CN104017309A

CN104017309A - 一种聚氯乙烯低发泡汽车板材及其制备方法

Info

Publication number: CN104017309A
Application number: CN201410276308.9A
Authority: CN
Inventors: 王宇峰; 罗静
Original assignee: WUXI HONGYU AUTOMOBILE FITTINGS MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: WUXI HONGYU AUTOMOBILE FITTINGS MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2014-06-20
Filing date: 2014-06-20
Publication date: 2014-09-03

Abstract

本发明涉及一种聚氯乙烯低发泡汽车板材及其制备方法。其特征在于由以下重量份数的原料组成：聚氯乙烯树脂50～80份，碳酸钙12～20份，稳定剂2～5份，发泡剂0.25～1份，轻质母粒1～3份，聚乙烯蜡0.4～2份，润滑剂0.3～1份，丙烯酸酯类加工改性剂1～5份，氯化聚乙烯1～5份，荧光增白剂0～0.3份，群青0～0.1份，钛白粉1～3份，发泡调节剂5～15份；上述原料总重量份数为100份。本发明的聚氯乙烯低发泡汽车板材具有质量轻(密度≤605kg/m³)，同时硬度高，力学性能优异，尺寸稳定性好，耐水、耐腐蚀，防霉、不被虫蛀，隔音、隔热，无污染，使用寿命长，并且具有良好的阻燃性，是一种理想的替代木材以及竹地板的新型环保材料，用于汽车地板能够减轻车体重量，节能效果好，同时延长汽车地板的使用寿命，减少维修费用。

Description

一种聚氯乙烯低发泡汽车板材及其制备方法

技术领域

本发明属于新型汽车板材，特别涉及一种聚氯乙烯低发泡汽车板材。

背景技术

近年来，随着国内汽车行业的迅猛发展，汽车配件、内饰、地板材料等配套产品也日新月异，汽车上使用的传统竹、木地板很容易损坏，易出现干裂、发霉腐烂、被虫蛀等现象，密度大，使用寿命短，木材和竹子的硬度、韧性、质量差异较大，且防水、防火性能较差，已不再适合国家倡导的节能、环保政策。聚氯乙烯低发泡板材是近几年发展起来的一种“以塑代木、以塑代钢”的新型环保材料，最早从欧洲引进设备和技术。在节省天然资源的同时，聚氯乙烯低发泡板材不但具有天然木材的才性质感，还具有比木材及普通塑料制品高的力学性能；与木材和竹制板材相比，聚氯乙烯低发泡板材可抗强酸碱、耐水、尺寸稳定性好，并且不易被虫蛀，不滋生细菌，使用寿命长，还具有隔音隔热、加工方便、生产能耗小等技术性能。国内聚氯乙烯低发泡板材的生产技术还不成熟，特别是在密度上还需进一步的下降，来满足汽车地板质轻省油节能的需要。另外，汽车板材对阻燃性能要求也在不断提高。因此，开发一种力学性能优异、寿命长且质轻、阻燃性能好的聚氯乙烯低发泡汽车板材就十分必要。

发明内容

本发明的发明目的是提供一种力学性能优异、寿命长且质轻、阻燃性能好的聚氯乙烯低发泡汽车板材极其制备方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现：

一种聚氯乙烯低发泡汽车板材，由以下重量份数的原料制备而成：

上述原料总重量份数为100份。

所述的聚氯乙烯树脂的聚合度为500～1200。

所述的稳定剂为钙锌类稳定剂、复合铅类稳定剂或有机锡稳定剂。

所述的发泡剂为黄发泡剂和白发泡剂组成，黄发泡剂为偶氮二异丁腈、偶氮二甲酰胺、酰肼内发泡剂或亚硝基类发泡剂；白发泡剂为碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠，黄发泡剂和白发泡剂的质量比为1∶1～1∶5。

所述的发泡调节剂为聚丙烯酸酯类发泡调节剂ZB730，ZB740，ZB750或ZB760。

所述的润滑剂为石蜡、硬脂酸、硬脂酸酯、硬脂酸醇或硬脂酸酰胺类。

所述的制备方法为：按配方量称取各原料投入高速混合机加热至100℃左右混匀，再送入冷锅内冷却至50℃以下时入锥形双螺杆挤出机挤出，螺杆转速为10～25转/分，螺筒温度为130～190℃，螺杆油温为70～120℃，熔融物料经螺杆进入发泡模具，模具温度为150～180℃，模唇温度控制在130～160℃之间，冷却定型并消除张力后按标准长度切割为成品。

本发明的聚氯乙烯低发泡板材及生产配方是对传统的聚氯乙烯板材加以改性，其产品具有质量轻、硬度高、韧性好、尺寸稳定性好、耐水、耐腐蚀、防霉、不被虫蛀、隔音、隔热、无污染、使用寿命长、阻燃性好等优点，具体如下：

1、质量轻。竹地板后15mm时，面密度15.5Kg/m²；聚氯乙烯低发泡地板厚18mm时，面密度15.5Kg/m²。因而本发明的聚氯乙烯低发泡地板比竹、木地板轻30％以上，用于汽车地板能明显的减轻整车重量，提高燃油效率，节能效果好。

2、隔音降噪，隔热保温性能好。能隔声，导热系数低，能够防止冷、暖气外泄。

3、无毒，不受酸碱性物质腐蚀。安全、环保，不含甲醛。

4、尺寸稳定性好。线性膨胀系数小，适合不同环境下使用。不容易变形。

5、力学性能好。板面硬度高，抗冲击力强，弯曲强度高，耐磨减震。

6、握钉力度高，固定牢固，施工方便。可采用螺丝固定、铆接、粘贴。

7、使用寿命长。竹地板通常使用寿命短，只有6年左右。而本发明的聚氯乙烯低发泡地板耐磨、抗菌，防水防潮，防虫蛀，不腐烂，使用寿命长。正常使用课超过20年，减少维修费用。

8、阻燃。经检测符合GB8410-2006《汽车内饰材料燃烧特性》要求，达到A级，适合汽车使用。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

将72重量份聚合度为750的聚氯乙烯树脂，11重量份的碳酸钙，2重量份的钙锌类稳定剂，0.2重量份的偶氮二异丁腈，0.3重量份的碳酸氢铵，1.5重量份的轻质母粒，0.5重量份的聚乙烯蜡，0.5重量份的多元醇聚脂肪酸酯，2.0重量份的丙烯酸酯类加工改性剂，2.5重量份的氯化聚乙烯，0.1重量份的荧光增白剂，0.01重量份的群青，1.4重量份的钛白粉，6重量份的聚丙烯酸酯类发泡调节剂ZB740。上述物料投入高速混合机加热至100℃混匀，冷却至40℃后入锥形双螺杆挤出机挤出，螺杆转速为18转/分，螺筒加热温度为170℃，螺杆油温为85℃，熔融物料经螺杆进入发泡模具，模具温度为175℃，模唇温度控制在150℃。

本实施例制备出的产品密度为520kg/m³，板面硬度(邵氏硬度)D＝55。

实施例2

根据实施例1，改为65重量份聚合度为750的聚氯乙烯树脂，17重量份的碳酸钙，2重量份的钙锌类稳定剂，0.2重量份的偶氮二异丁腈，0.3重量份的碳酸氢铵，1.5重量份的轻质母粒，0.5重量份的聚乙烯蜡，0.5重量份的多元醇聚脂肪酸酯，2.0重量份的丙烯酸酯类加工改性剂，2.5重量份的氯化聚乙烯，0.1重量份的荧光增白剂，0.01重量份的群青，1.4重量份的钛白粉，7重量份的聚丙烯酸酯类发泡调节剂ZB740。制备方法如实施例1。

本实施例制备出的产品密度为540kg/m³，板面硬度(邵氏硬度)D＝60。

实施例3

将70重量份聚合度为1000的聚氯乙烯树脂，13重量份的碳酸钙，2重量份的钙锌类稳定剂，0.2重量份的偶氮二异丁腈，0.3重量份的碳酸氢铵，1.5重量份的轻质母粒，0.5重量份的聚乙烯蜡，0.5重量份的多元醇聚脂肪酸酯，2.0重量份的丙烯酸酯类加工改性剂，2.5重量份的氯化聚乙烯，0.1重量份的荧光增白剂，0.01重量份的群青，1.4重量份的钛白粉，6重量份的聚丙烯酸酯类发泡调节剂ZB750。上述物料投入高速混合机加热至100℃混匀，冷却至30℃后入锥形双螺杆挤出机挤出，螺杆转速为18转/分，螺筒加热温度为180℃，螺杆油温为95℃，熔融物料经螺杆进入发泡模具，模具温度为170℃，模唇温度控制在155℃。

本实施例制备出的产品密度为530kg/m³，板面硬度(邵氏硬度)D＝65。

Claims

1.一种聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于由以下重量分数的原料组成：

上述原料总重量份数为100份。

2.根据权利要求1所述的聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于所述的聚氯乙烯树脂的聚合度为500～1200。

3.根据权利要求1所述的聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于所述的稳定剂为钙锌类稳定剂、复合铅类稳定剂或有机锡稳定剂。

4.根据权利要求1所述的聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于所述的发泡剂为黄发泡剂和白发泡剂组成，黄发泡剂为偶氮二异丁腈、偶氮二甲酰胺、酰肼内发泡剂或亚硝基类发泡剂；白发泡剂为碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠，黄发泡剂和白发泡剂的质量比为1∶1～1∶5。

5.根据权利要求1所述的聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于所述的发泡调节剂为聚丙烯酸酯类发泡调节剂ZB730，ZB740，ZB750或ZB760。

6.根据权利要求1所述的聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于所述的润滑剂为石蜡、硬脂酸、硬脂酸酯、硬脂酸醇或硬脂酸酰胺类。

7.根据权利要求1所述的聚氯乙烯低发泡汽车板材，其特征在于其制备过程为：按配方量称取各原料投入高速混合机热锅内加热至100℃左右混匀，再送入冷锅内冷却至50℃以下时入锥形双螺杆挤出机挤出，螺杆转速为10～25转/分，螺筒温度为130～190℃，螺杆油温为70～120℃，熔融物料经螺杆进入发泡模具，模具温度为150～180℃，模唇温度控制在130～160℃之间，冷却定型并消除张力后按标准长度切割为成品。