CN104061835A - 柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具及方法，数段检测段包括上基准圆柱段、第一圆柱检测段、第二圆柱检测段、圆锥面检测段和下基准圆柱段，下基准圆柱段下端延伸出凸台；第一圆柱检测段和第二圆柱检测段外径公称尺寸均为被检测的相应孔段内径下极限尺寸减去圆柱检测段的圆跳动公差。检测方法如下：1）专用检具插入导管孔中；2）若专用检具能顺利插入，则圆跳动公差合格；反之，不合格；3）用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面，凸台突出高度小于凸台高度h，则H尺寸合格；反之，不合格。本发明的专用检具结构简单、使用方便，本发明的检测方法能迅速、准确地完成导管孔形位公差是否合格。

Description

柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具及方法

技术领域

本发明涉及一种阶梯深孔的专用检测工件，尤其涉及一种检测柴油机喷油器导管孔的专用检具，还涉及专用检具的检测方法，属于金属切削加工件检测技术领域。

背景技术

气缸盖是柴油机的主要关键零件，其加工精度对柴油机的工作质量的影响非常大，尤其是喷油器导管孔内的相对位置及关键尺寸的加工精度，直接影响柴油机的性能。因此，必须严格控制气缸盖喷油器导管孔的加工过程，对批量加工的气缸盖喷油器导管孔的位置精度必须逐一严格检测。

通常对柴油机喷油器导管孔圆跳动的检测依靠机加工设备，具体的方案是：以机加工设备本身的旋转轴线为基准通过百分表检查喷油器导管孔的圆跳动。但这种依赖于机加工设备本身作基准进行检测的方法缺乏检验的独立性，如果机加工设备本身存在诸如基准轴线误差较大等未被发现的问题，检验得到的结果则失去准确性，而且一旦机加工设备被拆除，则无法对其进行再次检测。且有些关键尺寸无法通过现有设备直接进行测量，如使用三坐标测量仪进行检测，则检测成本过高。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供一种柴油机气缸盖喷油器导管孔形位尺寸公差专用检具及方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具，包括手柄和数段检测段，从上向下排列的数段检测段包括上基准圆柱段、第一圆柱检测段、第二圆柱检测段、圆锥面检测段和下基准圆柱段，数段检测段之间通过圆柱连接段连接，手柄设置在上圆柱段上端；所述下基准圆柱段下端延伸出凸台，凸台高度h为气缸盖喷油器导管孔下部基准圆D与气缸盖爆炸面距离的公差值；所述第一圆柱检测段和第二圆柱检测段外径公称尺寸均为被检测的相应孔段内径下极限尺寸减去圆跳动公差，下基准圆柱段外径公称尺寸为被检测孔段内径的下极限尺寸。

一种柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具检测方法，包括以下步骤：

1）手持手柄，将柴油机气缸盖喷油器导管孔形位及尺寸公差专用检具从罩盖安装面插入已经通过各尺寸检测的柴油机气缸盖喷油器导管孔中；

2）若专用检具能顺利插入，则表示从上向下顺序排列的第一圆柱检测段和第二圆柱检测段对应导管孔孔段的圆柱面、圆锥面检测段对应导管孔孔段的圆锥面，分别对导管孔上基准圆柱段圆柱面和导管孔下基准圆柱段圆柱面的圆跳动公差合格；若专用检具不能插入，则不合格；

3.1）用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面时，若刀口尺被专用检具下端的凸台阻挡无法划过，且凸台突出汽缸盖的爆炸面的高度小于凸台高度h，则说明导管孔圆锥面下部基准圆D至汽缸盖的爆炸面距离H尺寸合格；

3.2）用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面时，专用检具下端的凸台未突出汽缸盖的爆炸面，刀口尺刮不到凸台；或者专用检具下端的凸台底面凸出汽缸盖的爆炸面的高度大于凸台高度h而使刀口尺刮到专用检具下端时，则说明导管孔圆锥面下部基准圆D至汽缸盖的爆炸面距离H尺寸不合格。

本发明的柴油机气缸盖喷油器导管孔形位及尺寸公差专用检具结构简单、使用方便，在柴油机气缸盖喷油器导管孔主要尺寸检测合格的基础上，本发明的检测方法不但能迅速、准确地完成检测柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差是否合格，还能方便地检测油机气缸盖喷油器导管孔第一圆锥面下部基准圆D至柴油机气缸盖喷油器导管孔底面距离是否合格。能快捷地完成该喷油器导管孔的圆跳动及复杂尺寸的检测，检测效率远高于三坐标测量仪。

本发明的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1是本发明使用状态的示意图；

图2是图1的Ⅰ部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和用于L2330H型船用柴油机气缸盖喷油器导管孔检测的实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本实施例的柴油机气缸盖喷油器导管孔形位及尺寸公差专用检具包括手柄1和数段检测段，从上向下排列的数段检测段包括上基准圆柱段2、第一圆柱检测段3、第二圆柱检测段4、圆锥面检测段5和下基准圆柱段6，第一圆柱检测段3和第二圆柱检测段4之间通过第一圆柱连接段7连接，第二圆柱检测段4和圆锥面检测段5之间通过第二圆柱连接段8连接，表面网纹滚花的手柄1设置在第一圆柱检测段3上端。

如图2所示，下基准圆柱段6下端延伸出凸台61，本实施例的凸台61高度h为气缸盖喷油器导管孔下部基准圆Ｄ与气缸盖爆炸面距离Ｈ＝15.4±0.1mm的公差值0.2mm。本实施例中，上基准圆柱段2的外径D1为Φ70±0.005mm，第一圆柱检测段３的外径Ｄ2为Φ68.96mm，第二圆柱检测段４外径D3为Φ53.96mm，均为被检测的相应孔段内径下极限尺寸减去圆跳动公差，下基准圆柱段６外径D4=Φ31.99mm为被检测孔段内径的下极限尺寸。

本实施例的柴油机气缸盖喷油器导管孔形位及尺寸公差专用检具检测方法，包括以下步骤：

1）手持手柄1，将柴油机气缸盖喷油器导管孔形位及尺寸公差专用检具从罩盖安装面插入已经通过各尺寸检测的柴油机气缸盖喷油器导管孔20中。

2）若专用检具能顺利插入，则表示从上向下顺序排列的第一圆柱检测段3和第二圆柱检测段4对应导管孔孔段的圆柱面、圆锥面检测段5对应导管孔孔段的圆锥面，分别对导管孔上基准圆柱段圆柱面和导管孔下基准圆柱段圆柱面的圆跳动公差合格；若专用检具不能插入，则不合格。

3.1）用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面时，若刀口尺被凸台61阻挡无法划过，且凸台61突出汽缸盖的爆炸面的高度小于凸台高度h，则说明导管孔圆锥面下部基准圆D至汽缸盖的爆炸面距离H尺寸合格；

3.2）用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面时，专用检具下端的凸台61未突出汽缸盖的爆炸面，刀口尺刮不到凸台61；或者专用检具下端的凸台61底面凸出汽缸盖的爆炸面的高度大于凸台高度h而使刀口尺刮到专用检具下端时，则说明导管孔圆锥面下部基准圆D至汽缸盖的爆炸面距离H尺寸不合格。

该方法方便快捷，能同时完成柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差及尺寸公差该喷油器导管孔的跳动及复杂尺寸的检测。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (2)

1.一种柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具，包括手柄和数段检测段，其特征在于：从上向下排列的数段检测段包括上基准圆柱段、第一圆柱检测段、第二圆柱检测段、圆锥面检测段和下基准圆柱段，数段检测段之间通过圆柱连接段连接，手柄设置在上圆柱段上端；所述下基准圆柱段下端延伸出凸台，凸台高度h为气缸盖喷油器导管孔下部基准圆D与气缸盖爆炸面距离的公差值；所述第一圆柱检测段和第二圆柱检测段外径公称尺寸均为被检测的相应孔段内径下极限尺寸减去圆跳动公差，下基准圆柱段外径公称尺寸为被检测孔段内径的下极限尺寸。

2. 一种如权利要求1所述的柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

手持手柄，将柴油机气缸盖喷油器导管孔形位公差专用检具从罩盖安装面插入已经通过各尺寸检测的柴油机气缸盖喷油器导管孔中；

若专用检具能顺利插入，则表示从上向下顺序排列的第一圆柱检测段和第二圆柱检测段对应导管孔孔段的圆柱面、圆锥面检测段对应导管孔孔段的圆锥面，分别对导管孔上基准圆柱段圆柱面和导管孔下基准圆柱段圆柱面的圆跳动公差合格；若专用检具不能插入，则不合格；

3.1)用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面时，若刀口尺被专用检具下端的凸台阻挡无法划过，且凸台突出汽缸盖的爆炸面的高度小于凸台高度h，则说明导管孔圆锥面下部基准圆D至汽缸盖的爆炸面距离H尺寸合格；

3.2)用刀口尺刮汽缸盖的爆炸面时，专用检具下端的凸台未突出汽缸盖的爆炸面，刀口尺刮不到凸台；或者专用检具下端的凸台底面凸出汽缸盖的爆炸面的高度大于凸台高度h而使刀口尺刮到专用检具下端时，则说明导管孔圆锥面下部基准圆D至汽缸盖的爆炸面距离H尺寸不合格。