CN104087119A - 给水铸铁管内壁防腐涂料 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种给水铸铁管内壁防腐涂料，包括甲组份及乙组分，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂50.0-60.0份，钛白粉20.0-30.0份，石英粉10.0-20.0份，滑石粉3.0-10.0份，分散剂1.0-4.0份，润湿剂0.5-2.0份，消泡剂0.5-2.0份，脱泡剂0.2-2.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-55.0份，钛白粉10.0-20.0份，石英粉25.0-35.0份；其安全环保，耐磨性及耐腐蚀性都较好，在施工过程中，可一次性涂刷成膜，大幅提高涂刷效率，湿膜厚度达到2-4mm不流挂；在60℃烘烤40分钟条件下固化，固化后漆膜表面光滑阻力小，且无气泡、无针孔。

Description

给水铸铁管内壁防腐涂料

技术领域

本发明涉及给水铸铁管内壁防腐涂装领域，特别涉及一种给水铸铁管内壁防腐涂料。

背景技术

现有技术中，在给水铸铁管内壁防腐涂装领域，大多采用水泥砂浆衬里或普通型防腐涂料人工涂刷，水泥砂浆施工性不好，且水泥砂浆衬里使用年限短，对水流阻力大。而普通型防腐涂料必须人工涂刷，每道涂刷最厚不超过0.15mm，否则很容易出现流挂，干燥不好，起泡，开裂等弊病；而且因含有稀释剂，不能保证无毒性；如刷涂2-4mm需要施工十四遍到二十六遍，人工成本及工期性非常高。

然而，在一次性漆膜厚度达到2mm以上，干燥时间又在50分钟之内的涂料体系中，破泡一直是难以解决的难题，特别容易导致起泡，开裂等弊病。

因此，有必要对给水铸铁管内壁防腐涂料进行进一步的研究，针对漆膜性能、施工方式、脱泡问题进行改进。

发明内容

本发明的目的在于，设计一种无毒性，耐磨、防腐性好，且有效解决气泡，针孔，流挂等问题的给水铸铁管内壁防腐涂料。

为实现上述目的，本发明提供一种给水铸铁管内壁防腐涂料，包括甲组份及乙组分，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂50.0-60.0份，钛白粉20.0-30.0份，石英粉10.0-20.0份，滑石粉3.0-10.0份，分散剂1.0-4.0份，润湿剂0.5-2.0份，消泡剂0.5-2.0份，脱泡剂0.2-2.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-55.0份，钛白粉10.0-20.0份，石英粉25.0-35.0份。

优选的，所述乙组分还包括滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份。

更优选的，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂55.0-60.0份，钛白粉20.0-25.0份，石英粉12.0-15.0份，滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-50.0份，钛白粉10.0-15.0份，石英粉25.0-30.0份，滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份

优选的，所述液态双酚A环氧树脂重量份含量为55.0份。

优选的，所述胺类固化剂重量份含量为50.0份。

优选的，所述钛白粉和石英粉的粒度为400-800目。

更优选的，所述钛白粉和石英粉的粒度为600目。

优选的，所述消泡剂为有机硅类消泡剂。

更优选的，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂55.0份，钛白粉22.0份，石英粉14.0份，滑石粉4.0份，分散剂1.5份，润湿剂1.0份，有机硅类消泡剂1.0份，脱泡剂0.8份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂50.0份，钛白粉13.0份，石英粉28.0份，滑石粉4.0份，分散剂1.0份，润湿剂0.8份，有机硅类消泡剂0.8份，脱泡剂0.6份。

本发明的有益效果：本发明的给水铸铁管内壁防腐涂料，不含有挥发性稀释剂，无毒、安全环保，粘结性、耐冲击性、耐磨性及耐腐蚀性都较好，完全能够满足给水铸铁管内壁漆膜的性能要求。相对于普通型防腐涂料而言，本发明的给水铸铁管内壁防腐涂料在施工过程中，能够解决以往多遍涂刷的难题，可一次性涂刷成膜，大幅提高涂刷效率，湿膜厚度达到2-4mm不流挂；其可以在60℃烘烤40分钟条件下固化，由于消泡剂和脱泡剂的联合作用，固化后漆膜表面光滑，无气泡、无针孔，因而所得到的给水铸铁管内壁相比水泥砂浆衬里而言，对水流阻力小，使用年限长。

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明，然而详细说明仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例进行详细描述。

本发明提供一种给水铸铁管内壁防腐涂料，包括甲组份及乙组分，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂50.0-60.0份，钛白粉20.0-30.0份，石英粉10.0-20.0份，滑石粉3.0-10.0份，分散剂1.0-4.0份，润湿剂0.5-2.0份，消泡剂0.5-2.0份，脱泡剂0.2-2.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-55.0份，钛白粉10.0-20.0份，石英粉25.0-35.0份。

按照上述配方生产的给水铸铁管内壁防腐涂料，所述甲组份由液态双酚A环氧树脂中加入钛白粉、石英粉、滑石粉、分散剂、润湿剂、消泡剂、脱泡剂等原料，经过高速分散均匀后制得；甲组份中的所述液态双酚A环氧树脂是成膜物质，而利用其液态的特性，可以在不使用挥发性稀释剂的情况下，对填充料、耐磨介质及助剂进行充分分散和混合，得到液态的涂料甲组份，其中滑石粉、钛白粉和石英粉为主要的颜/填料，使所述甲组份呈白色并为所述给水铸铁管内壁防腐涂料提供良好的耐磨性能，所述分散剂和润湿剂主要作用是辅助甲组份中各个组份(尤其是颜/填料)均匀分散，所述消泡剂和脱泡剂相互配合，在使用时对所得涂层进行消泡处理，从而保证质量。

所述乙组分由脂环胺改性的胺类固化剂中加入石英粉、钛白粉等原料，高速分散均匀后制得。其中脂环胺改性的胺类固化剂与甲组份中的液态双酚A环氧树脂相接触时，能够发生反应，使得液态双酚A环氧树脂交联固化，从而形成稳定的漆膜。乙组分中的石英粉和钛白粉的作用与甲组份中的石英粉和钛白粉作用类似，此处不再赘述。

由于所述给水铸铁管内壁防腐涂料的甲、乙组分，混合后会相互作用，发生固化反应，因此，甲、乙组分一般在使用前按上述比例进行混合，并在混合后1小时内使用完毕。

为了进一步提高涂料最终性能和乙组分的分散效果，所述乙组分还可以包括滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份。其中滑石粉作为颜/填料辅助钛白粉和石英粉进行作用，所述分散剂和润湿剂主要作用是辅助乙组份中各个组份(尤其是颜/填料)的均匀分散，所述消泡剂和脱泡剂相互配合，在使用时对所得涂层进行消泡处理，从而保证质量。

在上述基础上进一步对各组分含量进行优选，得到所述给水铸铁管内壁防腐涂料，其中，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂55.0-60.0份，钛白粉20.0-23.0份，石英粉12.0-14.0份，滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-50.0份，钛白粉10.0-15.0份，石英粉25.0-30.0份，滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份。

述液态双酚A环氧树脂重量份含量优选为55.0份。

所述脂环胺改性的胺类固化剂重量份含量优选为50.0份。

所述钛白粉和石英粉的粒度为400-800目，优选为600目。在该粒度范围内的钛白粉和石英粉与所述水铸铁管内壁防腐涂料内的其他组分混合时更为均匀，使用时不易产生气泡。其中，选用石英粉为主要填充料和耐磨介质，取代现有技术中常用的沉淀硫酸钡等有毒填料，可提高成品耐磨性50％以上，并确保产品的无毒性。

通过选用各类型消泡剂和脱泡剂进行对比试验，制板后放入50度烘箱中烘烤40分钟，观察试板表面状态是否有气泡、针孔等弊病，最后优选所述消泡剂为有机硅类消泡剂，消泡效果极好，配合合理用量的脱泡剂的使用，使得厚度达到2mm以上的湿膜也能够有效消泡，漆膜表面无气泡，无针孔，效果明显，使得一次性涂刷成膜成为可能。

本实施例中所述给水铸铁管内壁防腐涂料的具体成分为，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：所述液态双酚A环氧树脂55.0份，钛白粉22.0份，石英粉14.0份，滑石粉4.0份，分散剂1.5份，润湿剂1.0份，有机硅类消泡剂1.0份，脱泡剂0.8份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂50.0份，钛白粉13.0份，石英粉28.0份，滑石粉4.0份，分散剂1.0份，润湿剂0.8份，有机硅类消泡剂0.8份，脱泡剂0.6份。

对上述给水铸铁管内壁防腐涂料进行检测，各技术指标如表1所示。

表1

其中，涂料外观目测即可，组分密度使用密度计常规测量得到，涂层外观目测或借助放大镜等工具测得。

将所述给水铸铁管内壁防腐涂料进行一次涂刷成膜后，按不同的测试条件进行干燥固化，记录得到干燥时间，利用干膜测厚仪对固化后的干膜进行厚度测量，得到干膜厚度。干膜的粘结性按GB/T5210-85标准进行测试得到，耐冲击性按照GB1732-79标准进行测试得到，耐磨性按照GB/T1768--79(89)标准在750g/500转的测试条件进行测试得到，针孔检测利用高压漏涂点检测法按NACE-RP188-90进行测试得到，耐烟雾性按照GB/T1771-1991标准进行测试得到。

将干膜放入不同要求的液体中浸泡30天后重新对该干膜进行性能测试得到其耐化学浸泡性能。

由上述数据可见，本发明的给水铸铁管内壁防腐涂料中所述液态双酚A环氧树脂为液态环氧树脂，其与脂环胺改性的氨类固化剂共同作用成为主要成膜物，在不添加挥发性稀释剂的状态下，也能保证具有优良的施工性，并具有耐酸，耐碱，耐磨损等性能。

本发明的给水铸铁管内壁防腐涂料在实际施工中，40分钟就可完成一根6米长的给水铸铁管道内壁的涂装，必然的带动生产效率，可以提高生产效率50％以上，由于漆膜粘结性，耐冲击性，耐磨性及耐腐蚀性较好，且表面平整，因此可大幅提高给水铸铁管使用年限，预计能延长给水铸铁管使用寿命10年以上。

综上所述，本发明的给水铸铁管内壁防腐涂料，不含有挥发性稀释剂，无毒、安全环保，粘结性、耐冲击性、耐磨性及耐腐蚀性都较好，完全能够满足给水铸铁管内壁漆膜的性能要求。相对于普通型防腐涂料而言，本发明的给水铸铁管内壁防腐涂料在施工过程中，能够解决以往多遍涂刷的难题，可一次性涂刷成膜，大幅提高涂刷效率，湿膜厚度达到2-4mm不流挂；其可以在60℃烘烤40分钟条件下固化，由于消泡剂和脱泡剂的联合作用，固化后漆膜表面光滑，无气泡、无针孔，因而所得到的给水铸铁管内壁相比水泥砂浆衬里而言，对水流阻力小，使用年限长。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，包括甲组份及乙组分，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂50.0-60.0份，钛白粉20.0-30.0份，石英粉10.0-20.0份，滑石粉3.0-10.0份，分散剂1.0-4.0份，润湿剂0.5-2.0份，消泡剂0.5-2.0份，脱泡剂0.2-2.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-55.0份，钛白粉10.0-20.0份，石英粉25.0-35.0份。

2.根据权利要求1所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述乙组分还包括滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份。

3.根据权利要求2所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂55.0-60.0份，钛白粉20.0-25.0份，石英粉12.0-15.0份，滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂45.0-50.0份，钛白粉10.0-15.0份，石英粉25.0-30.0份，滑石粉3.0-5.0份，分散剂1.0-2.0份，润湿剂0.5-1.0份，消泡剂0.5-1.0份，脱泡剂0.2-1.0份。

4.根据权利要求1所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述液态双酚A环氧树脂重量份含量为55.0份。

5.根据权利要求1所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述胺类固化剂重量份含量为50.0份。

6.根据权利要求1所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述钛白粉和石英粉的粒度为400-800目。

7.根据权利要求6所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述钛白粉和石英粉的粒度为600目。

8.根据权利要求1所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述消泡剂为有机硅类消泡剂。

9.根据权利要求3所述的给水铸铁管内壁防腐涂料，其特征在于，所述甲组份包括组分及各组分重量份含量如下：液态双酚A环氧树脂55.0份，钛白粉22.0份，石英粉14.0份，滑石粉4.0份，分散剂1.5份，润湿剂1.0份，有机硅类消泡剂1.0份，脱泡剂0.8份；所述乙组分包括组分及各组分重量份含量如下：脂环胺改性的胺类固化剂50.0份，钛白粉13.0份，石英粉28.0份，滑石粉4.0份，分散剂1.0份，润湿剂0.8份，有机硅类消泡剂0.8份，脱泡剂0.6份。