢板桩大圆筒的沉设需在土工布、碎石垫层及碎石桩完成后才能实施，且大部分钢板桩施工船舶需实施改、建造等，钢板桩沉设实际施工工期约在8个月左右。同时，钢板桩施工受航空限高影响较大，本工程施工工期相当紧张。
对于格型钢板桩大圆筒，在现有应用中，一般采用现场散拼和现场整体预拼的工艺。但是针对上述情况，这种两种工艺明显不适用。为此本发明采用格型钢板桩大圆筒主格板桩1/4圆筒陆域预拼方法，本方法首先，在内陆预拼场地进行钢板桩加工，并在运输船上预先拼装主格板桩1/4圆筒，得到相应的1/4圆钢板桩组装片。
本方案中的主格板桩1/4圆筒预拼装在内陆进行，为方便运输，在现有码头上进行吊装作业，直接在设置特制预拼支架的运输船上进行钢板桩组拼。
基于上述方案，本发明进行主格板桩1/4圆筒预拼的具体实施过程如下：
一、选择1/4大圆筒预拼场地
1/4大圆筒预拼地点必须具备以下条件：
(1)具备落驳出运的条件，即要有4000吨级以上的码头；
(2)具备10000m2以上的面积，供材料堆放、倒运、拼装作业；
(3)具备能够承载起重设备的作业区；
(4)具备方便运输到达现场的水上航道条件。
由于本工程完全离岸作业，由于现场施工期间岛体周边长期设置拦污帷幕，大圆筒施工局限于狭长的区域内，作业船舶多，交叉干扰较大，因此，若采用现场预拼装，则拼装场地将占据现场巨大面积，对现场安装施工作业的干扰太大，且施工全靠船舶，施工不便，成本高。
二、拼装场地布置
参见图3，拼装场地200采用水陆结合的方式，包括陆域拼装场地201和水域拼装场地202，其中陆域拼装场地为材料堆场、板桩加工、起重作业场地；水域为利用运输船作为拼装场地。
陆域拼装场地201岸线长为200m，纵深宽度为60m，总面积为12000m2，布置钢板桩加工场地，备料区，履带吊行走区域，以及拼装塔吊区域。拼装场地内均满铺联锁块体，履带吊行走区域需对场地进行防护，防护采用1层土工布+1层18mm胶合板+δ10mm的钢板。码头前沿布置塔吊区域，有四台动臂行走式塔吊，塔吊采用A80轨道，轨道长200m，轨道基础采用1m×6m的钢质路基箱，路基箱下铺设100mm厚碎石垫层。钢板桩加工及备料区采用2[30的槽钢201a作为底基础，槽钢间隔2.5m布置(参见图7)。
水域拼装场地202为设置特制预拼支架的专用运输船。参见图4，运输船202b为甲板承载货物：甲板202b1上安装预拼支架202a，每个重约180t，共四个，总重720t，预拼支架采用电焊焊接工艺与运输船甲板连接。预拼支架上安装8片1/4圆钢板桩组装片(每个1/4圆重约150t，跨距22m，高23.6～37.1m不等，共八个，最大总重1200t)，两舷纵向对称装载。
参见图5，预拼支架202a高37.2m，共有6层平台，采用焊接工艺与运输船甲板固定。该预拼支架202a采用立柱钢桁架结构，每个支架共7根立柱，平面布置为：一根在中心，两侧的三根立柱均按1/4圆钢板桩的弧度布置。预拼支架上下共设6层平台。立柱底部与运输船甲板焊接连接，平台梁及平台桁架均与立柱焊接连接。每个平台两侧为支撑1/4圆钢板桩的弧形梁，中间为钢管桁架，顶层弧形梁外侧设钢板桩挂钩，同时在预拼支架的上、下两处布置有T型钩。每个支架顶层弧形梁顶设可以90°T型挂钩，钢板桩采用三角板作为专用吊板吊装，第一根钢板桩起吊后，三角板直接搁置在弧形梁顶T型挂钩上，并插好T型销作为下片钢板桩拼接时的基准。起吊下一根钢板桩，插入前一根板桩的锁扣内，并悬挂在运输支架顶部弧形梁挂钩上，依次完成主格板桩1/4圆筒的拼装，得到相应的1/4圆钢板桩组装片。这样在钢板桩拼装时，采用挂钩将钢板桩挂在预拼支架上，在预拼支架的上、下两处布置有T型钩，钢板桩每隔6片在相应位置焊接T型槽，用来将钢板桩与预拼支架锁定。钢板桩预拼装片拼装完成后，在预拼装片两侧自上而下每隔15m布置有紧固装置，采用紧固螺栓将预拼装片与预拼支架连接，确保预拼装片在运输途中不会晃动。
对于拼装场地200中配置的拼装设备，本实例根据拼装场地布置情况：吊机工作状态跨运输支架吊装时最大吊距为37.9m，最小吊距为16.7m；单边拼装时，最大吊距为20.9m，最小吊距为16.7m；同时，现场拼装的钢板桩桩长最长为37.1m，考虑吊钩高度以及钢板桩专用起吊板及配套钢丝绳长度5m，吊机最低吊高为：hmin≥2×37.1+5≥79.2(m)，所以取吊机吊高要求为80m以上。
再者，单根钢板桩的自重约为3t，考虑吊索具重量，不超过4t，Y型桩重量约8t，配以吊扣锁具不超过9t。
由此，本实例中现场拼装设备选择两种吊机：1)塔吊；2)150t履带吊。
对于塔吊，采用JCD260动臂塔式起重机，根据拼装吊高及跨距要求，选择臂长分别为60m和50m的两种起重臂架。其中60m臂架的D260动臂行走式塔吊，其吊机工作状态跨运输支架吊装时最大吊距为37.9m，最小吊距为16.7m。单边拼装时，最大吊距为20.9m，最小吊距为16.7m。
对于150t履带吊，采用LS-248RH-5履带吊。
三、钢板桩拼装(参见图6)
3.1、利用运输船将钢板桩运至陆域拼装场地的码头。
3.2、将钢板桩进行卸船并运至陆域拼装场地的备料区进行堆存。
由于本实例中工程钢板桩长度23.6m～37.1m不等，由于钢板桩桩身较长，为防止钢板桩在堆放及吊装过程中产生永久变形，对其堆存做如下要求：
垫木悬出距离a≤1.5m
中间垫木距离b≤4.0m
捆间错开距离c＞0.15m
参见图7，为此，本实例中在钢板桩加工区域及备料区采用2[302.5m的槽钢201a作为钢板桩底托架，且间隔2.5m布置，钢板桩单层堆放3片一捆，单排6捆层叠堆放，高度在1.5m左右，两侧安装护栏，层与层之间采用垫木201b隔开，下面2层垫木采用4×10×5cm木方间隔2.5m布置，上层垫木采用2×10×5cm木方间隔2.5m布置，上下层枕木需在一个中心上。
本实例还在钢板桩底托架上以及堆放好钢板桩的顶部设置防雨布201c。
3.3、将钢板桩运至加工区域
对于钢板桩在场内转运时，采用150t履带吊利用吊梁进行钢板桩场内起吊和转运，吊梁设计考虑按照3根钢板桩一捆重量设计。
3.4、钢板桩加工
在加工区域现场施工技术人员根据现场施工的格型钢板桩格体的位置，确定1/4圆钢板桩组装片中各钢板桩的位置，制作专门的拼装顺序图。由于每个主格有四根桩为主格之间副格的连接桩，简称为Y桩，每个大圆筒的1/4圆筒上的Y桩位置与方向均不同，所以每个主格钢板桩拼装前均必须绘制专门的加工图，故此处制作专门的拼装顺序图。拼装场地施工人员根据拼装顺序图，依次加工钢板桩。加工的主要内容有：吊装孔的开设、T型槽的焊接、合拢桩的切割、开设拼装孔。钢板桩加工完成后，根据拼装顺序图对钢板桩进行编号。
吊装孔的开设：
使用气割设备在钢板桩加工场地为每一片钢板桩割两个吊桩孔，并将三角板挂至钢板桩上。吊装孔的开设时对下层钢板桩采用陶瓷片进行隔热保护，避免气割对下层钢板桩的损伤。
T型槽的焊接：
根据现场工艺要求，部分钢板桩需要使用T型钩进行固定。根据预拼支架的结构特点，每1/4片钢板桩需焊接T型槽的钢板桩共10片。
参见图8，在需要焊接T型槽的每片钢板桩300上共需焊接上、下两段T型槽301，距离钢板桩桩顶的距离暂定为13.5m和30.5m处，施工时需待钢板抓那个长度确定后，根据钢板桩的长度确定。每段T型槽的长度为0.5m。
合拢桩的切割和开设拼装孔：
按照1/4圆预拼装的工艺要求，每个主格格体有4根合拢桩将4片1/4圆格体拼接成个一个整圆，由于施工地点有限高要求，合拢桩400需要分段拼接，拼接的连接方式采用螺栓连接。
参见图9，合拢桩拼接时需要用于拼装加固的拼接钢板401和用于拼装紧固件的螺栓螺母402。
钢板桩切割采用切割机切割成需要的长度，并采用合适规格的拼接钢板及螺栓螺母。单根合拢桩需要的分节钢板桩必须为一根整钢板桩切割成。
同时，需要在相应的钢板桩上开设相应的拼装孔，可采用10孔钻床来钻孔，钻孔直径为38mm。
根据人工岛现场限高要求，合拢桩安装需分节接长，1根合拢钢板桩分为2～4段安插，合拢桩上、下节段之间采用双面连接钢板、螺栓连接。施工之前必须根据圆筒位置的限高值，确定合拢桩分节长度，然后确定连接钢板及螺栓孔位置，并在1/4圆筒预拼的同时，将每节合拢桩及其连接钢板加工成型(包括板桩切割、打设螺栓孔与吊装孔等)，最后与相应的1/4圆筒预拼件一起运至现场。合拢桩拼接工作在现场进行。
3.5、将加工完成后钢板桩采用专用吊梁吊放到备料区，吊放时需根据拼装顺序依次堆放。加工完成后的合拢桩直接吊放到主格运输船202b上。
3.6、1/4圆钢板桩组装片拼装
根据拼装顺序，依次起吊加工后的钢板桩。由于钢板桩桩长在23.6m～37.1m的超长桩，需要采用三点吊的方式。由于本实例中前沿岸线上布置的拼装吊机D260动臂式塔吊只有一个钩头，需要使用一台50t汽车吊配合抬吊，当钢板桩角度接近垂直时，下扣放松，塔吊吊起钢板桩。
钢板桩起吊完成后，吊提升钢板桩，旋转臂架，板桩就位,完成拼接。
参见图10，在拼接首片钢板桩时，将钢板桩501挂至运输拼装支撑装置503顶横梁上的挂钩502上，并插好T型销作为下片钢板桩拼接时的基准。
参见图11，在首片钢板桩,601接完成后利用一导向装置602，为后续拼接钢板桩603提供导向，依次拼接剩余钢板桩。
3.7、在运输船202b上完成8片1/4圆钢板桩组装片的拼装。
3.8、将完成8片1/4圆钢板桩组装片拼装的运输船脱离，进行下一艘运输船的拼装。
通过上述实例可知：
1)本发明提供的1/4圆主格钢板桩预拼工艺有效解决了在人工岛现场对施工“上下左右”约束下的格型钢板桩大圆筒施工困难的问题。
2)本发明提供的1/4圆主格钢板桩预拼大大减少了人工岛现场的拼装时间，每个筒减少约8天，能够在420天内完成129只格型钢板桩大圆筒的施工。
3)本发明提供的1/4圆主格钢板桩预拼装使得安装船舶吨位大大减小，同时满足了限高要求和吃水条件。
4)本发明的1/4大圆筒预拼装选择在具有4000吨级以上的码头和10000m2以上面积的内陆地区进行施工，解决了预拼场地问题及预拼件落驳难题。
5)本发明的拼装场地采用水陆结合的方式，陆域为材料堆场、板桩加工、起重作业场地；水域为利用运输船作为拼装场地，起到了既节省场地面积，又省去了陆上倒运与落驳的环节，成本大为节省。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述方法首先在内陆预拼场地进行钢板桩加工，接着在运输船上预先拼装主格板桩1/4圆筒，得到相应的1/4圆钢板桩组装片；所述预拼方法具体包括如下步骤：
(1)将所需钢板桩运输至预拼场地；
(2)将钢板桩运至加工区域；
(3)根据拼装过程中不同钢板桩所起的作用对钢板桩进行分类并进行相应加工：合拢桩加工、开设吊装孔、焊接T型槽；
(4)对进行开设吊装孔和焊接T型槽加工的钢板桩安装钢板桩吊钩；
(5)依次起吊步骤(4)中得到钢板桩至相应的拼装位置，完成主格板桩1/4圆筒的拼装，得到相应的1/4圆钢板桩组装片。
2.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述钢板桩为直腹式钢板桩，材质为S355，长度23.6～37.1m，其公称宽度为500mm，腹板厚度为12.7mm，转角为10°。
3.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述预拼场地包括用于材料堆场、板桩加工、起重作业场的地陆域拼装场地和作为水域拼装场地的运输船。
4.根据权利要求3所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述陆域拼装场地岸线长为200m，纵深宽度为60m，总面积为12000m2，布置钢板桩加工场地，备料区，履带吊行走区域，以及拼装塔吊区域。
5.根据权利要求3所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述运输船为甲板承载货物，其甲板上安装四个预拼支架，所述预拼支架高37.2m，共有6层平台，采用焊接工艺与运输船甲板固定，所述四个预拼支架用于安装8片1/4圆主格钢板桩，并呈两舷纵向对称装载。
6.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述步骤(5)中进行拼装主格板桩1/4圆筒时，每隔6片钢板桩采用一片焊接有T型槽的钢板桩。
7.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述1/4圆钢板桩组装片拼装完成后，在1/4圆钢板桩组装片两侧自上而下匀距布置有紧固装置。
8.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述步骤(5)拼接过程中拼接首片钢板桩时将钢板桩挂至运预拼支架顶横梁上的挂钩上，并插好T型销作为下片钢板桩拼接时的基准；在首片钢板桩拼接完成后利用一导向装置，为后续拼接钢板桩提供导向，依次拼接剩余钢板桩。
9.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩主格1/4圆筒陆域预拼方法，其特征在于，所述步骤(5)中对钢板桩采用三点吊的方式进行转体起吊。
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