CN104001861B - 一种潮模上型放置冒口套装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种潮模上型放置冒口套装置，同时还涉及相应的方法，属于金属铸造技术领域。该装置包括冒口套就位模、具有拔模斜度的圆台形冒口套、具有中心孔的易割片和定位工装；冒口套就位模具有与冒口套外形相配的圆台状主体段，主体段的大端径向延伸出与易割片外廓相配的周圈凸缘，主体段的外周面间隔分布沿拔模斜度方向延伸的模凸筋；冒口套的外周面间隔分布与模凸筋对应的套凸筋，套凸筋的截面尺寸相对模凸筋的截面尺寸形成正公差；定位工装的一端为端面形状与易割片相配的定位盘座，另一端的几何中心延伸出敲击柄。而使冒口套与型砂更紧密结合，有效避免翻转时松动、防止脱落。

Description

一种潮模上型放置冒口套装置及方法

技术领域

本发明涉及一种放置冒口套的装置，尤其是一种潮模上型放置冒口套装置，同时还涉及相应的方法，属于金属铸造技术领域。

背景技术

分析研究现有冒口套放置方法可以发现，在潮模砂连续自动造型线砂箱的上型放置冒口套的最大难题是在重力作用下，冒口套容易松动脱落。目前放置冒口套(俗称下冒口套)常见以下三种方法：

1)采用异形冒口套，将部分或全部补缩用冒口包裹在冒口套内，对冒口起保温或加热等作用，冒口套在下芯阶段放置于下型内；

2)设计专用砂芯，用于支撑冒口套，再随同泥芯，在下芯阶段一起放置于下型内；

3)在高压连续造型线采用高强度冒口套，配合易割片，采用弹簧立柱等结构，将冒口套放置于上型板，在造型时将冒口套放置在型板的弹簧立柱上随同造型一起造入型腔。

由于气泡、钢渣均具有上浮趋势，因此为保证铸件充盈密实，理想的放置位置显然是上型，将其放置于下型内是无奈之举，并且实践表明，以上现有技术存在的问题有：

1)异形冒口需要开设单独的模具，而且该冒口套适应性差，只能针对某一产品或某一类产品使用，无法达到JIT理念，同时价格也会相对较高；

2)采用支撑泥芯支撑冒口套需要专门设计配套的泥芯支撑，从而明显增加泥芯成本；

3)采用高强度冒口套随同造型一起制作放入上型腔虽然简便易行，但高强度冒口套安放装置结构复杂、成本高，并且无法应用于型板处于与人完全隔离的自动造型线，具有局限性。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述现有技术存在的问题，提出一种有效避免松动脱落的潮模上型放置冒口套装置，同时给出相应的方法，从而确保铸造质量，简化工艺，节约成本。

为了达到以上目的，本发明的潮模上型放置冒口套装置技术方案是，包括冒口套就位模、具有拔模斜度的圆台形冒口套、具有中心孔的易割片和定位工装；所述冒口套就位模具有与所述冒口套外形相配的圆台状主体段，所述主体段的大端径向延伸出与易割片外廓相配的周圈凸缘，所述主体段的外周面间隔分布沿拔模斜度方向延伸的模凸筋；所述冒口套的外周面间隔分布与所述模凸筋对应的套凸筋，所述套凸筋的截面尺寸相对模凸筋的截面尺寸形成正公差；所述定位工装的一端为端面形状与所述易割片相配的定位盘座，另一端的几何中心延伸出敲击柄。

本发明潮模上型放置冒口套相应的方法包括以下步骤：

第一步、借助冒口套就位模在上型砂箱中预定位置压出与冒口套以及易割片外形相配且具有周面凹槽的凹陷；

第二步、将冒口套盖上易割片,以套凸筋对应所述凹槽的角向位置放入凹陷内；

第三步、将定位工装的定位盘座盖在易割片上，击打敲击柄至冒口套完全进入凹陷，并压实周边；

第四步、翻转上型砂箱，扣在下型砂箱上，进行后续工序。

本发明由于模凸筋与套凸筋的对应截面尺寸呈正公差，因此使得冒口套与上型砂箱内的凹陷形成过盈配合；当冒口套完全进入凹陷后，不仅拔模斜面的摩擦力因接触面积加大而显著增加，并且因为过盈配合的楔紧作用而使冒口套与型砂更紧密结合，有效避免翻转时松动、防止脱落。

本发明进一步的完善是，所述冒口套的套凸筋长度方向具有与拔模方向相逆的止拔斜度。尤其是所述套凸筋的截面为半圆，所述止拔斜度小于拔模斜度。

这样，当将砂芯座敲进砂芯座型腔后，止拔斜度可以彻底避免翻转时松动，杜绝脱落。

本发明更进一步的完善是，所述冒口套就位模的主体段小端周边具有凸环，此凸环可以形成容砂环槽，减少放置冒口套时砂型受损落砂垫高底面而影响铸造精度。

本发明又进一步的完善是，所述易割片的一端面延伸出与冒口套凹腔开口相配的定位凸起，所述定位工装的定位盘座外端面延伸出与易割片中心孔端相配的定位凸盘。这样更有利于准确定位。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明一个实施例的冒口套就位模结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图2的剖视图。

图4为本发明一个实施例的冒口套结构示意图。

图5为本发明一个实施例冒口套的安置就位状态示意图。

具体实施方式

实施例一

本实施例的潮模上型放置冒口套装置参见图1至图5，包括冒口套就位模1、具有拔模斜度的圆台形冒口套2、具有中心孔的易割片3和定位工装4。

其中的冒口套就位模1如图1、2、3所示，具有与冒口套2外形相配的圆台状主体段1-1，主体段1-1的大端径向延伸出与易割片外廓相配的周圈凸缘1-2，主体段1-1的外周面间隔分布沿拔模斜度方向延伸的三根模凸筋1-3，主体段1-1的小端周边具有形成容砂环槽的凸环1-4(参见图5中的5-4)，从而避免放置冒口套时的落砂垫高凹陷底面影响就位深度。

冒口套2如图4所示，中部具有凹腔2-1，外周面间隔分布与模凸筋1-3对应的套凸筋2-3，套凸筋的截面尺寸相对模凸筋的截面尺寸形成正公差，即比模凸筋的截面对应尺寸大0.5——0.8毫米。套凸筋2-3采用对合模具制作，长度方向具有与拔模方向相逆的止拔斜度，其邻近冒口套2小端的一端宽度尺寸T大于其远离冒口套2小端的一端宽度尺寸t，从而形成止拔斜度。通常套凸筋2-3的截面形状为半径1-2毫米的半圆，冒口套2的拔模斜度为3-5°，大于止拔斜度-2°。

易割片3如图5所示，其一端面延伸出与冒口套凹腔2-1开口相配的定位凸起3-1。

定位工装4的一端为端面形状与易割片相配的定位盘座4-2，另一端的几何中心延伸出敲击柄4-3，定位盘座4-2的外端面延伸出与易割片3中心孔端相配的定位凸盘4-1。

放置冒口套的方法包括以下具体步骤：

第一步、借助冒口套就位模1在上型砂箱5中预定的铸造型腔5-2充盈位置压出与冒口套以及易割片外形相配且具有周面凹槽5-3的凹陷5-1；

第二步、借助定位凸起3-1定位，将冒口套2盖上易割片3并粘接固定，以套凸筋对应凹槽5-3的角向位置放入凹陷内；

第三步、将定位工装4的定位盘座以定位凸盘4-1定位，盖在易割片3上，击打敲击柄4-3至冒口套完全进入凹陷，并填实周边缝隙；此时，冒口套上的套凸筋与型腔内的凹槽形成理想的过盈配合，尤其是冒口套上具有止拔斜度的套凸筋截面外端小、里端大，因此大大强化了过盈楔紧效果，使砂芯座与砂芯座型腔紧密结合，有效避免了翻转时松动，杜绝了脱落；

第四步、翻转上型砂箱5，扣在下型砂箱上，进行后续的浇注工序。

实践证明，采用本实施例后，避免了现有技术复杂的结构和高昂的成本，简化了操作，提高了生产效率，保证了冒口套与砂型牢固楔紧，在上型砂箱翻转过程不松动，避免铁水冲压导致的移位，确保铸造质量。铸造之后，从易割片处很容易将冒口套形成的浇冒口切除。

以上所描述的实施例仅是本发明的一种具体实施方式，并非限制性的。例如，套凸筋的长度为冒口套2拔模斜度方向高度的1/2—1/3，这样有助于减少落砂，便于冒口套就位。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下基于本发明所获得的其它实施方式，都属于本发明保护的范围。

Claims (6)

1.一种潮模上型放置冒口套装置，其特征在于：包括冒口套就位模、具有拔模斜度的圆台形冒口套、具有中心孔的易割片和定位工装；所述冒口套就位模具有与所述冒口套外形相配的圆台状主体段，所述主体段的大端径向延伸出与易割片外廓相配的周圈凸缘，所述主体段的外周面间隔分布沿拔模斜度方向延伸的模凸筋；所述冒口套的外周面间隔分布与所述模凸筋对应的套凸筋，所述套凸筋的截面尺寸相对模凸筋的截面尺寸形成正公差；所述定位工装的一端为端面形状与所述易割片相配的定位盘座，另一端的几何中心延伸出敲击柄；所述冒口套的套凸筋长度方向具有与拔模方向相逆的止拔斜度。

2.根据权利要求1所述的潮模上型放置冒口套装置，其特征在于：所述套凸筋的截面为半圆，所述止拔斜度小于拔模斜度。

3.根据权利要求2所述的潮模上型放置冒口套装置，其特征在于：所述冒口套就位模的主体段小端周边具有凸环。

4.根据权利要求3所述的潮模上型放置冒口套装置，其特征在于：所述易割片的一端面延伸出与冒口套凹腔开口相配的定位凸起，所述定位工装的定位盘座外端面延伸出与易割片中心孔端相配的定位凸盘。

5.采用权利要求1所述潮模上型放置冒口套装置放置冒口套的方法，其特征在于包括以下步骤：

第一步、借助冒口套就位模在上型砂箱中预定位置压出与冒口套以及易割片外形相配且具有周面凹槽的凹陷；

第二步、将冒口套盖上易割片,以套凸筋对应所述凹槽的角向位置放入凹陷内；

第三步、将定位工装的定位盘座盖在易割片上，击打敲击柄至冒口套完全进入凹陷，并压实周边；

第四步、翻转上型砂箱，扣在下型砂箱上，进行后续工序。

6.采用权利要求4所述潮模上型放置冒口套装置放置冒口套的方法，其特征在于包括以下步骤：

第一步、借助冒口套就位模在上型砂箱中预定的铸造型腔充盈位置压出与冒口套以及易割片外形相配且具有周面凹槽的凹陷；

第二步、借助定位凸起定位，将冒口套盖上易割片并粘接固定，以套凸筋对应凹槽的角向位置放入凹陷内；

第三步、将定位工装的定位盘座以定位凸盘定位，盖在易割片上，击打敲击柄至冒口套完全进入凹陷，并填实周边缝隙；

第四步、翻转上型砂箱，扣在下型砂箱上，进行后续的浇注工序。