CN104003689A

CN104003689A - 一种石英尾渣砖及其制备方法

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Publication number: CN104003689A
Application number: CN201410195090.4A
Authority: CN
Inventors: 王建义; 白燕; 张雪敏; 贺勇; 李云; 蒋韬; 宋美
Original assignee: Guizhou Industrial Solid Waste Comprehensive Utilization (building Material) Engineering Technology Research Center
Current assignee: Co., Ltd of Guizhou Prov. Building Material Science Inst.; Guizhou industrial solid waste comprehensive utilization (building material) Engineering Technology Research Center
Priority date: 2014-05-09
Filing date: 2014-05-09
Publication date: 2014-08-27
Anticipated expiration: 2034-05-09
Also published as: CN104003689B

Abstract

本发明涉及建材蒸压砖技术领域，尤其是一种石英尾渣砖及其制备方法，原料组成重量份为：石英尾渣65-75份、生石灰5-7份、辅料23-25份，采用双液压成型，成型压力大，确保原材料界面间结构致密，坯体强度高；采用蒸压釜，硅、铝、钙质材料在饱和蒸汽中，适当的压力、温度条件下进行水化反应，形成具有一定抗折、抗压强度的硅酸盐制品，利用化工企业排出的废渣，变废为宝，从而达到资源循环利用，保护和治理环境污染，在使工业废渣得到综合治理和利用，具有显著的环保价值和经济效益。

Description

一种石英尾渣砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及建材蒸压砖技术领域，尤其是一种石英尾渣砖及其制备方法。

背景技术

石英尾渣是化工厂从莹石矿中提取氟化钙排出的废渣，其大量的被作为废物堆放，不仅会造成环境污染严重，而且还会使得废渣中大量的有用成分得不到综合的利用，造成化工厂原料以及中间产物的浪费，使得地球上的资源得不到合理的开发与利用。

为此，有研究者对化工厂排除的废渣进行综合分析与研究，将其利用与建筑行业，使得化工厂的废渣得到了较好的综合利用，不但解决了废渣的长期堆放所形成的对环境的威胁，而且还使废渣中的有用成分得到了综合利用，节约了原材料，使得地球上的自然资源得到了合理的开发与利用；但是，以上研究者将化工厂排除的废渣进行综合分析与研究后，利用于建筑行业的产品数不胜数，但主要集中在使用废渣作为原材料生产建筑砖领域。

如专利号为CN101318805A的《利用城市污泥和湿排粉煤灰生产烧结透水砖公开了一种利用污泥中有机质和粉煤灰中未燃碳作内燃烧制成透水砖、申请号为201110250171.6的《一种利用湖泊污泥制造蒸压透水砖》公开了利用湖泊污泥采用蒸压技术制造建筑砖、申请号为201210227247.8的《一种利用钼尾矿制备蒸养砖的工艺方法》公开了一种采用钼尾矿、炉渣、生石灰和石膏分别进行磨碎筛选后，混合搅拌，压制、蒸压养护步骤制得建筑砖；申请号为201210518805.6的《一种利用黄金尾矿制备蒸压砖的方法》公开了一种将黄金尾矿氧化、加入料仓、加入破碎的石灰和石膏、加水搅拌混合、消化2-3h轮碾，压制成型、静养，蒸压养护5-10h，降温出釜，制得蒸压砖产品；可见，以上工艺大量的利用了废弃物、尾渣来进行建筑砖的制备，为废渣的综合利用提供了可行的方案，但针对不同的尾渣需要具有不同的制备方案，进而才能够使其符合要求，并且本领域的技术人员，通过对现有技术中的技术方案进行大量的研究与探讨，发现其制备的建筑砖具有易吸水、易收缩的缺陷，并且其抗折抗压的强度不太理想。

基于此，本领域的技术人员为石英尾渣作为原料制备建筑砖产品提供了一种新思路。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种石英尾渣砖及其制备方法，具有利用化工企业排出的废渣，变废为宝，从而达到资源循环利用，保护和治理环境污染，在使工业废渣得到综合治理和利用的目；采用双液压成型，成型压力大，确保原材料界面间结构致密，坯体强度高；采用蒸压釜，硅、铝、钙质材料在饱和蒸汽中，适当的压力、温度条件下进行水化反应，形成具有一定抗折、抗压强度的硅酸盐制品等特征。

为了实现本发明的第一个目的，提供一种石英尾渣砖，原料组成重量份为：石英尾渣65-75份、生石灰5-7份、辅料23-25份。

进一步的，所述的原料组成重量份为：石英尾渣70份、生石灰6份、辅料24份。

更进一步的，所述的辅料为砂或粉煤灰中的任一种或两种的混合物。

进一步的，所述的辅料还可以采用改性纳米粉、火山岩粉、重钙粉、石膏、铝粉、平平加、氧化石蜡皂、纯碱、膨润土、硬脂酸锌、氢氧化铝、六偏磷酸钠来代替。

优选地，所述的辅料还可以在砂或粉煤灰的基础上，再添加改性纳米粉、火山岩粉、重钙粉、石膏、铝粉、平平加、氧化石蜡皂、纯碱、膨润土、硬脂酸锌、氢氧化铝、六偏磷酸钠，但保持辅料总重量份数不变。

为了能够充分实现本发明的第一个目的，在参照JC/T622-2009《硅酸盐建筑制品用砂》建材行业标准：SiO₂>65％、SO₃<2％，放射性应符合GB6566国标要求。采用的“石英尾渣”是化工厂从莹石矿中提氟化钙排出的废渣，所述的石英尾渣的主要成份含量应符合的要求为：SiO₂95.01份、Fe₂O₃1.08份、Al₂O₃1.06份、CaO1.60份、MgO0.14份、K₂O0.17份、Na₂O0.15份、硫化物(以SO₃计)0.15份、Cl^—0.01份、Loss0.93份；其具体是将从莹石矿中提氟化钙排出的废渣进行成分含量的检测，并对其主要原料成分进行调节，再通过研磨机，先在800-1000r/min下研磨1-2h，再在研磨机的转速为1300-1400r/min下进行高速研磨30min，并石英尾渣的主要成分含量进行检测调节后，再通过研磨机在1500-1800r/min下，研磨15min后，采用方孔筛进行筛分，筛余量为10～20％。

进一步，为了能够更加充分的实现本发明的第一个目的，生石灰应符合JC/T621-2009《硅酸盐建筑制品用生石灰》建材行业标准CaO+MgO的总量大于75％、MgO<5％、CO₂<5％，并且所述的生石灰研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量≤10％。

更进一步的，为了能够使本发明的第一个目的得到较佳的展现，所述的砂应符合JC/T622-2009《硅酸盐建筑制品》建材业标准SiO₂>65％，研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量5～15％。

优选地，所述的粉煤灰研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量5～15％。

最优选地，所述的石英尾渣研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量10～20％，比表面积2800cm²/g～3300cm²/g。

为了使本发明的目的能够进一步的得到充分的展示，并采用了产品质量对比标准，产品执行国标GB/T1945-1999《蒸压灰砂砖》标准；产品抗压强度：21MPa、抗折强度：4.5MPa、抗冻性符合要求，各项指标均符合国标GB/T1945-1999《蒸压灰砂砖》标准要求。

为了能实现本发明的第二个目的，并充分的将上述本发明的产品生产出来，提供一种石英尾渣砖的制备方法，具体是：

包括以下步骤：

(1)原料研磨：分别将石英尾渣、辅料、生石灰按照原料研磨细度标准进行研磨处理，并存放于粉库待用；

(2)分级配料：将研磨好石英尾渣与辅料在多斗配料秤中进行计量配料，再与研磨好的生石灰进行计量配料；

(3)加水搅拌：将步骤2)配料好的原材料通过输送机置于搅拌机中，并加拌合水，采用200-300r/min的搅拌速度搅拌均匀；

(4)消解：将步骤3)搅拌好的配和料经胶带输送机送入消化仓进行消解处理8-12h；

(5)碾压成型：将步骤4)消解好的配合料经胶带输送机送入轮碾机碾压处理，经胶带输送机送入缓冲料斗，经液压压砖机进行双液压成型；

(6)蒸养处理：将步骤5)中碾压成型的初成品经码坯机码在蒸养车上，送入蒸压釜中，采用水蒸气维持蒸压压力为0.9-1.4MPa，温度为180-190℃下进行蒸压养护处理6-9h；

(7)检验：检验产品符合抗压、抗折和抗冻性要求后，即可获得含有硅酸盐的成品石英尾渣砖。

优选地，在经过液压压砖机进行双液压成型时，按照温度为151℃，压力为0.5MPa的1kg水蒸气的焦耳热量来算，其产生的压力为700t-1000t水蒸气；其中最优选是将压力控制在800t水蒸气。

优选地，所述的步骤4)中，消解时间为10h。

优选地，所述的步骤6)中，蒸压养护处理的蒸压压力为1.2MPa，温度为185℃，养护处理的时间为7.5h。

与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：

①通过调整配料、级配，加强蒸压，促进化和反应，采用双液压成型，加大成型压力，现已彻底解决石英尾渣砖容易收缩的技术问题，使得石英尾渣砖的抗压强度、抗折强度和抗冻性能得到了较大的改善。

②通过对原料粉磨工艺的改进，使SiO₂与CaO反应得更加充分；并通过采用双向液压成型，压力大，使制品结构紧密，强度高。

③通过采用化工厂从莹石矿中提取氟化钙排出废渣作为原料来生产石英尾渣砖，使得莹石矿得到了综合利用，提高了莹石矿的产品附加值，并且整个生产过程中没有废水、废渣和废气的产生，进而不会造成环境的污染，具有显著的环保价值和经济效益。

附图说明

图1为本发明的石英尾渣砖的制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

术语以及原理说明：

蒸压养护是指制品在蒸压釜内，蒸汽通过与坯体、釜体、底板等进行热交换产生水化反应，使制品获得相应的强度、干燥收缩、抗冻融等性能。

石英尾渣蒸压砖就是利用石英尾渣(硅质原料)与钙、铝质材料(生石灰、砂或炉渣)按一定比例配合加工压制成型，在蒸压釜中，通过饱和蒸泠，在适当的压力、温度条件下进行水化反应，形成具有抗压强度大于16MPa、抗折强度大于3.5MPa的硅酸盐制品。

本工厂工艺流程是：石英尾渣、生石灰(经破碎至粉磨合后的石灰粉)、砂或炉渣，通过配料仓下料经多斗配料后，由胶带输机输送至行星式强制搅拌机搅拌，在搅拌过程中，按照配比计量加入拌和水；搅拌好的配和料经胶带输送机送入消化仓进行消解处理，之后再经胶带输送机送入轮碾机碾压处理，经胶带输送机送入缓冲料斗，经全自动液压压砖机成型，然后经码坯机把砖码在蒸养车上，送入蒸压釜进行蒸压养护，合格后由卷扬机拉出釜，进入成品堆场。

实施例1

一种石英尾渣砖，其原料组成为：石英尾渣65kg、生石灰7kg、砂23kg，其中石英尾渣是通过从化工厂莹石矿中提氟化钙排出的废渣中提炼出来的，其主要成份含量为：SiO₂95.01％、Fe₂O₃1.08％、Al₂O₃1.06％、CaO1.60％、MgO0.14％、K₂O0.17％、Na₂O0.15％、硫化物(以SO₃计)0.15％、Cl^—0.01％、Loss0.93％；

其制备方法为：

(1)原料研磨：分别选取原料为：石英尾渣、生石灰、砂；其具体是将从莹石矿中提氟化钙排出的废渣进行成分含量的检测，并对其主要原料成分进行调节，再通过研磨机，先在800r/min下研磨1h，再在研磨机的转速为1300r/min下进行高速研磨30min，并石英尾渣的主要成分含量进行检测调节后，再通过研磨机在1500r/min下，研磨15min后，采用方孔筛进行筛分，筛余量为10％，细度为0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，比表面积2800cm²/g；生石灰通过研磨机在800r/min下研磨至细度为0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量10％；砂通过研磨机在800r/min下研磨至细度为0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量15％后，转存于仓库备用；

(3)加水搅拌：将步骤2)配料好的原材料通过输送机置于搅拌机中，并加拌合水，采用300r/min的搅拌速度搅拌均匀；

(4)消解：将步骤3)搅拌好的配和料经胶带输送机送入消化仓进行消解处理10h；

(5)碾压成型：将步骤4)消解好的配合料经胶带输送机送入轮碾机碾压处理，经胶带输送机送入缓冲料斗，经液压压砖机进行双液压成型，此时的压力相当于，按照温度为151℃，压力为0.5MPa的1kg水蒸气的焦耳热量来算获得的为800t水蒸气；

(6)蒸养处理：将步骤5)中碾压成型的初成品经码坯机码在蒸养车上，送入蒸压釜中，采用水蒸气维持蒸压压力为0.9MPa，温度为180℃下进行蒸压养护处理9h；

实施例2

一种石英尾渣砖的制备方法，在实施例1的基础上，其他步骤同实施例，通过选取SiO₂95.01kg、Fe₂O₃1.08kg、Al₂O₃1.06kg、CaO1.60kg、MgO0.14kg、K₂O0.17kg、Na₂O0.15kg、硫化物(以SO₃计)0.15kg、Cl^—0.01kg、Loss0.93kg，进行混合后，再对其成分含量检测，并对其主要原料成分进行调节，再通过研磨机，先在900r/min下研磨1.5h，再在研磨机的转速为1350r/min下进行高速研磨30min，并石英尾渣的主要成分含量进行检测调节后，再通过研磨机在1650r/min下，研磨15min后，采用方孔筛进行筛分，筛余量为15％，细度为0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，比表面积3000cm²/g；并在消解步骤中消解处理12h；在碾压成型步骤中，将步骤4)消解好的配合料经胶带输送机送入轮碾机碾压处理，经胶带输送机送入缓冲料斗，经液压压砖机进行双液压成型，此时的压力相当于，按照温度为151℃，压力为0.5MPa的1kg水蒸气的焦耳热量来算获得的为1000t水蒸气。

实施例3

一种石英尾渣砖的制备方法，在实施例1的基础上，其他步骤同实施例，通过选取SiO₂95.01g、Fe₂O₃1.08g、Al₂O₃1.06g、CaO1.60g、MgO0.14g、K₂O0.17g、Na₂O0.15g、硫化物(以SO₃计)0.15g、Cl^—0.01g、Loss0.93g，进行混合后，再对其成分含量检测，并对其主要原料成分进行调节，再通过研磨机，先在1000r/min下研磨2h，再在研磨机的转速为1400r/min下进行高速研磨30min，并石英尾渣的主要成分含量进行检测调节后，再通过研磨机在1800r/min下，研磨15min后，采用方孔筛进行筛分，筛余量为20％，细度为0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，比表面积3300cm²/g；并在消解步骤中消解处理8h；在碾压成型步骤中，将步骤4)消解好的配合料经胶带输送机送入轮碾机碾压处理，经胶带输送机送入缓冲料斗，经液压压砖机进行双液压成型，此时的压力相当于，按照温度为151℃，压力为0.5MPa的1kg水蒸气的焦耳热量来算获得的为700t水蒸气。

实施例4-13

在实施例1的基础上，一种石英尾渣砖，其原料组成的重量数据在实施例4-13中的变化如下表1所示，其他制备步骤同实施例1：

	石英尾渣(kg)	生石灰(kg)	砂和/或粉煤灰(kg)
				实施例4	66	5	23
实施例5	67	6	24

实施例6	68	7	25
				实施例7	69	7	23
实施例8	70	6	24
				实施例9	71	5	24
实施例10	72	7	25
				实施例11	73	6	23
实施例12	74	6	25
				实施例13	75	5	24

实施例14-18

在实施例1的基础上，一种石英尾渣砖的制备方法中的机械搅拌速度、蒸压压力、蒸压温度、蒸压养护时间的数值变化在实施例14-18中的变化情况如下表2所示，其他步骤同实施例1的步骤：

实施例19-25

在实施例1的基础上，一种石英尾渣砖的制备方法，实施例19-25的石英尾渣研磨细度、筛余量和比表面积；生石灰的研磨细度、筛余量；粉煤灰和/或砂的研磨细度以及筛余量的数值变化情况如下表3所示，其他步骤同实施例1：

实施例26

一种石英尾渣砖及其制备方法，其原料成分中的砂和/或粉煤灰还可以采用改性纳米粉、火山岩粉、重钙粉、石膏、铝粉、平平加、氧化石蜡皂、纯碱、膨润土、硬脂酸锌、氢氧化铝、六偏磷酸钠来代替，其他步骤同实施例1。

实施例27

一种石英尾渣砖及其制备方法，其原料成分在添加砂和/或粉煤灰时，在保持辅料成分含量不变的前提下，还可以添加改性纳米粉、火山岩粉、重钙粉、石膏、铝粉、平平加、氧化石蜡皂、纯碱、膨润土、硬脂酸锌、氢氧化铝、六偏磷酸钠，其他步骤同实施例1。

试验例：

试验例1原料与产品的放射性检测对比试验

1.1实验原料以及产品

选取石英废渣、生石灰以及砂和粉煤灰原料，其中原料重量为石英废渣7kg、生石灰0.6kg、砂和粉煤灰的混合总量2.4kg，按照实施例1的石英废渣砖的制备方法制备灰砂砖。

1.2实验方法

在制备灰砂砖前，通过贵州省建材产品质量监督检验院分别对石英废渣和粉煤灰的放射性进行检验，其结果分别如表4和表5所示：

再将其按照实施例1的制备方法进行制备，获得石英废渣砖的灰砂砖成品之后，再通过贵州省建材产品质量监督检验院对灰砂砖的放射性进行检验，其结果如表6所示：

1.3实验结果

表4，粉煤灰原料放射性检验结果

表5，石英废渣原料放射性检验结果

表6，灰砂砖的放射性检验结果

结论：通过表4、5、6的数据，可以明显的看出，通过本发明的制备方法制备的灰砂砖降低了原料中的放射性强度；并且根据检测结论得出，本发明所有的放射性指标均符合要求；可以得知，本发明具有显著的进步性和意想不到的技术效果。

试验例2抗冻强度、抗压强度、抗折强度与标准数据对比试验

2.1试验原料

分别按照实施例1、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例10、实施例11、实施例12、实施例13、实施例14、实施例15、实施例16、实施例17、实施例18、实施例19、实施例20、实施例21生产石英尾渣砖的方法制备石英尾渣砖，并分别各自的产品中随机选取1000块石英尾渣砖送检。

2.2试验方法

分别对按照实施例1、实施例5、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例10、实施例11、实施例12、实施例13、实施例14、实施例15、实施例16、实施例17、实施例18、实施例19、实施例20、实施例21、实施例22、实施例23的生产方法生产并选取出来的20000块石英尾渣砖的抗冻强度、抗压强度、抗折强度按照GB/T2542-2003《砌墙砖试验方法》进行抗压强度、抗折强度试验，再按照GB/T4111-1997《混凝土小型空心砌块检验方法》进行抗冻性试验，试块抗压强度、抗折强度以及抗冻性的平均值和最小值的结果如表7所示：

标准数据如表8所示：

2.3试验结果

表7对本发明抗冻强度、抗压强度、抗折强度检测结果

表8标准数据

采用的GB11945-1999《蒸压灰砂砖》、GB50574-2010《墙体材料应用统一技术规范》的标准作为标准数据

由上表可见，标准数据GB11945-1999《蒸压灰砂砖》的抗压强度、抗折强度的标准数据比GB50574-2010《墙体材料应用统一技术规范》的抗压强度、抗折强度的标准数据更加严格，可以推出抗冻性采用GB11945-1999《蒸压灰砂砖》进行对比更加符合要求。

结论：由表7和表8的数据对比可以得出，本发明的制备方法制得的石英废渣砖的抗压强度、抗折强度以及抗冻性能均符合标准的要求，并且在每一个实施例的制备方法中选取的1000块石英废渣砖的抗冻性、抗压强度、抗折强度的测试结果的最小值和平均值均比标准数据要较佳，具有意想不到的技术效果。

试验例3吸水率、体积密度测试试验

3.1试验原料

采用本发明的实施例1的制备方法制备1000块石英废渣砖。

根据专利号为CN102718458A的《一种利用钼尾矿制备蒸养砖的工艺方法》的实施例1-5的制备方法制备1000块蒸养砖。

3.2试验方法

将试块烘干、恒重后，置于空气中冷却，称其干重。温度在10-20℃之间，定期成器重量，直至质量恒定或变化不大为止记录终止质量。

再根据每块蒸养砖的长宽高以及干燥前后质量变化情况，计算出1000块蒸养砖的平均值，即可得出测试结果。

3.3试验结果

根据专利号为CN102718458A的《一种利用钼尾矿制备蒸养砖的工艺方法》制备1000块蒸养砖的表观密度为1.94g/cm³；吸水率为17.7-18.0％。

采用本发明的实施例1的制备方法制备1000块石英废渣砖的表观体积密度为1.779g/cm3；吸水率为12.6％。

结论：根据常识可以判定，密度较小，砖块的质量较轻；吸水率较小，砖的内部结构不被水浸泡，有助于砖的寿命延长。

另外，本发明过程还对试验例2和试验例3采用的试块的废渣掺量根据GJY-III-BQ33-2013《粉煤灰、煤矸石掺加量(体积比)现场检测作业指导书》进行检测，得出产品废渣掺量(体积比)平均为84.9％；并且根据GB/T10297-1998《非金属固体材料导热系数的测定热线法》测得产品的导热系数平均为0.952W/m.k；并对实施例1的制备方法制备的1000块试块的干燥收缩值进行检测，其结果为0.56mm/m。

在此有必要指出的是：本发明的实施例和试验例仅仅为本发明的优佳实施例或试验例，仅限于对本发明的最佳效果进行解释，而不能理解为对本发明的保护范围进行限制，因此，本领域的技术人员，在本发明的基础上作出的显而易见的改进，均为本发明的保护范围。

Claims

1.一种石英尾渣砖，其特征在于，原料组成重量份为：石英尾渣65-75份、生石灰5-7份、辅料23-25份。

2.如权利要求1所述的石英尾渣砖，其特征在于，原料组成重量份为：石英尾渣70份、生石灰6份、辅料24份。

3.如权利要求1或2所述的石英尾渣砖，其特征在于，所述的辅料为砂或粉煤灰中的任一种或两种的混合物。

4.如权利要求1或2所述的石英尾渣砖，其特征在于，所述的石英尾渣是从莹石矿中提氟化钙排出的废渣提炼出来的，其主要成份含量为：SiO₂95.01份、Fe₂O₃1.08份、Al₂O₃1.06份、CaO1.60份、MgO0.14份、K₂O0.17份、Na₂O0.15份、硫化物(以SO₃计)0.15份、Cl^—0.01份、Loss0.93份；其具体是将从莹石矿中提氟化钙排出的废渣进行成分含量的检测，并对其主要原料成分进行调节，再通过研磨机，先在800-1000r/min下研磨1-2h，再在研磨机的转速为1300-1400r/min下进行高速研磨30min，并石英尾渣的主要成分含量进行检测调节后，再通过研磨机在1500-1800r/min下，研磨15min后，采用方孔筛进行筛分，筛余量为10～20％。

5.如权利要求1或2所述的石英尾渣砖，其特征在于，所述的生石灰研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量≤10％。

6.如权利要求3所述的石英尾渣砖，其特征在于，所述的砂研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量5～15％。

7.如权利要求3所述的石英尾渣砖，其特征在于，所述的粉煤灰研磨细度为≤0.08mm，并采用方孔筛进行筛分，筛余量5～15％。

8.如权利要求4所述的石英尾渣砖，其特征在于，所述的石英尾渣通过研磨机研磨并采用方孔筛筛分后的细度≤0.08mm，比表面积2800cm²/g～3300cm²/g。

9.如权利要求1-8任一项所述的石英尾渣砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

10.如权利要求9所述的石英尾渣砖的制备方法，其特征在于，所述的步骤4)中，消解处理的时间为10h；所述的步骤6)中，蒸压养护处理的蒸压压力为1.2MPa，温度为185℃，养护处理的时间为7.5h。