CN104011410A - 滚子轴承 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种滚子轴承，其能够由凸缘承受推力负载，使滚子端面与凸缘的接触部的油膜形成能力良好。将能够与凸缘(6)接触的滚子(3)的环状被引导部(8)设计成如下形状：随着在垂直于滚子中心轴的方向从滚子中心轴侧的端部(E1)趋向滚道(4)侧的端部(E2)，而环状被引导部上的绕滚子中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向滚子长度中央侧的方式缩小，将能够与环状被引导部(8)接触的凸缘(6)的环状引导面(9)设计成如下形状：随着在径向从滚道(4)侧的端部(E3)趋向滚子中心轴侧的端部(E4)，而环状引导面上的绕轴承中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向轴承外部侧的方式改变，将径向的直线与连结环状引导面(9)的两端部(E3、E4)的直线所构成的锐角的凸缘角度(θi)、以及该直线与连结环状被引导部(8)的两端部(E1、E2)的直线所构成的锐角的滚子端面角度(θr)分别在整周上设置为0.1°以上且1.5°以下。

Description

滚子轴承

技术领域

本发明涉及能够由凸缘承受推力负载的滚子轴承。

背景技术

在这种滚子轴承中，若如图9示出的标准圆筒滚子轴承那样，凸缘91与滚子端面92通过垂直于滚子中心轴的平坦部93、94彼此接触，则在大的推力载荷作用于轴承时，在平坦部93、94间没有间隙，从而润滑剂难以流入，成为温度上升、烧伤等的一个因素。

以往，作为提高轴承的推力负载能力的方法，进行如下操作：在施加推力负载时，由于滚子端面与凸缘间的接触面压力过大而可能导致温度上升、烧伤，所以为了调整接触椭圆的位置以及大小，而适当地设定凸缘以及滚子端面的表面形状(专利文献1)。

即，滚子的端面中公转中能够与凸缘接触的环状被引导部被加工为如下表面形状：随着从滚子中心轴侧的端部趋向滚道侧的端部，而环状被引导部的表面上的绕滚子中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向滚子长度中央侧的方式缩小。并且，凸缘中能够与上述环状被引导部接触的环状引导面被加工为如下表面形状：随着从滚道侧的端部趋向滚子中心轴侧的端部，而环状引导面的表面上的绕轴承中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向轴承外部侧的方式改变。若像这样在滚子端面的环状被引导部以及凸缘的环状引导面形成倾斜，则环状被引导部与环状引导面构成点接触或线接触的几何关系，所以它们之间形成楔形的间隙，从而改善润滑剂向接触部的流入性。因此，减少了温度上升、烧伤等担忧，并能够提高轴承的推力负载能力。

在专利文献1的发明中，尤其是，对滚子端面的环状被引导部整体实施具有中心定在滚子中心轴上的曲率半径(滚子直径的25倍～100倍左右)的鼓凸加工。由此，当滚子端面的环状被引导部与凸缘的环状引导面的接触边界产生边缘负载(edge load)时，不会形成过大的边缘负载。通过该曲率半径、与凸缘相对于垂直于滚子中心轴的方向的锐角的倾斜角度(0.15°～0.65°左右)的组合而能够调整接触椭圆的位置以及大小。

专利文献1：日本特开2002-195272号公报(尤其是说明书的段落0008、0012、0014)

即便如上所述那样改善润滑剂的流入性，也应该在滚子端面的环状被引导部与凸缘的环状引导面之间不发生油膜破裂的接触面压力的范围内运转，所以轴承负载推力载荷存在极限。特别是当滚子端面的环状被引导部以及凸缘的环状引导面为点接触的专利文献1的表面形状时，最大接触面压力比标准产品显著增高，从而推力载荷的允许极限变小。

发明内容

因此，本发明要解决的课题在于在能够由凸缘承受推力负载的滚子轴承中，使滚子端面与凸缘的接触部的油膜形成能力良好。

解决上述课题的本发明以如下滚子轴承为前提，即、滚子的端面中能够与凸缘接触的环状被引导部被设置为如下表面形状：随着在垂直于滚子中心轴的方向从滚子中心轴侧的端部趋向滚道侧的端部，而上述环状被引导部的表面上的绕滚子中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向滚子长度中央侧的方式缩小，上述凸缘中能够与上述环状被引导部接触的环状引导面被设置为如下表面形状：随着在径向从滚道侧的端部趋向滚子中心轴侧的端部，而上述环状引导面的表面上的绕轴承中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向轴承外部侧的方式改变，能够由上述凸缘承受推力负载。如上所述，是为了使润滑剂向滚子端面与凸缘的接触部的流入性良好。在此，推力是指平行于轴承中心轴的力。

当滚子的环状被引导部被凸缘的环状引导面向绕轴承中心轴的圆周方向引导时，环状被引导部与环状引导面的接触部构成接触面压力高的滚动接触、与滑动接触。因此，通过基于弹性流体动力润滑(EHL)理论的数值分析，能够求出环状被引导部与环状引导面的接触部的任意径向位置处的油膜厚度。在包括轴承中心轴以及滚子中心轴在内的假想平面上，将径向的直线与连结上述环状引导面的两端部的直线所构成的锐角、以及上述径向的直线与连结上述环状被引导部的两端部的直线所构成的锐角分别设为凸缘角度、滚子端面角度，利用上述的数值分析来摸索出可获得良好的油膜形成的两角度的组合。在此，径向是指垂直于轴承中心轴的方向。

结果，本发明尤其是采用将凸缘角度、滚子端面角度分别在上述环状引导面的整周、上述环状被引导部的整周上设置为0.1°以上且1.5°以下的结构。若设定为该数值范围，则环状引导面与环状被引导部在推力方向能够接触的径向范围中，在七成以上的径向区域能够形成良好的油膜。在凸缘角度、滚子端面角度中任一个不足0.1°的情况下，担心良好的油膜形成区域不足。在凸缘角度、滚子端面角度中任一个超过1.5°的情况下，环状引导面、环状被引导部在推力方向的投影面积减小，单位宽度的负载增大油膜形成能力降低，进而导致推力负载能力、加工量增大而不现实。

优选上述凸缘角度与上述滚子端面角度之差为-0.2°以上且+0.3°以下。无论两角度是否相同，都能在七成以上的径向区域形成良好的油膜。

尤其是，更优选上述凸缘角度与上述滚子端面角度之差为0°。环状被引导部以及环状引导面构成在径向的整个区域可几何性地线接触的表面形状，所以与点接触的表面形状相比能够提高推力负载能力。

更优选上述环状被引导部整体以及上述环状引导面整体被设置为在包括轴承中心轴在内的任意假想平面上形成直线。将环状引导面、环状被引导部的表面形状分别加工为简单的圆锥面，就能够设定上述凸缘角度与上述滚子端面角度之差。

优选对上述环状被引导部以及上述环状引导面中的至少一方实施鼓凸加工。能够缓和边缘负载，还起到抑制滚子偏斜、倾斜时环状被引导部与环状引导面产生划伤的作用。

优选在上述滚子的端面中央部形成有磨削退刀部。通过形成磨削退刀部能够减少滚子宽度面的加工工时，从而实现成本降低。另外，中央部构成储油部，有利于更好地润滑环状被引导部与环状引导面的接触部。

优选在上述环状被引导部与上述滚子的端面中央部之间设置有与垂直于滚子中心轴的假想平面平行的中环状部。利用中环状部基准易于实施滚子长度等的测定、管理。

例如，在内圈侧设置有第一凸缘，在外圈侧设置有第二凸缘，在包括轴承中心轴以及滚子中心轴在内的假想平面上，当将上述第一凸缘中连结能够与上述滚子的端面接触的环状引导面的两端部的直线相对于径向的0°以上且90°以下的角度设为θi、将上述第二凸缘中连结能够与上述滚子的端面接触的环状引导面的两端部的直线相对于径向的0°以上且90°以下的角度设为θo时，θi与θo中的至少一方被设定为上述凸缘角度，并且θi与θo为互不相同的值。

本发明优选上述滚子由圆筒滚子构成的圆筒滚子轴承。这是由于对圆筒滚子轴承而言，在圆锥滚子轴承中，基于因轴承内部的圆锥面旋转产生的抽吸作用而向承受推力负载的凸缘侧输送润滑剂，但在圆筒滚子轴承中得不到相同的抽吸作用。

如上所述，本发明通过采用上述构成，在能够利用凸缘承受推力负载的滚子轴承中，能够提升滚子端面与凸缘的接触部即环状被引导部与环状引导面之间的油膜形成能力。

附图说明

图1(a)是表示第一实施方式的滚子轴承的剖视图，图1(b)是表示第一实施方式的凸缘角度和滚子端面角度的示意图。

图2是表示凸缘角度与滚子端面角度相等的情况下的在各种设定角度的油膜厚度的计算结果的图表。

图3是表示相对于凸缘角度0.4°而滚子端面角度各自不同的情况下的油膜厚度的计算结果的图表。

图4是表示相对于凸缘角度0.6°而滚子端面角度各自不同的情况下的油膜厚度的计算结果的图表。

图5是表示相对于凸缘角度0.8°而滚子端面角度各自不同的情况下的油膜厚度的计算结果的图表。

图6是第二实施方式的滚子的局部剖视图。

图7是第三实施方式的滚子的局部剖视图。

图8是第四实施方式的滚子的局部剖视图。

图9是表示现有例子的圆筒滚子轴承的剖视图。

具体实施方式

基于附图对本发明的第一实施方式的滚子轴承(以下，称之为“轴承”)进行说明。如图1(a)所示，该轴承具备内圈1、外圈2以及多个滚子3。

内圈1由形成有滚道4和第一凸缘6的环状部件构成。外圈2由形成有滚道5和第二凸缘7的环状部件构成。以下，将第一凸缘6、第二凸缘7分别称为凸缘6、凸缘7。凸缘6、7也可以由挡圈形成。

滚子3由圆筒滚子形成。

朝向图中的右方加载于轴承的推力载荷能够由内侧的滚道4侧的凸缘6、外侧的滚道5侧的右侧的凸缘7承受。朝向左方加载于轴承的推力载荷能够由外侧的滚道5侧的左侧的凸缘7承受。

图1(a)、图1(b)是以滚子3不偏斜以及不倾斜并且滚子3的两端面与凸缘6、7相向的状态为前提夸大因油膜形成而产生的滚子3与滚道4、5、凸缘6、7的接触部的间隙而在包括轴承中心轴以及滚子中心轴在内的假想平面上描绘出的。

滚子3的环状被引导部8和凸缘6、7的环状引导面9、10由滚子3滚动而在滚道4、5间公转的期间能够在推力方向接触的滚子3的端面和凸缘6、7的侧面的绕轴承中心轴的圆环状表面区域构成。

滚子3的端面中能够与凸缘6、7接触的环状被引导部8设置为如下表面形状：随着在垂直于滚子中心轴的方向从滚子中心轴侧的端部E1趋向滚道4、5侧的端部E2，而环状被引导部8的表面上的绕滚子中心轴的圆周(图1(b)中用直径D1例示)以逐渐在推力方向趋向滚子长度中央侧的方式缩小。

环状被引导部8整体被设置为在包括轴承中心轴在内的任意假想平面上形成直线。即，图示例的环状被引导部8由以滚子中心轴为中心的单一的圆锥面构成。

凸缘6、7中能够与环状被引导部8接触的环状引导面9、10被设置为如下表面形状：随着在径向从滚道4、5侧的端部E3趋向滚子中心轴侧的端部E4，而环状引导面9、10的表面上的绕轴承中心轴的圆周(图中用直径D2、D3表示)以逐渐在推力方向趋向轴承外部侧的方式改变。在内圈1的凸缘6中进行增大直径D2的改变即可，在外圈2的凸缘7中进行缩小直径D3的改变即可。

环状引导面9的整体、10的整体分别被设置为在包括轴承中心轴在内的任意假想平面上形成直线。即，图示例的环状引导面9、10分别由以轴承中心轴为中心的单一的圆锥面构成。

以下，将凸缘6中连结环状引导面9的两端部E3、E4的直线相对于径向的0°以上且90°以下的角度称为θi，尤其是在指径向的直线与连结两端部E3、E4的直线所构成的锐角时，区分称为凸缘角度θi。另外，将凸缘7中连结环状引导面10的两端部E3、E4的直线相对于径向的0°以上且90°以下的角度称为θo，尤其是在指径向的直线与连结两端部E3、E4的直线所构成的锐角时，区分称为凸缘角度θo。另外，将径向的直线与连结环状被引导部8的两端部E1、E2的直线所构成的锐角称为滚子端面角度θr。

弹性流体动力润滑(EHL)理论的线接触的油膜厚度的计算公式Dowson-Higginson公式如数学公式1所示。以该公式为基础对凸缘角度θi、θo以及滚子端面角度θr的角度范围进行研究。即，对正对的滚子3与凸缘6、7的接触部(环状被引导部8与环状引导面9、10之间)的各个位置处的油膜厚度进行计算，从而求出径向的油膜厚度的分布。

[数学公式1]

$\frac{h_{\min }}{R}=2.65{\left(\frac{{\mathrm{\η}}_0\stackrel{\text{-}}{u}}{\mathrm{ER}}\right)}^{0.7}{\left(\mathrm{\αE}\right)}^{0.54}{\left(\frac{w}{\mathrm{ER}}\right)}^{-0.13}$

h_min…最小油膜厚度；

η₀…大气压强下的粘度；

…平均滚动速度；

α…粘度压力系数；

w…单位宽度的载荷；

R…等价曲率半径；

E…等价纵向弹性系数。

凸缘角度θi与滚子端面角度θr相等的情况下的各计算结果如图2所示。凸缘角度θi与滚子端面角度θr不同的情况下的各计算结果如图3～图5所示。各计算模型以轴承主要尺寸为、推力载荷大约是1650[N]为前提。

图1的环状引导面9与环状被引导部8在滚子3的公转中能够接触的径向位置的极限由环状引导面9的两端部E3、E4决定，而与它们的接触范围的长度、滚子3有无倾斜、偏斜无关。因此，在由于凸缘角度θi与滚子端面角度θr相等所以环状引导面9与环状被引导部8线接触的图2的θi、θr＝0.1°～1.5°的各计算模型中，其轴承内径侧的极限位置即接触面最内侧半径(r1)、其轴承外径侧的极限位置即接触面最外侧半径(r2)分别与图1中的E3、E4的圆周上的半径对应。另外，在由于图1的凸缘角度θi与滚子端面角度θr不同所以环状引导面9与环状被引导部8点接触，伴随着滚子3的倾斜而环状引导面9上的接触位置能在径向发生较大变化的图3的θi＝0.4°、θr＝0.1°～0.8°、图4的θi＝0.6°、θr＝0.2°～1.0°、图5的θi＝0.8°、θr＝0.4°～1.2°的各计算模型中，上述轴承内径侧的极限位置即最小接触半径(r3)、上述轴承外径侧的极限位置即最大接触半径(r4)也分别与图1中的E3、E4的圆周上的半径对应。

若基于油膜厚度与表面粗糙度的关系的数学公式2的油膜参数Λ为3以上，则可以视为处于形成了良好的油膜的润滑状态。若使用轴承中的普通的环状被引导部、环状引导面的表面粗糙度，则只要最小油膜厚度有1.5[μm]，Λ就为3以上。

[数学公式2]

$\mathrm{\Λ}=\frac{h_{\min }}{\sqrt{{\mathrm{\σ}}_1^2+{\mathrm{\σ}}_2^2}}$

h_min…最小油膜厚度；

σ₁、σ₂…两物体的平均面粗糙度。

观察图2中的各计算模型的油膜厚度的分布可知，最小油膜厚度为1.5[μm]以上的径向区域在可构成滚子端面与凸缘的接触部的(r2)-(r1)的径向范围中占据七成以上。因此可以说，在图1的凸缘角度θi与滚子端面角度θr相等的情况下，即便使之在0.1°～1.5°间变化，环状引导面9与环状被引导部8之间的油膜形成能力也良好。

另外，观察相对于图1的各种凸缘角度θi而使滚子端面角度θr各种变化的图3～图5中的各计算模型的油膜厚度的分布可知，在凸缘角度θi与滚子端面角度θr之差(相对角度)为-0.2°以上且+0.3°以下的各计算模型中，最小油膜厚度为1.5[μm]以上的径向区域在可构成滚子端面与凸缘的接触部的(r4)-(r3)的径向范围中占据七成以上。因此可以说，即便图1的凸缘角度θi与滚子端面角度θr不同，在凸缘角度θi与滚子端面角度θr之差为-0.2°以上且+0.3°以下的范围内，环状引导面9与环状被引导部8之间的油膜形成能力也良好。

利用凸缘7的凸缘角度θo与滚子端面角度θr的组合也能够得到相同的油膜形成能力。基于上述分析结果，优选图1的凸缘角度θi、θo、滚子端面角度θr分别在环状引导面9、10的整周、环状被引导部8的整周被加工为0.1°以上且1.5°以下。在凸缘角度θi、θo、滚子端面角度θr中至少一个不足0.1°的情况下，担心良好的油膜形成区域不足。在进一步增大凸缘角度θi、θo、滚子端面角度θr中至少一个的情况下，由于环状被引导部8、环状引导面9、10在推力方向的投影面积减小，从而单位宽度的负载增大，油膜形成能力降低。结果是，存在承受推力载荷的能力降低的担忧。另外，加工量增大也不现实。

另外，优选凸缘角度θi、θo与滚子端面角度θr之差分别为-0.2°以上且+0.3°以下。无论凸缘角度θi、θo与滚子端面角度θr是否相同，在环状被引导部8与环状引导面9、10能够接触的径向范围中，七成以上的径向区域能够形成良好的油膜。

另外，为了将环状引导面9、10、环状被引导部8设计为尽量长的线接触来提高推力负载能力，优选凸缘角度θi、θo与滚子端面角度θr分别相等，即，优选凸缘角度θi、θo与滚子端面角度θr之差分别为0°。尤其是，若能够像图1(b)的例子那样将环状引导面9、10整体和环状被引导部8整体加工为相同斜度的直线形状，则能够最有效地增加线接触的长度。

如图1所示，在内圈1侧设置有凸缘6且外圈2侧设置有凸缘7的轴承中，在θi、θo中的至少一个被设定为上述凸缘角度θi、θo的情况下，θi与θo也可以是相互不同的角度。根据推力载荷的大小、内圈旋转或外圈旋转、润滑剂的供给方式这些轴承使用条件不同，油膜形成能力、所需油膜厚度在内圈1与外圈2中不同。凸缘角度θi、θo可以在缺少润滑时设定，也可以不必使θi与θo相等。此时，可以使得益于润滑条件的凸缘6、7不具有凸缘角度，即、可以使θi、θo为0°。另外，从轴承间的部件的共用化的观点出发，通过在内圈1与外圈2改变θi、θo，具有易于实现部件的兼用的优点。例如，如图9所示，θi、θo为0°的滚道圈可以采用能够与滚子的端面接触的环状引导面被加工为平行于假想径向平面的平坦部的现有产品。

基于图6对第二实施方式进行说明。以下，仅对与第一实施方式不同的方面进行叙述。第二实施方式在对滚子21的环状被引导部22进行鼓凸加工方面有所不同。在施加推力负载时，在成为环状被引导部22与和垂直于滚子中心轴的假想平面平行的端面中央部23的接头的端部E1以及成为环状被引导部22与滚子外径倒角部24的接头的端部E2、和环状引导面9、10(适当地参照图1)的接触位置产生边缘负载。另外，在环状被引导部22与构成环状引导面9、10同磨削退刀部的接头的端部E3的接触位置、以及环状被引导部22与构成环状引导面9、10同凸缘径向倒角部的接头的端部E4的接触位置也产生边缘负载。通过对环状被引导部22、环状引导面9、10实施鼓凸加工，能够缓和上述边缘负载，在滚子21偏斜、倾斜的情况下，环状被引导部22容易躲避环状引导面9、10，从而能够抑制划伤的产生。

通过鼓凸加工而环状被引导部22、环状引导面9、10的表面形状成为与连结两端部E1、E2、两端部E3、E4的直线不一致的加工形状，但即便距离该直线的偏离量很小也能够得到应力缓和效果，所以在使上述的滚子端面角度θr与凸缘角度θi、θo不同的情况下，能够得到相似的油膜形成能力。

鼓凸加工形状没有特别限定，如图6所例示，可以对环状被引导部22的端部、环状引导面9、10的端部实施基于圆弧、复合直线或它们的组合的鼓凸加工。另外，如在专利文献1公开的那样，也可以对环状被引导部22整体、环状引导面9、10整体实施鼓凸加工。这样，可以在环状被引导部22、环状引导面9、10的一部分或全部设置基于圆弧、复合直线或它们的组合的适当的鼓凸加工。

基于图7对第三实施方式进行说明。第三实施方式的不同之处在于，滚子31的端面中，在被环状被引导部32的滚子中心轴侧的端部E1包围的端面中央部33形成有磨削退刀部。通过设置磨削退刀部可以减少滚子宽度面的加工工时，从而能够降低成本。另外，端面中央部33成为储油部，润滑剂从端面中央部33朝向环状被引导部32与环状引导面9、10之间，所以能够期待在上述接触部的润滑会变得更好。

在端面中央部33、环状被引导部32的滚子直径所占据的形成区域与环状引导面9、10的关系可以考虑推力负载能力、润滑性来适当地设定。例如，端面中央部33与环状引导面9、10在推力方向不面对，所以端面中央部33的直径不足滚子31的直径的0.5倍，能够使环状引导面9、10距滚道4、5的径向高度不足滚子31的直径的0.15倍。另外，如在专利文献1公开的那样，若使端面中央部33的直径为滚子31的直径的0.5倍以上且0.8倍以下，使环状引导面9、10距滚道4、5的径向高度为滚子31的直径的0.15倍以上且0.25倍以下，则能够防止接触椭圆从环状引导面9、10凸出，并且，还能够在径向增大环状被引导部32与环状引导面9、10的接触范围。

基于图8对第四实施方式进行说明。第四实施方式是第三实施方式的变更例，不同之处在于，在滚子41的环状被引导部42与端面中央部43之间加工有与垂直于滚子中心轴的假想平面平行的中环状部44。由于能够在值易于稳定的面部(端面中央部43)测量滚子41的滚子长度等，所以与如图7所示那样在线部(环状被引导部32的端E1)测量的情况相比，测定、管理变容易。

本发明包括基于权利要求书记载的技术思想的范围内的全部变更。

符号说明：

1...内圈；2...外圈；3、21、31、41...滚子；4、5...滚道；6...第一凸缘；7...第二凸缘；8、22、32、42...环状被引导部；9、10...环状引导面；23、33、43...滚子端面中央部；44...中环状部。

Claims (9)

1.一种滚子轴承，滚子(3)的端面中能够与凸缘(6、7)接触的环状被引导部(8)被设置为如下表面形状：随着在垂直于滚子中心轴的方向从滚子中心轴侧的端部(E1)趋向滚道(4、5)侧的端部(E2)，而所述环状被引导部(8)的表面上的绕滚子中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向滚子长度中央侧的方式缩小，

所述凸缘(6、7)中能够与所述环状被引导部(8)接触的环状引导面(9、10)被设置为如下表面形状：随着在径向从滚道(4、5)侧的端部(E3)趋向滚子中心轴侧的端部(E4)，而所述环状引导面(9、10)的表面上的绕轴承中心轴的圆周以逐渐在推力方向趋向轴承外部侧的方式改变，

能够由所述凸缘(6、7)承受推力负载，

所述滚子轴承的特征在于，

在包括轴承中心轴以及滚子中心轴在内的假想平面上，当将径向的直线与连结所述环状引导面(9、10)的两端部(E3、E4)的直线所构成的锐角、以及所述径向的直线与连结所述环状被引导部(8)的两端部(E1、E2)的直线所构成的锐角分别设为凸缘角度(θi、θo)、滚子端面角度(θr)时，凸缘角度(θi、θo)、滚子端面角度(θr)分别在所述环状引导面(9、10)的整周、所述环状被引导部(8)的整周被设置为0.1°以上且1.5°以下。

2.根据权利要求1所述的滚子轴承，其特征在于，

所述凸缘角度(θi、θo)与所述滚子端面角度(θr)之差为-0.2°以上且+0.3°以下。

3.根据权利要求2所述的滚子轴承，其特征在于，

所述凸缘角度(θi、θo)与所述滚子端面角度(θr)之差为0°。

4.根据权利要求2或3所述的滚子轴承，其特征在于，

所述环状被引导部(8)整体以及所述环状引导面(9、10)整体被设置为在包括轴承中心轴在内的任意假想平面上形成直线。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的滚子轴承，其特征在于，

对所述环状被引导部(22)以及所述环状引导面(9、10)中的至少一方实施鼓凸加工。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的滚子轴承，其特征在于，

在所述滚子的端面中央部(33)形成有磨削退刀部。

7.根据权利要求6所述的滚子轴承，其特征在于，

在所述环状被引导部(42)与所述滚子的端面中央部(43)之间设置有与垂直于滚子中心轴的假想平面平行的中环状部(44)。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的滚子轴承，其特征在于，

在内圈(1)侧设置有第一凸缘(6)，在外圈(2)侧设置有第二凸缘(7)，

在包括轴承中心轴以及滚子中心轴在内的假想平面上，当将所述第一凸缘(6)中连结能够与所述滚子(3)的端面接触的环状引导面(9)的两端部(E3、E4)的直线相对于径向的0°以上且90°以下的角度设为θi、将所述第二凸缘(7)中连结能够与所述滚子(3)的端面接触的环状引导面(10)的两端部(E3、E4)的直线相对于径向的0°以上且90°以下的角度设为θo时，θi与θo中的至少一方被设定为所述凸缘角度，并且θi与θo为互不相同的值。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的滚子轴承，其特征在于，

所述滚子(3)由圆筒滚子构成。