CN104088280A - 一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，该工艺通过运输船将预先拼装的下段副格钢板桩运至施工现场，由振沉用起重船直接配多个振动锤将预先拼装好的下段副格钢板桩从运输船上起吊，并插入主副格连接桩锁口内，然后同时启动振动锤，振沉副格钢板桩，进行整体振沉；在整打完成后，进行现场接桩，拼接上段副格钢板桩，然后采用单锤分组、分层振沉至设计高程。该施工工艺能够有效解决现有格型钢板桩大圆筒施工过程中所遇到的问题。

Description

一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺

技术领域

本发明涉及一种海上人工岛施工工艺，尤其涉及一种海上格型钢板桩大圆筒副格施工时，采用多个振动锤将场外陆域预拼装的副格钢板桩同时整体振沉，现场接桩后分组振沉到位的施工工艺。

背景技术

人工岛一般为在近岸浅海水域中人工建造的陆地，作为进行海上作业或其他用途的场所，大多有栈桥或海底隧道与岸相连。现代工业发达的沿海国家，滨海一带人口密集、城市拥挤，使得进一步发展和建设新企业及公用设施受到很大限制，原有城市本身的居住、交通、噪声、水与空气污染等问题也很难解决。因此，兴建人工岛，改变或改善了上述难题。人工岛是利用海洋空间的方式之一，也是一种新兴的海洋工程。

中国港珠澳大桥香港人工岛(HKBCF)是港珠澳大桥香港连接线的一个重要组成部分，经过赤腊角机场连接屯门及大屿山，占地面积约150万平米。该人工岛填海工程作为港珠澳大桥配套工程，工程的进度、质量和安全关系到整个大桥的建设与发展，顺利的实施本项目，对整个港珠澳大桥的建设有着坚实的铺垫作用。该人工岛通过在格型钢板桩大圆筒加防波堤形成的围堰内回填填料而成。

参见图1和图2，该人工岛100为在格型钢板桩大圆筒101加防波堤102形成的围堰内回填填料而成，占地面积约150万平米。其格型钢板桩岛壁结构轴线长度约5.1km，共有格型钢板桩大圆筒(101a)134只，直径分别为26.9m和31.194m。主格101a(即格型钢板桩大圆筒)与主格相连的副格101b共133组，分别为：①直径26.9m主格之间的副格直径为10.976m，共55组(110片)，单片副格由33块钢板桩组成；②直径31.194m主格之间的副格直径为15.96m，共77组(154片)，单片副格由46块钢板桩组成；③直径26.9m主格与直径31.194m主格之间的副格直径为16.296m，共1组(2片)，单片副格由47块钢板桩组成。

同时，本工程采用YSP-FXL型直腹式钢板桩，材质为S355，长度23.6～37.1m，其公称宽度为500mm，腹板厚度为12.7mm，转角为10°，理论重量为77.2kg/m。在进行格型钢板桩大圆筒施工前，应首先完成碎石垫层、土工布和碎石桩的施工，待碎石桩施工一段作业面后方可进行格型钢板桩大圆筒的施工，格型钢板桩大圆筒安装完成后，24小时内进行筒内填料回填工作。两只相邻格型钢板桩大圆筒主格安装完成并回填完成后，方可进行副格施工。

上述工程在施工过程中主要有五大难点：1)施工区域限高。2)水深浅。3)地质条件差，使得桩长较长。4)完全离岸作业，海上环保要求高。5)工期紧。

发明内容

针对通过在格型钢板桩大圆筒加防波堤形成的围堰内回填填料而形成的人工岛在施工过程中，在面临“上下左右都受限制”的现场施工条件(即施工区域限高、水深浅、地质条件差、海上环保要求高)时，难以在较紧的工期内按时完成的问题，本发明针对格型钢板桩大圆筒副格提供一种“预拼整打、接桩散打”组合的施工工艺，该施工工艺能够有效解决现有格型钢板桩大圆筒施工过程中所遇到的问题。

为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，该工艺通过运输船将预先拼装的下段副格钢板桩运至施工现场，由振沉用起重船直接配多个振动锤将预先拼装好的下段副格钢板桩从运输船上起吊，并插入主副格连接桩(Y桩)锁口内，然后同时启动振动锤，振沉副格钢板桩，进行整体振沉；在整打完成后，进行现场接桩，拼接上段副格钢板桩，然后采用单锤分组、分层振沉至设计高程。

在本工艺的优选实例中，所述预先拼装下段副格钢板桩时采用水陆结合的方式，陆域为材料堆场、板桩加工、起重作业场地；水域为利用运输船作为拼装场地。

进一步的，所述运输船为甲板承载货物，其甲板上固设由若干用于拼装的预拼支架。

进一步的，所述副格钢板桩拼装时，采用挂钩将钢板桩挂在预拼支架上，在预拼支架的上、下两处布置有T型钩，钢板桩每隔6片在相应位置焊接T型槽，用来将钢板桩与运输支架锁定；副格钢板桩预拼装片拼装完成后，在预拼装片两侧自上而下每隔15m布置有紧固装置，采用紧固螺栓将预拼装片与运输支架连接，确保预拼装片在运输途中不会晃动。

进一步的，所述运输船运输多个超高大圆筒副格钢板桩预拼装件，到现场锚泊时，采用拖轮顶推协助。

进一步的，起吊下段副格钢板桩时，通过相应的弧形吊梁和油管吊梁来实现弧形设置的多个振动锤吊装弧形副格预拼件。

再进一步的，吊装时直接采用振动锤咬住钢板桩。

进一步的，副格整打前预先在弧形副格位置采用钢管桩进行冲孔，破除筒位钢板桩位置上的土工布。

再进一步的，采用钢管桩冲孔时，采用GPS定位，确保冲孔位置准确。

本发明中通过“预拼整打、接桩散打”能够达到以下优点：

1)格型钢板桩大圆筒弧形副格副格预拼整打、接桩散打组合工艺方法，适用于所有陆域形成工程中的格型钢板桩围堤施工，尤其适用于大型起重船不能进入的区域，如水深较浅的潮间带、机场附近的航空限高区域。陆上预拼不受现场条件的制约，特别适用于现场年有效作业时间很短的外海区域。

2)可以快速进行围堤封闭，对整个成岛工期有利，不影响岛内其它作业；

3)整打下节桩内陆预拼省去了现场拼装的时间，桩位施工的时间大为节省；且内陆预拼装不受现场水域自然条件的制约，有效作业时间大为增加，特别适用于现场年有效作业时间很短的外海区域。

4)利用运输船直接作为大圆筒副格钢板桩拼装场地一部分，减少了拼装件落驳的环节，加强了船舶承载运输过程中的稳定性，并节省拼装场地陆域面积。既节省了成本，又增加了运输安全性。

5)采用“船架一体化”工艺，确保了运输时船舶及货物的稳定。采用“钢板桩挂锚相结合”的方式有效解决了运输过程中钢板桩预拼装片的稳定问题。

6)现场不需要另行设置较大型拼装支架；

7)整打下节桩现场吊装直接采用振动锤咬住钢板桩，省去了吊装吊钩转换为振动锤的过程，打桩现场操作变得很简单，板桩直接插入主格连接桩锁口即可。且多锤振沉速度比单锤分组振沉速度快得多。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

图1为人工岛钢板桩格栅岛壁结构平面图；

图2为人工岛中钢板桩格栅平面布置图；

图3为本发明提供的大圆筒副格板桩预拼整打、接桩散打组合工艺流程图；

图4为本发明中副格钢板桩接桩连接示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

本实例以背景技术部分所述的人工岛钢板桩格栅岛壁作为相应的施工工程，以此来具体说明格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺的整个实施过程。

在本实例中，该工程的实施具有如下条件：

1)现场限高条件

本工程紧邻香港赤腊角国际机场，整个施工区域均位于香港赤腊角机场航空限高区，格型钢板桩大圆筒施工现场限高在+33mPD～+60mPD之间，施工设备选择受到极大限制，现有设备无法正常投入使用或使用效率极低，必须新建和改造部分设备才能适合本工程施工需要，且部分区域钢板桩还需在有限的航空限高放宽期内实施。

本工程平均海平面为1.2mPD，因此，本副格预拼整打、接桩散打组合工艺方法适用于在平均海平面以上最小净空31.8m的海域，沉设最大长度37.1m的大圆筒副格。

2)水深条件

工程施工水域海床面高程标高从-2.8mPD～-11mPD不等，在抛填碎石后，海床面实际高程会有所抬升。

本副格预拼整打、接桩散打组合工艺方法适用于在平均海平面以下最小水深3m的海域。

3)风浪条件

本工程工装支架体系计算时，最大水深取值为11m，极端波高2.2m，波浪周期5.5s，最大风速44m/s。但为了确保安全，但为了确保安全，本大圆筒副格现场下放、插入主格连接桩锁口时，需选择在风平浪静时。

4)地质条件

本工程现场海底淤泥层厚约15m～25m，设计桩长23.6m～37.1m。本副格预拼整打、接桩散打组合工艺方法适用于最大淤泥覆盖层厚约25m的海域。

5)施工区域范围限制条件

本工程完全离岸作业，现场施工期间岛体周边长期设置拦污帷幕，大圆筒施工位于狭长的区域内，总宽限制为200m，由海墙中心线起算，一侧150m，另一侧50m，实际最大施工净距约120m。因此，本副格预拼整打、接桩散打组合工艺适用于最小施工水域宽度120m的海域。

6)工期约束条件

本工程副格钢板桩桩长平均37.1m，在现场航空限高的条件下，有效作业时间太短，若采用现场散拼，工效太低，每个大圆筒154片钢板桩拼装耗时太长，难以满足除口门外129只格型钢板桩大圆筒开工后420天内完成的要求，因此必须选择一种预拼工艺，减少现场作业时间的方法。因此选择了一种大圆筒副格板桩预拼整打、接桩散打组合工艺。

综上所述，受香港国际机场航空限高的制约、局部工程水域水深较浅以及周边拦污帷幕的影响，本工程副格格型钢板桩施工工艺和施工设备都受到很大限制，只能选择特定的工艺和设备实施钢板桩工程。现有的大吨位起重船高度不能适应现场限高的要求，也难以适应水深条件，所以现场吊装件必须在高度、重量上作限制。

基于上述施工条件，本实例针对格型钢板桩大圆筒副格施工选择了一种“预拼整打、接桩散打”组合的工艺。该工艺通过专用运输船将在内陆预先拼装的副格板桩运至施工现场，由振沉用起重船直接配多个振动锤将副格从运输船上起吊，并插入主副格连接桩(Y桩)锁口内，然后同时启动振动锤，振沉副格钢板桩，整体振沉不到位时，采用单锤分组振沉到位。由于现场限高且桩长太长，大部分圆筒副格不能一次性整体振沉，需要现场接桩。整打完成后，利用专用接桩平台作为水上人工操作平台，利用自动卸扣、专用对线器进行现场接桩，然后采用单锤分组、分层振沉至设计高程。

为了清楚说明本实例的施工过程，以下将对施工过程中涉及到的一些装备的准备进行具体说明。

1、陆域预拼场地与码头的选择

大圆筒副格下节钢板桩预拼地点必须具备以下条件：1)具备落驳出运的条件，即要有4000吨级以上的码头；2)具备10000m²以上的面积，供材料堆放、倒运、拼装作业；3)具备能够承载起重设备的作业区；4)具备方便运输到达现场的水上航道条件。

拼装场地采用水陆结合的方式，陆域为材料堆场、板桩加工、起重作业场地；水域为利用运输船作为拼装场地。

2、专用运输船的准备

利用运输船，直接作为大圆筒副格钢板桩水域拼装场地，减少了拼装件落驳的环节，加强了船舶承载运输过程中的稳定性，并节省拼装场地陆域面积。既节省了成本，又增加了运输安全性。

大圆筒副格预拼件水上运输船必须满足以下条件：1)具备能够承载6000吨起重货物的能力；2)必须获得船级社认证；3)必须满足定倾稳定要求；4)能满足虎门大桥净空高度要求。经比选，副格运输船采用了一条载重6277t的自航甲板驳。

专用运输船采用船、架一体化设计，即在专用运输船上设置特制预拼支架，运输支架采用电焊焊接工艺与运输船甲板连接，形成船舶整体，副格预拼装件为承载货物。

运输支架高25.4m，共有4层平台，支架的9根立柱直接焊于主甲板上，使支架与船体合为一体。每条副格运输船上设置有四个预拼支架。

3、现场“专用起重船”准备

现场整打吊装振动锤及副格板桩由一条“专用起重船”实施。

根据航空限高、海床泥面高程、振动锤吊高及副格下节钢板桩组装片吊装工艺需求和船体稳性要求等因素，采用6000t级甲板驳船作专用起重船母船。

整打专用起重船可以最大限度地降低吊索具高度，使得下节桩长度尽可能长，本工程下节桩长度25.1m。

4、振动锤弧形吊梁的准备

6个振动锤采用专用弧形吊梁吊装，副格钢板桩组装片由振动锤直接吊装，弧形吊梁弧度与副格钢板桩组装片轴心弧度一致。具体的，振动锤上设置有若干的夹具，且通过相应的吊索具与弧形吊梁相接。

为尽可能增加起重船有效吊高，钢板桩弧形吊梁与起重船吊钩之间直接采用吊耳板连接。

5、振动锤油管吊梁的准备

由于采用多个液压锤，每个锤的液压油管很长，会影响吊装作业，因此专门设计制作了油管吊梁，用于油管的空中搁置与检修。

6、接桩平台的准备

接桩在轻便接桩平台上进行操作。接桩平台总高5m，重约20t。接桩平台下设三根支承钢管桩。

7、自动卸扣准备

接桩时，上节桩吊装采用自动卸扣，对接后卸扣时，直接在接桩平台上进行牵引操作，无需在半空中人工卸扣。

8、对线器准备

接桩时，从第二根上节桩开始，采用对线器自动插入前根桩锁口。无需在高空人工对锁口。

在完成上述的相关技术准备之后，确定相关的施工流程，整个施工流程参见图3。

第一步，进行相关施工的准备，如相关设备、施工人员等各方面的准备工作。

第二步，针对施工现场，对Y桩(即主副格连接桩)竣工位置的测量。

在进行第一和第二步的同时，在选定的预拼装工地进行副格陆域预拼。

本步骤中，利用运至的钢板桩，将副格板桩分为上下两段进行分别操作，其中在相应的运输船上预拼装下段副格钢板桩，即得到弧形副格预拼装片；同时加工制作对应的上段钢板桩。预拼好的下段副格钢板桩由相应的运输船运至待施工现场，而上段钢板桩在下段副格钢板桩整打施工完成后，由相应的运输船运至施工现场。

首先，进行相关钢板桩的加工工作，具体要求如下：

1)本工程副格整打下节钢板桩长度为25.1m，由于钢板桩桩身较长，为防止钢板桩在堆放及吊装过程中产生永久变形，必须设置专用托架进行钢板桩堆存。

2)采用150t履带吊利用吊梁进行钢板桩场内起吊和转运，吊梁设计考虑按照3根钢板桩一捆重量设计。

3)钢板桩拼装前，根据现场施工的格型钢板桩格体的位置，确定弧形副格预拼装片各钢板桩的位置，制作专门的拼装顺序图。拼装场地施工人员根据拼装顺序图，依次加工钢板桩。

4)由于钢板桩桩长为25.1m的超长桩，需要采用三点吊的方式。采用150t履带吊作为主吊，通过一点直接吊装钢板桩的一端，而采用50t汽车吊配合，通过两点吊装钢板桩的另一端。

5)由于整打工艺现场采用振动锤直接咬住钢板桩腹板进行吊运，下节桩顶部为接桩部位，开有接桩孔，为确保吊装过程中板桩不受损，在下节桩顶部增设吊装钢板，吊装钢板上焊接U型槽钢作吊耳。拼接首片钢板桩时将钢板桩挂至运输拼装支撑装置顶横梁上的T形挂钩上。

6)首片钢板桩拼接完成后利用一导向装置，为后续拼接钢板桩提供导向，依次拼接剩余钢板桩。

接着，进行下段副格钢板桩的预拼，形成弧形的下段副格钢板桩预拼件。

在水上运输船进行拼装形成副格钢板桩预拼件时，采用“钢板桩挂锚相结合”的方式解决运输过程中钢板桩预拼装片的稳定问题。钢板桩拼装时，采用挂钩将钢板桩挂在运输支架上，在运输支架的上、下两处布置有T型钩，钢板桩每隔6片在相应位置焊接T型槽，用来将钢板桩与运输支架锁定。钢板桩预拼装片拼装完成后，在预拼装片两侧自上而下每隔15m布置有紧固装置，采用紧固螺栓将预拼装片与运输支架连接，确保预拼装片在运输途中不会晃动。

最后，将下段副格钢板桩预拼件的预拼运至施工现场。

采用自航甲板驳运输多个超高副格钢板桩预拼装件，到现场锚泊时，采用拖轮顶推协助。

第三步，整体吊装下段副格钢板桩预拼件。

下段副格钢板桩预拼件的吊装采用“三航驳601”起重船配6台振动锤直接吊装。为防止吊运过程中钢板桩滑落，在钢板桩上设附加吊耳板，通过短钢丝绳吊在振动锤夹具侧面的吊环上。

起重船将下段副格钢板桩预拼件从运输船的拼装支架上取下，移船至需要副格位置。工人站在放在主格内的浮排上，通过2只5吨的手拉葫芦将副格的边桩拉近Y桩锁扣。手拉葫芦的一边连接副格边桩的吊耳上，另外一边连接在主格钢板桩上的吊桩孔上。缓慢下降副格钢板桩直至进入Y桩锁扣。先对一边锁扣再对另外一边。

由于超长钢板桩刚度很弱，施工前预先在副格钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔，破除筒位钢板桩位置上的土工布，以便弧形副格整体下放时容易穿透海床面上的土工布。采用钢管桩冲孔时，采用GPS定位，确保冲孔位置准确。

第四步，整体下沉及振沉下段副格钢板桩预拼件。

第五步，副格钢板桩安装及自重下沉到位后，采用6台振动锤同时整体振沉钢板桩(即进行整打施工)。若钢板桩设计长度小于或者等于25.1m，整体振沉至设计标高+2.1m；若钢板桩设计长度大于25.1m，整体振沉至约+4.0m，以便接桩。

第六步，在副格钢板桩相应的位置沉设相应的支承桩。

第七步，在相应的支承桩上安装相应的接桩平台(具体结构如上所述)。

第八步，通过接桩平台进行现场拼接上段钢板桩。

1)副格板桩桩长大于25.1m时需接桩。单根钢板桩分段之间连接方式为上段钢板桩11(即上节桩接桩)和下段钢板桩12(下节钢板桩)之间通过双夹板13螺栓14紧固连接(如图4所示)。

2)上节桩接桩在接桩平台的下平台上操作。首先在下节桩顶部安装连接钢板，然后采用小型起重船配自动卸扣起吊上段钢板桩，从边桩开始逐根拼接。

3)从第二根接桩开始使用自动对线器将所接桩插入前一根桩锁口内。

第九步，在完成现场接桩后，进行副格上节桩散打，分层振沉上段钢板桩至设计高度。其具体过程如下：

1)副格上节桩接好后，采用单个振动锤分组振沉工艺。

2)初期振沉时，采用6片桩一组进行振沉，后期振沉困难时，改为3片桩一组进行振沉。

3)副格振沉方向为先两边，后中间，采用对称振沉、控制振沉方向与分次振沉深度等措施，使得副格板桩尽可能适应主格板桩的变形。

第十步，拆除接桩平台至下一位置，拔除支承桩，由此完成大圆筒副格钢板桩的施工。

由上实例可知，本发明提供的副格“预拼整打、接桩散打”组合工艺由四大工艺步骤组成：陆域预拼、水上运输、现场整打、接桩散打，每个步骤均有独立的工艺特点。

陆域预拼特点：

1)大圆筒副格预拼装选择在具有4000吨级以上的码头和10000m2以上面积的内陆地区进行施工，解决了预拼场地问题及预拼件落驳难题。2)拼装场地采用水陆结合的方式，陆域为材料堆场、板桩加工、起重作业场地；水域为利用运输船作为拼装场地，起到了既节省场地面积，又省去了陆上倒运与落驳的环节。3)专门设计、加工了专用运输船上特制预拼支架。副格运输船为甲板承载货物：甲板上安装运输支架，运输支架采用电焊焊接工艺与运输船甲板连接。既解决了预拼支架需求，又确保了预拼件船舶运输时加固稳定问题。4)拼装采用60m臂架的150t履带吊，有效解决了预拼吊高与吊重的问题。5)采用150t履带吊利用吊梁进行钢板桩场内起吊和转运，解决了预拼场地材料倒运与吊装问题。6)专门设计了拼装支架上的挂桩方式。既解决了拼装时板桩临时固定问题，又解决了预拼件至现场后的起吊问题。

水上运输特点：

1)在专用运输船上设置特制预拼支架。运输支架采用电焊焊接工艺与运输船甲板连接，形成船舶整体，大圆筒副格预拼装件为承载货物。该运输方式与结构均为国际首次应用。2)采用“船架一体化”工艺，确保了运输时支架稳定。3)运输船直接作为板桩拼装场地一部分。利用运输船，直接作为大圆筒副格钢板桩水域拼装场地，减少了拼装件落驳的环节，加强了船舶承载运输过程中的稳定性，并节省拼装场地陆域面积。既节省了成本，又增加了运输安全性。4)采用“钢板桩挂锚相结合”的方式解决运输过程中钢板桩预拼装片的稳定问题。钢板桩拼装时，采用挂钩将钢板桩挂在运输支架上，在运输支架的上、下两处布置有T型钩，钢板桩每隔6片在相应位置焊接T型槽，用来将钢板桩与运输支架锁定。钢板桩预拼装片拼装完成后，在预拼装片两侧自上而下每隔15m布置有紧固装置，采用紧固螺栓将预拼装片与运输支架连接，确保预拼装片在运输途中不会晃动。5)采用自航甲板驳运输多个超高大圆筒副格钢板桩预拼装件，到现场锚泊时，采用拖轮顶推协助。

现场吊装特点：

1)由于吊装直接采用振动锤咬住钢板桩，省去了吊装吊钩转换为振动锤的过程，现场吊装时桩位不再需设置操作平台，现场操作变得很简单，板桩直接插入主格连接桩锁口即可。2)专门设计制造了专用弧形吊梁和专用油管吊梁，有效解决了弧形设置的多个振动锤和弧形副格预拼件吊装时的稳定性问题。3)施工前预先在圆筒副格钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔，解决了副格整体下放时难以穿透海床面上的土工布的问题。

接桩散打特点：

1)接桩采用专门设计制造的简易轻便的平台作为接桩操作平台。2)起吊单根钢板桩采用自动卸扣，卸扣时无需人员爬高；3)接桩采用对线器技术，无需人工爬高对锁口；4)接桩后分组振沉采用一条250t起重船配振动锤进行，适应了现场限高小、水深浅、范围小的条件。5)散打采用对称振沉、控制振沉方向与分次振沉深度等措施，减小了每组副格板桩之间的约束，从而有效解决了由于主格变形而引起副格难以振沉的难题。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，所述工艺通过运输船将预先拼装的下段副格钢板桩运至施工现场，由振沉用起重船直接配多个振动锤将预先拼装好的下段副格钢板桩从运输船上起吊，并插入主副格连接桩锁口内，然后同时启动振动锤，振沉副格钢板桩，进行整体振沉；在整打完成后，进行现场接桩，拼接上段副格钢板桩，然后采用单锤分组、分层振沉至设计高程。

2.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，所述运输船为甲板承载货物，其甲板上固设由若干用于拼装的预拼支架。

3.根据权利要求1或2所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，所述预先拼装下段副格钢板桩时采用水陆结合的方式，陆域为材料堆场、板桩加工、起重作业场地；水域为利用运输船作为拼装场地。

4.根据权利要求3所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，所述副格钢板桩拼装时，采用挂钩将钢板桩挂在预拼支架上，在预拼支架的上、下两处布置有T型钩，钢板桩每隔6片在相应位置焊接T型槽，用来将钢板桩与运输支架锁定，形成副格钢板桩预拼装片；副格钢板桩预拼装片拼装完成后，在预拼装片两侧自上而下每隔15m布置有紧固装置，采用紧固螺栓将预拼装片与运输支架连接，确保预拼装片在运输途中不会晃动。

5.根据权利要求4所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，所述运输船运输多个超高大圆筒副格钢板桩预拼装件，到现场锚泊时，采用拖轮顶推协助。

6.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，起吊下段副格钢板桩时，通过相应的弧形吊梁和油管吊梁来实现弧形设置的多个振动锤吊装弧形副格预拼件。

7.根据权利要求6所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，吊装时直接采用振动锤咬住钢板桩。

8.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，副格整打前预先在弧形副格位置采用钢管桩进行冲孔，破除筒位钢板桩位置上的土工布。

9.根据权利要求8所述的一种格型钢板桩大圆筒副格预拼整打、接桩散打组合施工工艺，其特征在于，采用钢管桩冲孔时，采用GPS定位，确保冲孔位置准确。