CN103981658A - 一种毛巾织物的泡沫染色方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种毛巾织物的泡沫染色方法及装置。上述方法包括以下步骤：待染毛巾织物分别经多个导布辊的引导依次经过四个染液槽。其中，待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理，每个染液槽中设置有上染辊及发泡装置，当待染毛巾织物经过染液槽时，上染辊将发泡装置产生的细微染液泡沫传递至待染毛巾织物实现泡沫染色。本发明提供的泡沫染色方法及装置能解决现有工艺中染色浴比高、用水量及能耗过高的问题，并实现毛巾织物上同一毛圈前后两个侧面异色的炫彩效果。

Description

一种毛巾织物的泡沫染色方法及装置

技术领域

本发明涉及染色工艺，尤其涉及一种毛巾织物的泡沫染色方法及装置。

背景技术

由于毛巾织物具有特殊的纱线毛圈，组织结构疏松，一般采用浸染方式进行还原染料染色。然而，浸染工艺重现性差、能耗大、产能低。而且，在炼漂和染色过程中，需要使用大量烧碱、纯碱等碱剂，才能获得所需的效果。如此，不仅对毛巾织物的棉纤维造成损伤，而且会使纤维表面蜡状物质过度流失，且失重率高，从而造成手感粗硬，如此需要依靠后续柔软处理加以弥补。另外，上述生产过程中产生的工艺废水pH值高，造成繁重的污水处理负担。据此，现行生产技术多采用活性染料溢流染色方法，通过工艺优化或改进以减少碱用量，从而降低污水排放和能耗。

然而，无论是还原染料染色浸染还是活性染料溢流染色方法，由于染色过程都是对毛巾织物整体实施染液浸润染色，不仅浴比大、耗水量多、生产的废水多、后续烘干能耗大，而且大量残存染料渗透于毛巾织物毛圈下的地经和纬线之中不易清洗干净，从而导致毛巾成品在使用时仍有残存染料溢出，既不安全也不美观舒适，容易引起消费者对纯棉或人棉毛巾于使用初期的反感与担忧。另外，实际上大量用于毛巾被、睡衣、浴巾和洗脸擦汗的毛巾织物，多数情况下都是染浅色，但是，却因染色方法的限制，不得不在大浴比（1：5-10）的工艺条件下生产，从而导致染料、生产用水、烘干能耗等过渡消耗。因此，随着环保压力与日益增及纺织品消费基本安全技术规范要求越来越高，毛巾织物印染生产行业急需要进行技术改造和产业升级。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种染色浴比低、毛巾织物水洗色牢度高、低用水量及低能耗的毛巾织物的泡沫染色方法及装置。

为了实现上述目的，本发明提供一种毛巾织物的泡沫染色方法，包括以下步骤：待染毛巾织物分别经多个导布辊的引导依次经过四个染液槽。其中，待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理。每个染液槽中设置有上染辊及发泡装置。当待染毛巾织物经过染液槽时，上染辊将发泡装置产生的细微染液泡沫传递至待染毛巾织物实现泡沫染色。

于本发明的一实施例中，待染毛巾织物经过染液槽后，在多个导布辊的导引下通过预烘箱后进入下一个染液槽。

于本发明的一实施例中，待染毛巾织物经过第一个染液槽之前，第一刷毛辊刷理待染毛巾织物反面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的后方倾斜倒伏；待染毛巾织物经过第二个染液槽之前，第二刷毛辊刷理待染毛巾织物反面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的前方倾斜倒伏；待染毛巾织物经过第三个染液槽之前，第三刷毛辊刷理待染毛巾织物正面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的后方倾斜倒伏；待染毛巾织物经过第四个染液槽之前，第四刷毛辊刷理待染毛巾织物正面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的前方倾斜倒伏，从而实现待染毛巾织物上同一毛圈其前后两侧面异色的炫彩效果。

于本发明的一实施例中，每个染液槽中还设置有细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统。

于本发明的一实施例中，待染毛巾织物在喂布辊牵引下，通过两个导布辊从供布框中退出，进入第一染液槽。

于本发明的一实施例中，待染毛巾织物完成染色后，进入卷取辊，并在卷取辊的牵引作用下经过往复摆动导辊引导落入收布框中。

本发明还提供一种毛巾织物的泡沫染色装置，包括四个染色单元、四个刷毛辊及多个导布辊。每个染色单元包括染液槽、上染辊及发泡装置，上染辊及发泡装置设置于染液槽中。当待染毛巾织物经过染液槽时，上染辊将发泡装置产生的细微染液泡沫传递至待染毛巾织物实现泡沫染色。四个刷毛辊，与四个染液槽一一对应，每个刷毛辊设置于对应的染液槽的一侧。待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理。多个导布辊，设置于四个染液槽之间，用于引导待染毛巾织物。

于本发明的一实施例中，毛巾织物的泡沫染色装置还包括四个预烘箱，与四个染液槽一一对应，每个预烘箱设置于对应的染液槽的另一侧。

于本发明的一实施例中，毛巾织物的泡沫染色装置还包括供布框及收布框，分别设置于四个染液槽及其预烘箱构成的染色系统首尾两头。

于本发明的一实施例中，每个染色单元还包括细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统，且细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统设置于染液槽中。

综上所述，本发明采用了高浓度低浴比的泡沫转移染色新工艺。染液槽中的发泡装置将高浓度染液预先发泡，形成细微染液泡沫乳液，并通过多个染液槽中的上染辊将细微染液泡沫转移至待染毛巾织物，从而实现染色目的。而且，待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理，分别使毛巾织物的毛圈向毛巾织物前进方向的后方或前方定向倾倒伏贴于毛巾织物表面，从而实现对毛巾织物的毛圈实施不同色相染液的分布染色。由于毛圈前后两侧的不同色相染液相互渗透，会在同一毛圈上出现染液浸润重叠区，从而形成不同于两侧色相的混合复色过渡，如此，毛巾织物的同一毛圈上会形成前侧、中间、后侧三种不同色相的炫彩效果。

此外，整个染色过程无需对毛巾织物骨架部分（地经和纬线）浸润染色，从而可控制整体染色浴比在1:（2-3）以内，大幅度减少毛巾织物在染色过程的生产用水量和后续清洗废水的浓度与预烘过程的能耗，从而提高成品织物的水洗色牢度，并降低初次使用过程的残存染料溢出现象。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为根据本发明较佳实施例提供的毛巾织物的泡沫染色装置的示意图；

图2所示为根据本发明较佳实施例提供的待染毛巾织物的毛圈剖面图。

具体实施方式

图1所示为根据本发明较佳实施例提供的毛巾织物的泡沫染色装置的示意图。图2所示为根据本发明较佳实施例提供的待染毛巾织物的毛圈剖面图。请一并参考图1及图2，以下首先详细说明本发明较佳实施例提供的毛巾织物的泡沫染色方法。

于本实施例中，待染毛巾织物3由正面毛圈c、反面毛圈h和地经a、地经f、地纬e、地纬j等构成，用于本发明较佳实施例的方法加工时为精炼漂白过的白色织物，以便于染色，且在进入第一染液槽69前，预先经过浸水润湿。首先，待染毛巾织物3在喂布辊4的牵引下，通过导布辊2和导布辊7从供布框1中退出，进入第一染液槽69的上方。待染毛巾织物3经过导布辊6和导布辊9时，在自身张力作用下与第一染液槽69中的上染辊8发生挤压接触，接受上染辊8转移传递的染液泡沫以获得初步染色。当待染毛巾织物3经过导布辊6时，被逆着待染毛巾织物前进方向高速转动的第一刷毛辊5刷理，使得待染毛巾织物3反面的毛圈h向待染毛巾织物3前进方向的后方倾斜倒伏。因此，经过第一染液槽69中的上染辊8时，待染毛巾织物3反面的毛圈h的前侧g获得染液泡沫润湿浸染。随后，待染毛巾织物3在导布辊10的导向作用下进入第一预烘箱11，经受来自供热系统66的预烘促染，进一步实现已获染液的染色。

接着，经导布辊65、导布辊12、导布辊15及导布辊14的引导，待染毛巾织物3继续前行进入第二染液槽63的上方。待染毛巾织物3经过导布辊14和导布辊18时，在自身张力作用下与第二染液槽63中的上染辊16发生挤压接触，接受上染辊16转移传递的染液泡沫再次获得初步染色。当待染毛巾织物3经过导布辊14时，被顺着待染毛巾织物3前进方向高速转动的第二刷毛辊13刷理，使得待染毛巾织物3反面的毛圈h向待染毛巾织物3前进方向的前方倾斜倒伏。因此，经过第二染液槽63中的上染辊16时，待染毛巾织物3反面的毛圈h的后侧i获得染液泡沫润湿浸染。随后，待染毛巾织物3在导布辊17的导向作用下进入第二预烘箱19，经受来自供热系统59的预烘促染，进一步实现已获染液的染色。

接着，经导布辊58、导布辊20、导布辊34、导布辊35及导布辊36的引导，待染毛巾织物3继续前行进入第三染液槽44的上方。待染毛巾织物3经过导布辊36和导布辊31时，在自身张力作用下与第三染液槽44中的上染辊33发生挤压接触，接受上染辊33转移传递的染液泡沫再次获得初步染色。当待染毛巾织物3经过导布辊36时，被逆着待染毛巾织物3前进方向高速转动的第三刷毛辊37刷理，使得待染毛巾织物3正面的毛圈c向待染毛巾织物3前进方向的后方倾斜倒伏。因此，在经过第三染液槽44中的上染辊33时，待染毛巾织物3正面的毛圈c的前侧d获得染液泡沫润湿浸染。随后，待染毛巾织物3在导布辊32的导向作用下进入第三预烘箱30，经受来自供热系统48的预烘促染，进一步实现已获染液泡沫的染色。

接着，经导布辊49、导布辊29、导布辊26及导布辊27的引导，待染毛巾织物3继续前行进入第四染液槽52的上方。待染毛巾织物3经过导布辊27和导布辊23时，在自身张力作用下与第四染液槽52中的上染辊25发生挤压接触，接受上染辊25转移传递的染液泡沫再次获得初步染色。当待染毛巾织物3经过导布辊27时，被顺着待染毛巾织物3前进方向高速转动的第四刷毛辊28刷理，使得待染毛巾织物3正面的毛圈c向待染毛巾织物3前进方向的前方倾斜倒伏。因此，在经过第四染液槽52中的上染辊25时，待染毛巾织物3正面的毛圈c的后侧b获得染液泡沫润湿浸染。随后，待染毛巾织物3在导布辊23和导布辊24的导向作用下进入第四预烘箱21，经受来自供热系统55的预烘促染，进一步实现已获染液的染色。

此时，待染毛巾织物3已变为上好色的织物39。经导布辊56、导布辊57及导布辊42的引导，上好色的织物39继续前行进入卷取辊38，并在卷取辊38的牵引作用下经往复摆动导辊40引导落入收布框41中，从而完成毛巾织物的泡沫染色全过程。经过上述多个染液槽和预烘箱染色的织物39，通过收布框41最终运送至后续加工设备，再接受焙烘、皂洗、脱水、松式烘干定型等加工，最终成为成品毛巾织物。

于本实施例中，采用多个染液槽分别配置不同色相的染液及发泡装置供给不同色相的细微染液泡沫，通过多个染液槽中各自配备的独立运动上染辊分别蘸液携带转移细微染液泡沫。在待染毛巾织物3与各个上染辊弧面形包覆接触挤压过程中，倾斜倒伏的待染毛巾织物3的毛圈沾染上上染辊携带转移来的细微染液泡沫，在预烘箱的促染过程中实现染液泡沫的部分蒸发，把染料分子促染结合到待染毛巾织物3的毛圈纤维上，从而实现对待染毛巾织物3的毛圈实施不同色相染液的分步初步上染。同时，各个不同色相染液的泡沫染色过程，分别是在待染毛巾织物3的毛圈先后在前、后侧向倒伏状态下进行的，从而使同一毛圈的前、后两侧染上不同色相的染料分子。在后续预烘促染过程中，毛圈前后两侧的两种对比色染液相互渗透，会在同一毛圈上自然出现染液浸润重叠区，从而形成不同于两侧色相的混合复色过渡。其中，当前后两个染液槽的染料色相配置为黄-蓝、红-蓝、红-黄等对比色时，所形成的毛圈中间过渡色色相分别呈现出细微渐变的绿色、紫色、橙色。如此，同一毛圈上就形成了前侧、中间、后侧三种不同色相的炫彩效果。

于本实施例中，第一染液槽69中设置有发泡装置70、细微泡沫液面感应器71以及染液循环自动补偿系统67；第二染液槽63中设置有发泡装置62、细微泡沫液面感应器64以及染液循环自动补偿系统60；第三染液槽44中设置有发泡装置45、细微泡沫液面感应器47以及染液循环自动补偿系统43；第四染液槽52设置有发泡装置53、细微泡沫液面感应器54以及染液循环自动补偿系统50。

其中，发泡装置70、62、45、53用于在各染液槽中的活性染料染液中加入发泡剂使得高浓度染液预先发泡以形成细微染液泡沫乳液，以分别供给各染液槽中的上染辊。各个染液槽中的上染辊蘸液携带染液泡沫，并经转动接触将细微染液泡沫转移至待染毛巾织物的毛圈表面纤维，经上染辊与待染毛巾织物的挤压摩擦将细微染液泡沫壁破裂还原成染液，以浸润渗透至待染毛巾织物的毛圈纱线内部，从而实现纤维上染的目的。同时，细微泡面液面感应器71、64、47、54和染液循环自动补偿系统67、60、43、50用于在染液泡沫液位控制系统控制下实现各个染液槽中细微泡沫液面68、61、51和46的高度始终稳定一致，以实现染色过程中各个上染辊即时带液量的平衡和稳定，确保上染均匀性。

于本实施例中，第二刷毛辊13和第四刷毛辊28的转动方向与待染毛巾织物3的前进方向一致，并且转动的表面线速度大于待染毛巾织物3的前进速度，以便将待染毛巾织物3表面的毛圈刷理成向待染毛巾织物前进方向倾斜倒伏，实现毛圈受染侧面位置的变换。

此外，本发明较佳实施例还提供一种毛巾织物的泡沫染色装置。所述装置包括四个染色单元、四个刷毛辊（即第一刷毛辊5、第二刷毛辊13、第三刷毛辊37、第四刷毛辊28）、四个预烘箱（即第一预烘箱11、第二预烘箱19、第三预烘箱30、第四预烘箱21）、供布框1、收布框41、喂布辊4、卷取辊38以及多个导布辊（例如导布辊2、7、6、9）。其中，多个导布辊设置于四个染液槽69、63、44、52、四个预烘箱11、19、30、21、供布框1及收布框41之间，用于引导待染毛巾织物3的前进方向。供布框1及收布框41分别设置于四个染液槽69、63、44、52的两侧。

于本实施例中，每个染色单元包括染液槽、上染辊、发泡装置、细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统（例如，第一染色单元包括第一染液槽69、上染辊8、发泡装置70、细微泡沫液面感应器71及染液循环自动补偿系统67）。上染辊、发泡装置、细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统均设置于染液槽中。

于本实施例中，第一刷毛辊5及第一预烘箱11对应于第一染液槽69，第一刷毛辊5及第一预烘箱11分别位于第一染液槽69的两侧。具体而言，第一刷毛辊5位于待染毛巾织物3进入第一染液槽69的一侧，第一预烘箱11位于待染毛巾织物3退出第一染液槽69的一侧。关于其他刷毛辊及预烘箱与对应染液槽的位置关系同理，故于此不再赘述。

另外，关于本发明较佳实施例提供的毛巾织物的泡沫染色装置的操作原理及流程同上述方法所述，故于此不再赘述。

综上所述，本发明较佳实施例采用了高浓度低浴比的泡沫转移染色新工艺。染液槽中的发泡装置将高浓度染液预先发泡，形成细微染液泡沫乳液，并通过多个染液槽中的上染辊将细微染液泡沫转移至待染毛巾织物，从而实现染色目的。而且，待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理，分别使毛巾织物的毛圈向毛巾织物前进方向的后方或前方定向倾倒伏贴于毛巾织物表面，从而实现对毛巾织物的毛圈实施不同色相染液的分布染色。由于毛圈前后两侧的不同色相染液相互渗透，会在同一毛圈上出现染液浸润重叠区，从而形成不同于两侧色相的混合复色过渡，如此，毛巾织物的同一毛圈上会形成前侧、中间、后侧三种不同色相的炫彩效果。

此外，整个染色过程无需对毛巾织物骨架部分（地经和纬线）浸润染色，从而可控制整体染色浴比在1:（2-3）以内，大幅度减少毛巾织物在染色过程的生产用水量和后续清洗废水的浓度与预烘过程的能耗，从而提高成品织物的水洗色牢度，并降低初次使用过程的残存染料溢出现象。

虽然本发明已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟知此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。

Claims (10)

1.一种毛巾织物的泡沫染色方法，其特征在于，包括以下步骤：

待染毛巾织物分别经多个导布辊的引导依次经过四个染液槽，其中，待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理，每个染液槽中设置有上染辊及发泡装置，当待染毛巾织物经过染液槽时，上染辊将发泡装置产生的细微染液泡沫传递至待染毛巾织物实现泡沫染色。

2.根据权利要求1所述的泡沫染色方法，其特征在于，待染毛巾织物经过染液槽后，在多个导布辊的导引下通过预烘箱后进入下一个染液槽。

3.根据权利要求1所述的泡沫染色方法，其特征在于，待染毛巾织物经过第一染液槽之前，第一刷毛辊刷理待染毛巾织物反面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的后方倾斜倒伏；待染毛巾织物经过第二染液槽之前，第二刷毛辊刷理待染毛巾织物反面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的前方倾斜倒伏；待染毛巾织物经过第三染液槽之前，第三刷毛辊刷理待染毛巾织物正面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的后方倾斜倒伏；待染毛巾织物经过第四染液槽之前，第四刷毛辊刷理待染毛巾织物正面的毛圈向待染毛巾织物前进方向的前方倾斜倒伏，从而实现待染毛巾织物上同一毛圈其前后两侧面异色的炫彩效果。

4.根据权利要求1所述的泡沫染色方法，其特征在于，每个染液槽中还设置有细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统。

5.根据权利要求1所述的泡沫染色方法，其特征在于，待染毛巾织物在喂布辊牵引下，通过两个导布辊从供布框中退出，进入第一染液槽。

6.根据权利要求1所述的泡沫染色方法，其特征在于，待染毛巾织物完成染色后，进入卷取辊，并在卷取辊的牵引作用下经过往复摆动导辊引导落入收布框中。

7.一种毛巾织物的泡沫染色装置，其特征在于，包括：

四个染色单元，每个染色单元包括染液槽、上染棍及发泡装置，上染辊及发泡装置设置于染液槽中，当待染毛巾织物经过染液槽时，上染辊将发泡装置产生的细微染液泡沫传递至待染毛巾织物实现泡沫染色；

四个刷毛辊，与四个染液槽一一对应，每个刷毛辊设置于对应的染液槽的一侧，待染毛巾织物在经过每个染液槽之前分别由相应的刷毛辊对待染毛巾织物的毛圈实施定向刷理；

多个导布辊，设置于四个染液槽之间，用于引导待染毛巾织物。

8.根据权利要求7所述的泡沫染色装置，其特征在于，还包括四个预烘箱，与四个染液槽一一对应，每个预烘箱设置于对应的染液槽的另一侧。

9.根据权利要求8所述的泡沫染色装置，其特征在于，还包括供布框及收布框，分别设置于四个染液槽及其预烘箱构成的染色系统首尾两头。

10.根据权利要求7所述的泡沫染色装置，其特征在于，每个染色单元还包括细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统，且细微泡沫液面感应器及染液循环自动补偿系统设置于染液槽中。