CN104084587B - 一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法，包括有以下操作步骤：a、原料由以下重量份组成的：20-22份硬质相、10-15份粘接相、50-55份合金相、6-7份润滑剂组成，所述硬质相是由以下质量百分比的原料组成：8-9%碳化钨、5-7%氮化钽、2-4%碳化铌、2.5-3.5%碳化钛、4.5-5.5%碳化钽、余量为氮化硅；本发明提供一种质量好、稳定性强、适用范围广的粉末冶金凸轮。

Description

一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法

技术领域

本发明涉及一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法。

背景技术

随着机动车工业的发展，机动车的产量增加和保有量增多，在带动经济发展和给人们出行带来方便的同时，也产生了排放、燃油能耗和安全三大问题，尤其是机动车尾气排放，温室气体的增加，给我国环境带来一定影响。汽车轮毂轴承单元作为汽车的一个重要零件，对提高汽车的平稳性、安全性，特别是对提高高档汽车的性能至关重要。在有污染、野外环境、恶劣气候等条件下，对汽车轮毂轴承单元则有更高的要求。世界各国政府均对机动车的节能减排和安全问题十分重视，并制订了相关的法规，以降低机动车燃油油耗和排放，并提高机动车的安全性，如燃油消耗法、排放法规等。目前因科技之进步，且因能源储量日愈减少，目前已经入

高油价阶段，因此，各汽车制造者不断投入大量研究资金进行各种研究，以减轻汽车重量，达到省油之目的，为此汽车轮毂轴承单元是各汽车厂家的研究之重，不断减轻其重量，从而起到省油目的。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种质量好、稳定性强、适用范围广的粉末冶金轮毂轴承单元制备方法。

本发明的技术方案如下：

一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法，包括有以下操作步骤：

a、原料由以下重量份组成的：20-22份硬质相、10-15份粘接相、50-55份合金相、6-7份润滑剂组成，所述硬质相是由以下质量百分比的原料组成：8-9%碳化钨、5-7%氮化钽、2-4%碳化铌、2.5-3.5%碳化钛、4.5-5.5%碳化钽、余量为氮化硅；所述的粘结相是由以下质量百分比的原料组成：5-6%NiAl、45-50%Co、5-7%Ni、1-3%Cu、10-12%钕，余量为Fe；所述合金相的各组分按重量份计，铝22-32份、镁7-9份、铁12-20份、钴25-30份、铜5-8份、铅6-8份。

b、将上述原料经搅拌步骤、压制步骤、烧结步骤、热处理步骤、车加工步骤、表面处理步骤制得轮毂轴承单元产品，在烧结步骤中烧结炉内烧结3.5～5.5h，真空度-0.21～-0.32Pa，烧结炉温800℃～900℃，在热处理步骤中，采用热处理炉加热，加热温度1050℃±10℃，热处理时间2～3小时，然后进入油槽淬火，油温70-90℃，最后送入回火炉回火1～2小时，回火温度200-250℃，再将产品送出；所述表面处理步骤是将渗碳剂送入渗碳炉内，在800～900℃温度范围内渗碳处理80～100min；

c、将步骤b得出的轮毂轴承单元进行固溶、淬火、时效处理；控制固溶炉温度为400-500摄氏度时，保温5-7小时，再经热水洗、除氧化膜、钝化、冷却、修边，即得汽车轮毂轴承单元。

本发明的有益效果：

与现有技术相比，本发明的优点是采用特殊的原料配比，使生产出的产品性能指标高，光泽度好，稳定性好，不易出现断裂等现象，使用寿命长，适用范围广，可用于生产齿轮、内外转子、出力轴等。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明。

一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法，包括有以下操作步骤：

a、原料由以下重量份组成的：20-22份硬质相、10-15份粘接相、50-55份合金相、6-7份润滑剂组成，所述硬质相是由以下质量百分比的原料组成：8-9%碳化钨、5-7%氮化钽、2-4%碳化铌、2.5-3.5%碳化钛、4.5-5.5%碳化钽、余量为氮化硅；所述的粘结相是由以下质量百分比的原料组成：5-6%NiAl、45-50%Co、5-7%Ni、1-3%Cu、10-12%钕，余量为Fe；所述合金相的各组分按重量份计，铝22-32份、镁7-9份、铁12-20份、钴25-30份、铜5-8份、铅6-8份。

b、将上述原料经搅拌步骤、压制步骤、烧结步骤、热处理步骤、车加工步骤、表面处理步骤制得轮毂轴承单元产品，在烧结步骤中烧结炉内烧结3.5～5.5h，真空度-0.21～-0.32Pa，烧结炉温800℃～900℃，在热处理步骤中，采用热处理炉加热，加热温度1050℃±10℃，热处理时间2～3小时，然后进入油槽淬火，油温70-90℃，最后送入回火炉回火1～2小时，回火温度200-250℃，再将产品送出；所述表面处理步骤是将渗碳剂送入渗碳炉内，在800～900℃温度范围内渗碳处理80～100min；

c、将步骤b得出的轮毂轴承单元进行固溶、淬火、时效处理；控制固溶炉温度为400-500摄氏度时，保温5-7小时，再经热水洗、除氧化膜、钝化、冷却、修边，即得汽车轮毂轴承单元。

依据本发明制作出的粉末冶金凸轮材料，实验数据如下表所示：

抗拉强度σb(MPa)：≥990，屈服强度σs(MPa)：≥943，伸长率δ5(%)：≥12，断面收缩率ψ(%)：≥45，冲击功Akv(J)：≥60，冲击韧性值αkv(J/cm2)：≥60。

Claims (1)

1.一种粉末冶金轮毂轴承单元制备方法，其特征在于，包括有以下操作步骤：

a、原料由以下重量份组成的：20-22份硬质相、10-15份粘结相、50-55份合金相、6-7份润滑剂组成，所述硬质相是由以下质量百分比的原料组成：8-9%碳化钨、5-7%氮化钽、2-4%碳化铌、2.5-3.5%碳化钛、4.5-5.5%碳化钽、余量为氮化硅；所述粘结相是由以下质量百分比的原料组成：5-6%NiAl、45-50%钴、5-7%镍、1-3%铜、10-12%钕，余量为铁；所述合金相的各组分按重量份计，铝22-32份、镁7-9份、铁12-20份、钴25-30份、铜5-8份、铅6-8份；

b、将所述的硬质相、粘结相、合金相和润滑剂原料经搅拌步骤、压制步骤、烧结步骤、热处理步骤、车加工步骤、表面处理步骤制得轮毂轴承单元，在烧结步骤中烧结炉内烧结3.5～5.5h，真空度-0.21～-0.32Pa，烧结炉温800℃～900℃，在热处理步骤中，采用热处理炉加热，加热温度1050℃±10℃，热处理时间2～3h，然后进入油槽淬火，油温70-90℃，最后送入回火炉回火1～2h，回火温度200-250℃，再将产品送出；所述表面处理步骤是将渗碳剂送入渗碳炉内，在800～900℃温度范围内渗碳处理80～100min；

c、将步骤b得出的轮毂轴承单元进行固溶、淬火、时效处理；控制固溶炉温度为400-500℃时，保温5-7h，再经热水洗、除氧化膜、钝化、冷却、修边，即得轮毂轴承单元。