CN104031628B - 页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，包括以下内容：配方：破胶剂饱和溶液65～75％、多孔微球9～11％、热熔型材料5.5～10.5％、阳离子型乳化剂或中性乳化剂5.5～10.5％、阴离子型乳化剂2～6％；然后依次进行多孔微球负载、热熔型包衣的形成、包覆层稳定化以及最终的抽滤、洗涤、干燥。采用本发明方法所得的超微胶囊型破胶剂的粒径仅为5～50μm；可以有效改善岩层微孔道中压裂液破胶不充分的问题，可以显著地提高页岩气的产气率，且该制备过程简单，重复性好，无污染，耗能低。

Description

页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法

技术领域

本发明属于化学材料、油田技术领域，特别是页岩气井压裂中破胶剂的生产工艺。

背景技术

页岩气是典型的非常规天然气，产自极低孔渗、以富有机质页岩为主的储集岩系中。页岩气的形成与富集为自生自储、以游离气和吸附气为主、原位饱和富集于以页岩为主的储集岩系的微-纳米级孔隙、裂缝与矿物颗粒表面口。页岩气常被称为“人造气藏”，开采必须通过大型人工储层造缝(网)才能形成工业生产能力。

页岩气，其初期产量一般较高、早期递减较快，后期低产稳产且生产时间长(一般30～50年)。21世纪以来，随着页岩气地质与开发理论的创新和勘探开发关键技术的进步，尤其是水平井钻完井与分段压裂技术的进步及规模推广应用，页岩气迈进了大发展阶段。为了破开储藏页岩气的岩层，需要以压裂液为媒介，传导压力来压裂地层深处的岩层。

压裂完成后，还需要将压裂液抽回以保证气体顺利排出，这个过程中就需要降低压裂液的粘度以使得压裂液充分返排，并尽可能减少耗能，这种情况下就需要加入合适的“破胶剂”。因此，选择和设计合理的破胶剂，使破胶的时机更加合适(不提前破胶)，同时破胶的最终结果也更加充分，对于破胶过程的顺利完成十分重要。

早在上世纪80年代，美国的Burnham、Nolte和Walls就相继报道了制备胶囊型破胶剂可以实现延缓破胶，80年代末，Halliburton和Dowell、Schlumberger等公司相继开展了胶囊破胶剂的室内研究和现场应用工作，自从1989年4季度首次在现场使用胶囊型破胶剂以来，胶囊型破胶剂曾在北美的数百口油气井中使用。与常规破胶剂相比，胶囊型破胶剂其返排率增加需要抽汲的井大为减少，累计产量和初始产量都明显增加。

但是，传统的胶囊型破胶剂也存在一定的不足，目前，市面上的所谓“商用微胶囊破胶剂”，粒径范围都在0.4～0.8mm(20～40目)，因此很难在高粘度的压裂液环境中分散和扩散，很有可能导致最终压裂不充分等情况的发生，尤其是岩层中微孔道无法及时破胶，使得产气率大幅下降。

现有技术中，流化床方法生产的商品化页岩气压裂液用胶囊型破胶剂，其已经可以大规模生产和销售，采用上述现有技术所得的微胶囊破胶剂粒径一般为20～40目(0.4～0.8mm)，破胶剂有效含量为60～70％以上。但是其粒径过大，破胶药剂释放出来后无法在高粘度的压裂液中充分扩散，从而不利于岩层中压裂液的充分破胶。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法；采用本发明方法所得的超微胶囊型破胶剂的粒径仅为5～50μm；其能解决岩层微裂缝中压裂液充分破胶的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，包括以下步骤：

1)、配方：

所述多孔微球为：通过微乳液的方法制备获得的粒径分布为10～30μm的乙基纤维素微球(孔隙率≥68％)；

2)、多孔微球负载：

将多孔微球加入破胶剂饱和溶液中(采用溶质扩散的方法)，在维持热熔型材料熔点以上5～10℃温度的恒温水浴锅内持续搅拌0.4～0.6小时(较佳为0.5小时)，从而使破胶剂负载在多孔微球上；

3)、热熔型包衣的形成：

在步骤2)的所得物中，加入热熔型材料、阴离子型乳化剂、阳离子型乳化剂/中性乳化剂进行均匀混合，并加热至热熔型材料融化(即，加热至热熔型材料的熔点以上)；得乳状分散液；

4)、包覆层稳定化：

将步骤3)所得的乳状分散液于0～10℃的冷水浴进行冷却(冷却时间约为30～60分钟)，并在冷却过程中持续搅拌，直至热熔型材料冷却凝固并包覆在微球外部，形成了封闭型包覆层，从而得到超微胶囊型破胶剂的乳状分散液；

5)、抽滤、洗涤、干燥：

对步骤4)所得的乳状分散液进行抽滤，从而获得超微胶囊型破胶剂；用离子水洗涤(例如3次)后，于25～35℃(较佳为30℃)烘干至恒重。

作为本发明的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法的改进：

破胶剂饱和溶液为柠檬酸钠的饱和水溶液或过硫酸铵的的饱和水溶液。

作为本发明的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法的进一步改进：乙基纤维素微球的制备方法为依次包括以下步骤：

①、将0.8g的乙基纤维素溶解在9～11g的乙酸乙酯中，使用磁力搅拌仪以800～1200rpm充分搅拌0.8～1.2h(较佳为1000rpm充分搅拌1h)，作为油相前驱体；

②、将2g的SDS(十二烷基磺酸钠)溶解在95～105g的乙酸乙酯饱和水溶液中，使用磁力搅拌仪以800～1200rpm充分搅拌0.8～1.2h(较佳为1000rpm充分搅拌1h)，作为水相反应体系；

③、将步骤①所得的油相前驱体缓慢加入(约1-3分钟加入完毕)至步骤②所得的水相反应体系中，持续搅拌0.8～1.2h(较佳为1h)，得到乙基纤维素微球的乳状分散液；

备注说明：通过乙基纤维素与乙酸乙酯饱和水溶液中的水反应，乙基纤维素球外壳形成，即油相前驱体形成的乳滴外层中溶解在乙酸乙酯中的乙基纤维素与水作用而析出，形成固化的乳滴表面；

④、先将1g的SDS溶解在280～320g的去离子水中形成水溶液；然后加入步骤③所得的乳状分散液；使用磁力搅拌仪持续以800～1200rpm充分搅拌0.8～1.2h(较佳为1000rpm充分搅拌1h)；

备注说明：水溶液扩散到上述乳滴当中，形成共连续的孔隙结构，即形成了具有孔隙结构的微球；

⑤、将步骤④的所得物进行抽滤洗涤(洗涤重复三次以上)并干燥(即抽滤后所得的滤饼于40℃干燥12-24小时)，得乙基纤维素微球。

其粒径为10～30μm，就共连续的孔隙结构，孔隙率为68～74％。

作为本发明的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法的进一步改进：

所述热熔型材料为动物蜡、植物蜡、矿物蜡、石油蜡、合成蜡其中的至少一种。

作为本发明的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法的进一步改进：

所述阴离子型乳化剂为十二烷基磺酸钠(SDS)；

所述阳离子型乳化剂为十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)；

所述非离子型乳化剂为Emulsifier(OP-10)，即，辛基酚聚氧乙烯(10)醚。

本发明以多孔微球(特别是乙基纤维素微球)作为破胶剂的载体，以热熔型材料作为胶囊的包衣；包覆过程采用湿化学的方法，热熔包覆制备过程简单，重复性好，无污染，耗能低。

本发明以多孔微球、阴离子型乳化剂、破胶剂为原料制备囊芯，以热熔型材料、阳离子型或中性乳化剂为原料制备囊衣，包裹上述囊芯形成微胶囊。

本发明所述的多孔微球粒径分布为10～30μm。

本发明基于粒径在10～30μm多孔微球结构，对破胶剂进行负载，并采用湿化学方法包覆囊衣，形成能够均匀分散在压裂液中的胶囊型微球，其粒径远小于市售的“微胶囊型破胶剂”，所以被命名为“超微胶囊型破胶剂”。

本发明所得的超微胶囊型破胶剂粒径为5～50μm。

在发明过程中，发明人充分意识到：超微胶囊破胶剂制作过程是采用特殊包裹技术，在柠檬酸钠或过硫酸铵为代表的破胶剂的载体表面包覆一层壳材料，使过破胶剂与压裂液中的水隔绝开，从而实现破胶剂有效成分在一段时间内与压裂液冻胶隔离，不会引起破胶反应，不影响压裂液的携砂能力。因此，破胶剂用量可大大增加，释放出来后则可彻底破胶，解决了压裂施工中保持冻胶黏度与施工后破胶降黏的矛盾。胶囊破胶剂在室温、常压条件下放置，外层囊壳不破碎，破胶剂有效组分包裹在囊衣中不会发挥作用，只有与地层裂缝闭合产生压力和撞击，或随温度升高，经过长时间水浸，外层囊衣发生不同程度的破碎或分解将有效成分释放出来，才会发生其破胶作用。

如果可以将胶囊型破胶剂的粒径做得更小，使得破胶剂可以在压裂液中更加充分地分布，从而使微孔道中的压裂液也能够充分破胶，就会大大提高压裂完成后压裂液的返排效率，也会保证更好的产气率，对页岩气的开采有着深远的影响，这也就是“新型页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂”的由来。

本发明的“超微胶囊型破胶剂”在压裂液中的分布更加的均匀，可以实现压裂液更加充分的破胶，包括常规“微胶囊型破胶剂”难以实现的岩层微孔道的破胶，从而有效提高压裂液的返排效率，进一步地增加页岩气的产气率。

本发明的破胶剂负载率大(能达到75％)，工艺简单，材料成本低，适宜大规模生产及现场应用，能够有效提升页岩气的产气率。

与现有技术相比，本发明具有更小的粒径，更有利于页岩层的裂缝尤其是微小孔道中压裂液的破胶，同时还具有更高的有效含量，更高的粘度保持率和更为理想的破胶时间。

综上所述，本发明的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，能够提供一种具有理想破胶效果的破胶剂，可以有效改善岩层微孔道中压裂液破胶不充分的问题，可以显著地提高页岩气的产气率，且这个制备过程简单，重复性好，无污染，耗能低。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1为实施例1所得的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的SEM表征图。

图2为实施例2所得的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的SEM表征图。

具体实施方式

实施例1、乙基纤维素微球的制备方法，依次进行以下步骤：

①、将0.8g的乙基纤维素溶解在10g的乙酸乙酯中，使用磁力搅拌仪以1000rpm充分搅拌1h，作为油相前驱体；

②、将2g的SDS(十二烷基磺酸钠)溶解在100g的乙酸乙酯饱和水溶液中，使用磁力搅拌仪以1000rpm充分搅拌1h，作为水相反应体系；

③、将步骤①所得的油相前驱体缓慢加入(约1-3分钟加入完毕)至步骤②所得的水相反应体系中，持续搅拌1h，得到乙基纤维素微球的乳状分散液；

④、先将1g的SDS溶解在300g的去离子水中形成水溶液；然后加入步骤③所得的乳状分散液；使用磁力搅拌仪持续以1000rpm充分搅拌1h；

⑤、将步骤④的所得物进行抽滤洗涤(洗涤重复三次以上)并干燥(即抽滤后所得的滤饼于40℃干燥24小时)，得乙基纤维素微球。

其粒径为10～30μm，有共连续的孔隙结构，孔隙率为68～74％。

以下实施例2～4所用的多孔微球，均是指实施例1制备所得的乙基纤维素微球。

实施例2、页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，依次进行以下步骤：

1)、配方：

2)、多孔微球负载：

将多孔微球加入破胶剂饱和溶液中，在维持热熔型材料熔点以上5～10℃温度的恒温水浴锅内持续搅拌为0.5小时，从而使破胶剂负载在多孔微球上；

备注说明：棕榈蜡的熔点为81-86℃。

3)、热熔型包衣的形成：

在步骤2)的所得物中，加入热熔型材料、阴离子型乳化剂、阳离子型乳化剂进行均匀混合，并加热至热熔型材料融化(即，加热至热熔型材料的熔点以上)；得乳状分散液；

4)、包覆层稳定化：

将步骤3)所得的乳状分散液于0～10℃的冷水浴进行冷却(冷却时间为60分钟)，并在冷却过程中持续搅拌，直至热熔型材料冷却凝固并包覆在微球外部，形成了封闭型包覆层，从而得到超微胶囊型破胶剂的乳状分散液；

5)、抽滤、洗涤、干燥：

对步骤4)所得的乳状分散液进行抽滤，从而获得超微胶囊型破胶剂；用离子水洗涤后，于30℃烘干至恒重；得超微胶囊型破胶剂。

实施例3、将配方改成以下内容，其余同实施例2。

1)、配方：

实施例4、将配方改成以下内容，其余等同于实施例2。

1)、配方：

实验分析：

将本发明制成的产品，通过扫描电子显微镜表征，如图1(实施例1所得)、图2(实施例2所得)所示。从图1、图2中可以看出，所制成的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂分散性非常好，没有粘连在一起的现象，囊衣也完整地将囊芯包裹起来。

此外还根据中华人民共和国石油天然气行业标准中的SY/T6380-2008(ICS75.020，E20，备案号：24379-2008)压裂液用破胶剂性能测试方法和SY/T5107-2005SY/T5107-2005(ICS75.020，E14，备案号:16441-2005)水基压裂液性能评价方法两项行业标准设计了对于本发明实施例1对应的破胶剂破胶性能的测试表征，并与两种商用破胶剂进行对比，测试的内容包括有效含量、破胶时间和粘度保持率，具体方法如下：

有效含量：

①用分析天平称取2g试样，装入挤压破碎型试验模具套筒内。将柱塞插入套筒内，并旋转180°。将模具放在压力机的试验台上，对试样加载35MPa的压力。保持2min。

②压力降为零，取出模具，将内容物转入干净的烧杯内，用移液管取50mL蒸馏水分3次洗涤模具，并将洗液汇入该烧杯中，静置30min。

③收集液加入1g/L酚酞指示剂5滴，中性甘油(1+1)25mL，用0.01mol/LNaOH溶液滴定至红色终点。

破胶时间：

按规定制备含有一定量破胶剂的压裂液100mL，装入密闭的容器中，置于电热恒温器(电热恒温水浴或电热恒温干燥箱)中，恒温温度为储层温度，是压裂液在恒温温度下破胶。每隔一定时间观察压裂液表观粘度变化。若目测表观粘度较低时，则测定不同时间破胶液的表观粘度。以时间为横坐标，破胶液表观粘度为纵坐标作图，由破胶液表观粘度为5.0mPa·s时的恒温时间，即为压裂液的破胶时间。

粘度保持率：

加入试样后压裂液粘度保持率：制备压裂液，取2份各100mL，置于两个烧杯中，其中一个烧杯中加入用分析天平称取的10mg试样，在60℃和170s-1剪切速率下，按SY/T5107-2005中6.6.1的规定，分别测定压裂液经连续剪切1h时的粘度值，按式1计算加入试样后压裂液粘度保持率。

$H_1=\frac{{\mathrm{\μ}}_2}{{\mathrm{\μ}}_1}g\mathrm{100\%}$

(1)

式中：

H₁——加入试样后压裂液粘度保持率，用百分数表示；

μ₂——加试样的压裂液剪切后的粘度值，单位为毫帕秒(mPa·s)；

μ₁——未加试样的压裂液剪切后的粘度值，单位为毫帕秒(mPa·s)。

通过对本发明制备的破胶剂和另外两种商用破胶剂进行上述破胶性能测试，得到结果如表1所示。本发明的超微胶囊破胶剂的有效含量高于两种商用破胶剂，粘度保持率也明显高于两种商用破胶剂，最重要的是本发明制备的超微胶囊破胶剂的粒径在远小于商用破胶剂时仍然表现出了同等甚至更理想的破胶性能，说明本发明是成功的。由表1可以很明显看出本发明作为微胶囊型破胶剂相对于商用破胶剂更好的破胶的效果。

表1 破胶性能分析结果

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (6)

1.页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，其特征是包括以下步骤：

1)、配方：

上述％为质量％；

所述多孔微球为：通过微乳液的方法制备获得的粒径分布为10～30μm的乙基纤维素微球；

2)、多孔微球负载：

将多孔微球加入破胶剂饱和溶液中，在维持热熔型材料熔点以上5～10℃温度的恒温水浴锅内持续搅拌0.4～0.6小时，从而使破胶剂负载在多孔微球上；

3)、热熔型包衣的形成：

在步骤2)的所得物中，加入热熔型材料、阴离子型乳化剂、阳离子型乳化剂/中性乳化剂进行均匀混合，并加热至热熔型材料融化；得乳状分散液；

4)、包覆层稳定化：

将步骤3)所得的乳状分散液于0～10℃的冷水浴进行冷却，并在冷却过程中持续搅拌，直至热熔型材料冷却凝固并包覆在微球外部，形成了封闭型包覆层，从而得到超微胶囊型破胶剂的乳状分散液；

5)、抽滤、洗涤、干燥：

对步骤4)所得的乳状分散液进行抽滤，从而获得超微胶囊型破胶剂；用离子水洗涤后，于25～35℃烘干至恒重。

2.根据权利要求1所述的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，其特征是：

所述破胶剂饱和溶液为柠檬酸钠的饱和水溶液或过硫酸铵的饱和水溶液。

3.根据权利要求1或2所述的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，其特征是：

乙基纤维素微球的制备方法为依次包括以下步骤：

①、将0.8g的乙基纤维素溶解在9～11g的乙酸乙酯中，使用磁力搅拌仪以800～1200rpm充分搅拌0.8～1.2h，作为油相前驱体；

②、将2g的十二烷基磺酸钠溶解在95～105g的乙酸乙酯饱和水溶液中，使用磁力搅拌仪以800～1200rpm充分搅拌0.8～1.2h，作为水相反应体系；

③、将步骤①所得的油相前驱体缓慢加入至步骤②所得的水相反应体系中，持续搅拌0.8～1.2h，得到乙基纤维素微球的乳状分散液；

④、先将1g的十二烷基磺酸钠溶解在280～320g的去离子水中形成水溶液；然后加入步骤③所得的乳状分散液；使用磁力搅拌仪持续以800～1200rpm充分搅拌0.8～1.2h；

⑤、将步骤④的所得物进行抽滤洗涤并干燥，得乙基纤维素微球。

4.根据权利要求3所述的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，其特征是：

所述热熔型材料为动物蜡、植物蜡、矿物蜡、合成蜡其中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，其特征是：

所述阴离子型乳化剂为十二烷基磺酸钠；

所述阳离子型乳化剂为十六烷基三甲基溴化铵；

所述中性乳化剂为OP-10。

6.根据权利要求5所述的页岩气压裂液用超微胶囊型破胶剂的制备方法，其特征是：

所述步骤1)的配方为：