CN104051793A - 叠片电芯的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种叠片电芯的制备方法，其包括步骤：设置叠片堆：叠片堆包括n个叠片组，各叠片组包括m个极片元件，n≥2，m≥2，相邻的叠片组之间设置有垫片，叠片堆的全部叠片组的极片元件和相邻的叠片组之间的垫片沿堆叠方向依次均位于成Z形的隔离膜中，各垫片将与其相邻的隔离膜的上下部分隔开；形成叠片电芯：在各垫片的位于隔离膜中的一端处使隔离膜断开，以使各垫片与各叠片组彼此能够分离，以得到各叠片组中的极片元件和相应的隔离膜形成的叠片电芯，各叠片电芯包括正极极片以及负极极片、或者单体电芯、或者单体电芯与正极极片和/或负极极片的组合。由此，极大地提高制备叠片电芯的效率。

Description

叠片电芯的制备方法
技术领域
本发明涉及电化学储能器件技术领域，尤其涉及一种叠片电芯的制备方法。
背景技术
锂离子电池作为新能源领域最具代表性的储能器件，在移动电子设备、电动汽车、储能等领域得到了越来越广的应用。根据制备工艺的不同，锂离子电池可分为卷绕型锂离子电池和叠片型锂离子电池。
目前叠片型锂离子电池的电芯制备工艺基本分为如下三种：
(1)简单堆叠式：即将正极极片、负极极片和隔离膜分切为预定大小，然后按照负极极片--隔离膜--正极极片--隔离膜--负极极片的顺序将分切后的正极极片、负极极片和隔离膜进行堆叠，从而得到叠片型锂离子电芯；
(2)Z形隔离膜式：即将正极极片和负极极片分切为预定大小，然后将分切后的正极极片和负极极片依次插入Z形折叠的隔离膜中，从而得到叠片型锂离子电芯；
(3)卷绕形隔离膜式：即将正极极片和负极极片分切为预定大小，然后将分切后的正极极片和负极极片复合到隔离膜上，最后卷绕隔离膜，从而得到叠片型锂离子电芯。
在传统的Z形隔离膜式叠片型电芯的制备工艺中，由于每当一个电芯制备完成后就需要切断隔离膜，才能进行下一个电芯的制备，因此操作较繁琐，每个电芯的制备都需要较长的辅助时间，因此生产效率有待提高，且对隔离膜分切装置的耐用性等性能要求较高。
发明内容
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种叠片电芯的制备方法，其能极大地提高采用Z形的隔离膜制备叠片电芯的效率。
为了实现上述目的，本发明提供了一种叠片电芯的制备方法，其包括步骤：设置叠片堆：叠片堆包括n个叠片组，各叠片组包括m个极片元件且各叠片组所包括的极片元件的数量相同或不同，其中n≥2，m≥2，相邻的叠片组之间设置有垫片，叠片堆的全部叠片组的极片元件和相邻的叠片组之间的垫片沿堆叠方向依次均位于成Z形的隔离膜中，各垫片将与其相邻的隔离膜的上下部分隔开；以及形成叠片电芯：在各垫片的位于隔离膜中的一端处使隔离膜断开，以使各垫片与各叠片组彼此能够分离，以得到各叠片组中的极片元件和相应的隔离膜形成的相应的叠片电芯，其中各叠片电芯包括正极极片以及负极极片、或者单体电芯、或者单体电芯与正极极片和/或负极极片的组合，其中正极极片、负极极片、单体电芯统称为极片元件，单体电芯由正极极片、负极极片、以及间隔在正极极片和负极极片之间的另一隔离膜构成，且正极极片带有正极极耳，负极极片带有负极极耳，在与叠片堆的堆叠方向和成Z形的隔离膜的折叠方向均垂直的方向上，各叠片电芯的正极极耳和负极极耳设置处于同一侧或不同侧。
本发明的有益效果如下：
通过采用垫片，可以在一个叠片堆中设置多个叠片组，在各垫片的位于隔离膜中的一端处使隔离膜断开，以使各垫片与各叠片组彼此能够分离，从而形成多个叠片电芯，这样可以节省辅助时间，由此极大地提高了采用Z形的隔离膜制备叠片电芯的效率。
附图说明
通过结合附图参考下面的具体实施例，可以更好地理解本文在结构和操作上的组织及方式以及更多的目的和优点，其中，相同的附图标记表示相同的元件，并且在附图中：
图1示出根据本发明一实施例的叠片电芯的制备方法的示意图，其中(a)-(d)示出各个步骤；
图2示出根据本发明另一实施例的叠片电芯的制备方法的示意图，其中(a)-(g)示出各个步骤；
图3示出图2制备的叠片电芯的一实施例，其中正极极耳和负极极耳处于同一侧，同时为了便于示出垫片与隔离膜、极片元件的相对尺寸关系，示出了垫片，其中(a)示出垫片，而(b)示出叠片电芯；
图4示出图2制备的叠片电芯的一实施例，其中正极极耳和负极极耳处于相对侧；
图5示出图1的(c)图的替代实施例，其中采用热板使隔离膜断开；
图6示出根据本发明的叠片电芯的制备方法的一实施例，其中极片元件采用单体电芯；
图7示出图6采用的单体电芯的结构；
图8示出不同形状和/或大小的极片元件；
图9示出根据本发明的叠片电芯的制备方法的另一实施例，其中不同叠片组采用不同形状和/或大小的极片元件；以及
图10示出通过图9获得的非矩形电芯。
其中，附图标记说明如下：
1 叠片堆               4 施加机构
  11 叠片组              SC 叠片电芯
  S 堆叠方向             BC 单体电芯
2 垫片                   P 正极极片
  L2 长度                N 负极极片
  W2 宽度                TP 正极极耳
3 隔离膜                 TN 负极极耳
  F 折叠方向           5 辊
  W3 宽度              6 热板
3' 隔离膜              7 切刀
具体实施方式
下面具体的说明描述多个示范性实施例且不意欲限制到明确公开的组合。因此，除非另有说明，本文所公开的各种特征可以组合在一起而形成出于简明目的而未示出的多个另外组合。
参照图1、图2、图6、图9，根据本发明的叠片电芯的制备方法包括步骤：设置叠片堆：叠片堆1包括n个叠片组11，各叠片组11包括m个极片元件且各叠片组11所包括的极片元件的数量相同(参照图1、图2、图6、图9)或不同，其中n≥2，m≥2，相邻的叠片组11之间设置有垫片2，叠片堆1的全部叠片组11的极片元件和相邻的叠片组11之间的垫片2沿堆叠方向S依次均位于成Z形的隔离膜3中，各垫片2将与其相邻的隔离膜3的上下部分隔开(参照图1和图2)；以及形成叠片电芯：在各垫片2的位于隔离膜3中的一端处(在图1中处于右侧，而在图2中处于左侧)使隔离膜3断开，以使各垫片2与各叠片组11彼此能够分离，以得到各叠片组11中的极片元件和相应的隔离膜3形成的相应的叠片电芯SC，其中各叠片电芯SC包括正极极片P以及负极极片N、或者单体电芯BC、或者单体电芯BC与正极极片P和/或负极极片N的组合，其中正极极片P、负极极片N、单体电芯BC统称为极片元件，单体电芯BC由正极极片P、负极极片N、以及间隔在正极极片P和负极极片N之间的另一隔离膜3'构成(参照图7)，且正极极片P带有正极极耳TP，负极极片N带有负极极耳TN，在与叠片堆1的堆叠方向S和成Z形的隔离膜3的折叠方向F均垂直的方向上，各叠片电芯SC的正极极耳TP和负极极耳TN设置处于同一侧(参照图3)或不同侧(参照图4)。在此需要说明的是，在实际生产中，由于隔离膜3会存在着连续放卷的情况，所以对于这种情况，可以在设置叠片堆1完成之后，在叠片堆1的堆叠尾端处将隔离膜3切断；当然不限于此，如果隔离膜3的长度设置得精确，则无需在叠片堆1的堆叠尾端处将隔离膜3切断，换句话说，隔离膜3的长度正好满足叠片堆1的要求。此外，为了使得叠片堆1的叠片组11不松散，优选地，极片元件和垫片2沿折叠方向F的位于成Z形的隔离膜3中的端部均接触隔离膜3(即所述端部被隔离膜3包围且接触，参照图1和图2)。当然不限于此，可以视实际生产情况，极片元件和垫片2沿折叠方向F的位于成Z形的隔离膜3中的端部可不接触隔离膜3(即所述端部被隔离膜3包围但不接触)。
在根据本发明的叠片电芯的制备方法中，通过采用垫片2，可以在叠片堆1中设置多个叠片组11，在各垫片2的位于隔离膜3中的一端处使隔离膜3断开，以使各垫片2与各叠片组11彼此能够分离，从而形成多个叠片电芯SC，由此极大地提高了采用Z形的隔离膜3制备叠片电芯SC的效率。在这里需要说明的是，只要在各垫片2的位于隔离膜3中的一端处使隔离膜3断开就可以使各垫片2与各叠片组11彼此能够分离，而无需将各垫片2抽出。
按照Z形的隔离膜3的形成方式的不同，在设置叠片堆的步骤中，设置叠片堆的方式可包括下面的两种方式。
在一实施例中，参照图1，在设置叠片堆的步骤中，设置叠片堆的方式为：设置第一个叠片组11：将第一个叠片组11的第一个极片元件(在图1中，第一个极片元件为正极极片P)放在隔离膜3的一个端部，将隔离膜3翻折并附在第一个叠片组11的第一个极片元件上，再将第一个叠片组11的第二个极片元件(在图1中，第二个极片元件为负极极片N)置于翻折后的隔离膜3上，将隔离膜3再次翻折并附在第一个叠片组11的第二个极片元件上，如此反复，直至在隔离膜3上放上第m个极片元件(在图1中，第一个叠片组11的极片元件的数量为3个，即m＝3)并将隔离膜3翻折；将垫片2置于隔离膜3上并将隔离膜3翻折；设置第二个叠片组11：在翻折在垫片2上的隔离膜3上放置第二个叠片组11的第一个极片元件(在图1中第一个极片元件为正极极片P)，将隔离膜3翻折并附在第二个叠片组11的第一个极片元件上，再将第二个叠片组11的第二个极片元件(在图1中第二个极片元件为负极极片N)置于翻折后的隔离膜3上，将隔离膜3再次翻折并附在第二个叠片组11的第二个极片元件上，直至在隔离膜3上放上第二个叠片组11的第m个极片元件并将隔离膜3翻折(在图1中，第二个叠片组11的极片元件的数量为3个，即m＝3)；将另一垫片2置于隔离膜3上并将隔离膜3翻折；以及如此反复，直至设置第n个叠片组11(在图1中，叠片组11从下至上为4个，即n＝4)。
在一实施例中，参照图2，在设置叠片堆的步骤中，设置叠片堆的方式为：将隔离膜3使用多个辊5撑成Z形；将垫片2以及各叠片组11的极片元件对应插入成Z形的隔离膜3，以使叠片堆1的全部叠片组11的极片元件和相邻的叠片组11之间的垫片2依次均位于成Z形的隔离膜3中；以及将所述多个辊5抽出。本实施例可以使得叠片电芯的制备过程的效率更高，因为在将隔离膜3使用多个辊5撑成Z形后，可以利用机械装置(例如机械手)将全部垫片2以及各叠片组11的极片元件同时对应插入成Z形的隔离膜3中。当然，也可以分多次将叠片堆1的全部叠片组11的极片元件和相邻的叠片组11之间的垫片2插入Z形的隔离膜3中。
在一实施例中，在设置叠片堆的步骤中，不同叠片组11所包括的极片元件的堆叠顺序相同(参照图1、图2)或不同(参照图9)。
在一实施例中，在设置叠片堆的步骤中，同一叠片组11中的极片元件在形状及大小上均相同，不同叠片组11的极片元件在形状及大小上相同(参照图1、图2)或者形状和/或大小不同(参照图9)。优选地，所有的叠片组11的极片元件在形状和大小上均相同，这样便于在形状和尺寸上选取合适的隔离膜3。图8给出了不同形状和/或大小的极片元件，其中三角形的极片元件为单体电芯且带有两个极耳，而其他极片元件为正极极片或负极极片且仅带有一个极耳。当不同叠片组11的极片元件在形状和/或大小上不同时，参见图9，其可以在使垫片2处的隔离膜3断开并形成叠片电芯SC后，对所得的叠片电芯SC中的隔离膜3进行切割，以使得每个叠片电芯SC的隔离膜3与该叠片电芯SC的极片元件在形状及大小上相匹配，然后将这些叠片电芯SC复合在一起，以形成非矩形电芯(参见图10)。
在一实施例中，参照图1，在设置叠片堆的步骤中，各叠片组11中的处于最外两侧的极片元件均为正极极片P。
在一实施例中，参照图2，在设置叠片堆的步骤中，各叠片组11中的处于最外两侧的极片元件分别为正极极片P和负极极片N。
在根据本发明所述的叠片电芯的制备方法中，隔离膜3的材质可选自乙烯基聚合物及其共聚物、聚酰亚胺、聚酰胺类、聚酯、纤维素衍生物、聚砜类中的至少一种。当隔离膜3的材质为乙烯基聚合物及其共聚物时，隔离膜3可以为PP隔离膜、PE隔离膜或PP/PE/PP三层复合隔离膜。
在一实施例中，隔离膜3的至少一个面上可具有粘结性涂层。在一实施例中，所述粘结性涂层含有聚偏氟乙烯(PVDF)。在一实施例中，所述粘结性涂层还含有无机颗粒。无机颗粒可为Al2O3或SiO2。
在一实施例中，垫片2的材质的刚度可为50GPa～300GPa，当然不限于此，只要使得各垫片2具有在承受后面所述的施加机构4的压力时不产生塑性变形的强度即可。在一实施例中，垫片2的材质可为金属或有机树脂。金属可选自铝(Al)或不锈钢。有机树脂可为亚克力树脂。
在一实施例中，参照图1、图2、图5、图6、图9，各垫片2的长度L2可不小于隔离膜3的宽度W3，各垫片2的宽度W2可不小于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度。这样可以使得在隔离膜3的至少一个面上具有粘结性涂层的情况下，各垫片2能有效地将与其相邻的隔离膜3的上下部分隔开并防止所述上下部分粘接到一起。
当然不限于此，各垫片2的长度L2可小于隔离膜3的宽度W3，各垫片2的宽度W2可小于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度，只要各垫片2将与其相邻的隔离膜3的上下部分隔开即可。
在一实施例中，参照图1、图2、图5、图6、图9，在形成叠片电芯的步骤中，当各垫片2的宽度W2大于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度时，可采用切割(例如在图1、图2中采用切刀7)和/或热烫方式使各垫片2处的隔离膜3断开。进一步地，参照图5，在形成叠片电芯的步骤中，各垫片2的宽度W2大于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度且在叠片堆1沿折叠方向F的对应一侧突出上下两个相邻叠片组11的最大宽度的极片元件相同的尺寸时，在沿折叠方向F的对应一侧采用热烫方式在全部垫片2的位于隔离膜3中的一端处一次性使隔离膜3断开。进一步地，参照图5，在形成叠片电芯的步骤中，在沿折叠方向F的对应一侧采用热烫方式在全部垫片2的位于隔离膜3中的一端处一次性使隔离膜3断开利用热板6来实现。在一实施例中，在形成叠片电芯的步骤中，热板6的温度为70℃～200℃。在一实施例中，在形成叠片电芯的步骤中，当各垫片2的宽度W2等于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度时，采用切割方式在各垫片2的位于隔离膜3中的一端处使隔离膜3断开。在一实施例中，在形成叠片电芯的步骤中，当各垫片2的宽度W2小于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度时，采用切割方式在各垫片2的位于隔离膜3中的一端处使隔离膜3断开。在一实施例中，在形成叠片电芯的步骤中，切割可为激光切割或机械切割。
在根据本发明的叠片电芯的制备方法中，参照图1和图2，所述叠片电芯的制备方法还可包括在设置叠片堆和形成叠片电芯之间的步骤：压制叠片堆：利用施加机构4沿堆叠方向S对叠片堆1施压，以使叠片堆1的各叠片组11中的极片元件与相应的隔离膜3贴合在一起，其中各垫片2与相邻的隔离膜3之间不贴合在一起。采用压制叠片堆的步骤，一方面可对各叠片组11进行结构固定和整形，防止极片元件发生移动和错位；另一方面，当各垫片2的长度L2设置为不小于隔离膜3的宽度W3且垫片2的宽度W2设置为不小于上下两个相邻叠片组11的极片元件的最大宽度时，在压制叠片堆1后，各垫片2与相邻的隔离膜3之间不贴合在一起，且各垫片2将与其相邻的隔离膜3的上下部分隔开，隔离膜3的所述上下部分也不贴合在一起，从而便于各垫片2与各叠片电芯SC彼此分离。
在一实施例中，在压制叠片堆的步骤中，施加机构4为热压机构，利用热压机构对叠片堆1热压。在一实施例中，热压机构采用的热压温度为50℃～200℃、采用的热压的压力为0.1MPa～1.5MPa、热压时间为1s～120s。进一步地，当隔离膜3的至少一个面上具有粘接性涂层时，在压制叠片堆中，施加机构4沿堆叠方向S对叠片堆1施压时，使叠片堆1的各叠片组11中的极片元件与相应的隔离膜3通过粘接性涂层中的粘接剂粘接而贴合在一起，但各垫片2与相邻的隔离膜3以及粘接性涂层中的粘接剂之间彼此不粘接，从而各垫片2与相邻的隔离膜3之间不贴合在一起。基于粘接性涂层，压制后各叠片组11的结构更加稳固，因而也更加便于各垫片2与相邻的隔离膜3彼此分离，以得到各叠片电芯SC，且便于对得到的各叠片电芯SC进行抓取操作。优选地，为了更好地保证各垫片2与相邻的隔离膜3以及粘接性涂层中的粘接剂之间彼此不粘接，在一实施例中，各垫片2的上下两面可具有防粘涂层。
在这里需要说明的是，所述“贴合”是指叠片堆1的各叠片组11中的极片元件与相应的隔离膜3相互结合在一起而不脱离，从而使得各叠片组11的结构规整并稳固。“不贴合”则是指各垫片2与相邻的隔离膜3之间不结合在一起，从而便于各垫片2与相邻的隔离膜3彼此分离，以分开各叠片组11。
在根据本发明的叠片电芯的制备方法中，所述叠片电芯的制备方法还在形成叠片电芯之后包括步骤：利用热压机构对得到的叠片电芯SC进行热压。进一步地，热压机构采用的热压温度为50℃～200℃、采用的热压的压力为0.1MPa～1.5MPa、热压时间为1s～120s，以使叠片电芯SC的结构稳固。
本文以具体实施例及示范性实施例说明了各个特征。本领域技术人员在阅读本文后将作出处于随附权利要求的范围和精神内的许多其它的实施例、修改、以及变形。

Claims (11)

1.一种叠片电芯的制备方法，其特征在于，包括步骤：
设置叠片堆：叠片堆(1)包括n个叠片组(11)，各叠片组(11)包括m个极片元件且各叠片组(11)所包括的极片元件的数量相同或不同，其中n≥2，m≥2，相邻的叠片组(11)之间设置有垫片(2)，叠片堆(1)的全部叠片组(11)的极片元件和相邻的叠片组(11)之间的垫片(2)沿堆叠方向(S)依次均位于成Z形的隔离膜(3)中，各垫片(2)将与其相邻的隔离膜(3)的上下部分隔开；以及
形成叠片电芯：在各垫片(2)的位于隔离膜(3)中的一端处使隔离膜(3)断开，以使各垫片(2)与各叠片组(11)彼此能够分离，以得到各叠片组(11)中的极片元件和相应的隔离膜(3)形成的相应的叠片电芯(SC)，其中各叠片电芯(SC)包括正极极片(P)以及负极极片(N)、或者单体电芯(BC)、或者单体电芯(BC)与正极极片(P)和/或负极极片(N)的组合，其中正极极片(P)、负极极片(N)、单体电芯(BC)统称为极片元件，单体电芯(BC)由正极极片(P)、负极极片(N)、以及间隔在正极极片(P)和负极极片(N)之间的另一隔离膜(3')构成，且正极极片(P)带有正极极耳(TP)，负极极片(N)带有负极极耳(TN)，在与叠片堆(1)的堆叠方向(S)和成Z形的隔离膜(3)的折叠方向(F)均垂直的方向上，各叠片电芯(SC)的正极极耳(TP)和负极极耳(TN)设置处于同一侧或不同侧。
2.根据权利要求1所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，在设置叠片堆的步骤中，设置叠片堆的方式为：
设置第一个叠片组(11)：将第一个叠片组(11)的第一个极片元件放在隔离膜(3)的一个端部，将隔离膜(3)翻折并附在第一个叠片组(11)的第一个极片元件上，再将第一个叠片组(11)的第二个极片元件置于翻折后的隔离膜(3)上，将隔离膜(3)再次翻折并附在第一个叠片组(11)的第二个极片元件上，如此反复，直至在隔离膜(3)上放上第m个极片元件并将隔离膜(3)翻折；
将垫片(2)置于隔离膜(3)上并将隔离膜(3)翻折；
设置第二个叠片组(11)：在翻折在垫片(2)上的隔离膜(3)上放置第二个叠片组(11)的第一个极片元件，将隔离膜(3)翻折并附在第二个叠片组(11)的第一个极片元件上，再将第二个叠片组(11)的第二个极片元件置于翻折后的隔离膜(3)上，将隔离膜(3)再次翻折并附在第二个叠片组(11)的第二个极片元件上，直至在隔离膜(3)上放上第二个叠片组(11)的第m个极片元件并将隔离膜(3)翻折；
将另一垫片(2)置于隔离膜(3)上并将隔离膜(3)翻折；以及
如此反复，直至设置第n个叠片组(11)。
3.根据权利要求1所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，在设置叠片堆的步骤中，设置叠片堆的方式为：
将隔离膜(3)使用多个辊(5)撑成Z形；
将垫片(2)以及各叠片组(11)的极片元件对应插入成Z形的隔离膜(3)中，以使叠片堆(1)的全部叠片组(11)的极片元件和相邻的叠片组(11)之间的垫片(2)依次均位于成Z形的隔离膜(3)中；以及
将所述多个辊(5)抽出。
4.根据权利要求1所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，
隔离膜(3)的至少一个面上具有粘结性涂层。
5.根据权利要求1所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，
垫片(2)的材质的刚度为50GPa～300GPa。
6.根据权利要求1或4所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，各垫片(2)的长度(L2)不小于隔离膜(3)的宽度(W3)，各垫片(2)的宽度(W2)不小于上下两个相邻叠片组(11)的极片元件的最大宽度。
7.根据权利要求6所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，在形成叠片电芯的步骤中，
当各垫片(2)的宽度(W2)大于上下两个相邻叠片组(11)的极片元件的最大宽度时，采用切割和/或热烫方式在各垫片(2)的位于隔离膜(3)中的一端处使隔离膜(3)断开；
当各垫片(2)的宽度(W2)等于上下两个相邻叠片组(11)的极片元件的最大宽度时，采用切割方式在各垫片(2)的位于隔离膜(3)中的一端处使隔离膜(3)断开。
8.根据权利要求7所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，在形成叠片电芯的步骤中，当各垫片(2)的宽度(W2)大于上下两个相邻叠片组(11)的极片元件的最大宽度且在叠片堆(1)沿折叠方向(F)的对应一侧突出上下两个相邻叠片组(11)的最大宽度的极片元件相同的尺寸时，在沿折叠方向(F)的对应一侧采用热烫方式在全部垫片(2)的位于隔离膜(3)中的一端处一次性使隔离膜(3)断开。
9.根据权利要求1或4所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，所述叠片电芯的制备方法还包括在设置叠片堆和形成叠片电芯之间的步骤：
压制叠片堆：利用施加机构(4)沿堆叠方向(S)对叠片堆(1)施压，以使叠片堆(1)的各叠片组(11)中的极片元件与相应的隔离膜(3)贴合在一起，其中各垫片(2)与相邻的隔离膜(3)之间不贴合在一起。
10.根据权利要求9所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，在压制叠片堆的步骤中，施加机构(4)为热压机构。
11.根据权利要求1所述的叠片电芯的制备方法，其特征在于，所述叠片电芯的制备方法还在形成叠片电芯之后包括步骤：
利用热压机构对得到的叠片电芯(SC)进行热压。
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