CN103968676A - 一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法，利用带有长方孔的钢板处理炉底辊挂蜡，具体操作步骤为：1）选用钢板清除炉底挂蜡，钢板厚度为热处理炉最大厚度的1/3～1；钢板宽度为炉膛宽度的4/5～1；钢板长度为3000-8000mm，钢板上设置宽50-200mm，长1000-2000mm的条形孔，条形孔的中心轴与炉底辊轴线方向呈10°～60°夹角。本发明的优点是：每使用一次，热处理的钢板挂蜡厚度降低大约0.1mm。减少了钢板质量损失，提高了钢板成材率，大大延长了停炉周期。

Description

一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法

技术领域

本发明涉及一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法。

背景技术

随着经济的发展，热处理产品的需求越来越大，而目前许多中厚板生产厂采用明火式和无氧化式等辊底式热处理炉生产钢板，但在热处理炉使用一段时间后，钢板下表面极易出现密集的凹坑状压痕缺陷，这主要是由于炉底辊在长期使用后表面被氧化铁皮粘连，形成较硬的凸包，钢板在高温状态下，强度大大降低，在通过炉内时，下表面被炉底辊结瘤压入形成压痕缺陷，此质量缺陷严重影响钢板表面质量，不仅影响产品外观形象，而且还带来巨大的人工修磨的工作量，延长生产节奏，增加生产成本。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法，解决辊面结瘤的问题，减轻炉底辊挂蜡。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法，利用带有条形孔的钢板处理炉底辊挂蜡，具体操作步骤为：

1）选用钢板清除炉底挂蜡，钢板厚度为热处理炉最大厚度的1/3～1；钢板宽度为炉膛宽度的4/5～1；钢板长度为3000-8000mm，钢板上设置宽50-200mm，长1000-2000mm的条形孔，条形孔的中心轴与炉底辊轴线方向呈10°～60°夹角；

2）在炉膛温度600℃以上情况下，钢板通过热处理炉，钢板的总在炉时间为10min-20min，利用条形孔开口将炉辊上的凸包碾压破碎。

所述的钢板上下表面经过抛丸处理后进炉。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明方法每使用一次，热处理的钢板挂蜡厚度降低大约0.1mm。减少了钢板质量损失，提高了钢板成材率，延长了停炉周期。

附图说明

图1是带条形孔的钢板结构示意图。

图中：1-钢板 2-条形孔。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

见图1，一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法，利用带有条形孔2的钢板1处理炉底辊挂蜡，具体操作步骤为：

1）选用钢板1清除炉底挂蜡，钢板1厚度为热处理炉最大厚度的1/3～1；钢板1宽度为炉膛宽度的4/5～1；钢板1长度为3000-8000mm，钢板1上设置宽50-200mm，长1000-2000mm的条形孔2，条形孔2的中心轴与炉底辊轴线方向呈10°～60°夹角；

2）在炉膛温度600℃以上情况下，钢板1通过热处理炉，钢板1的总在炉时间为10min-20min，利用条形孔2开口将炉辊上的凸包碾压破碎。

所述的钢板1上下表面经过抛丸处理后进炉。

实施例：

选用长6500mm，宽4100mm，厚80mm的钢板1，利用火焰切割，在钢板1表面切割9个宽100mm，长2000mm的条形孔2，在炉膛温度600℃～800℃情况下，钢板通过热处理炉，钢板的总在炉时间为12min，利用条形孔2开口将炉辊上的凸包碾压破碎。钢板1在进炉生产前，上下表面必须经过抛丸处理，保证钢板1表面无任何氧化铁皮残留，以免表面氧化铁皮入炉后对炉底辊形成二次污染；本方法每间隔5～7天及工艺升降温时即可进行一次。

本发明经跟踪发现，每使用一次，热处理的钢板挂蜡厚度降低大约0.1mm。减少了钢板质量损失，提高了钢板成材率，大大延长了停炉周期。

Claims (2)

1.一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法，其特征在于，利用带有长方孔的钢板处理炉底辊挂蜡，具体操作步骤为：

1）选用钢板清除炉底挂蜡，钢板厚度为热处理炉最大厚度的1/3～1；钢板宽度为炉膛宽度的4/5～1；钢板长度为3000-8000mm，钢板上设置宽50-200mm，长1000-2000mm的条形孔，条形孔的中心轴与炉底辊轴线方向呈10°～60°夹角；

2）在炉膛温度600℃以上情况下，钢板通过热处理炉，钢板的总在炉时间为10min-20min，利用条形孔开口将炉辊上的凸包碾压破碎。

2.根据权利要求1所述的一种去除热处理炉底辊挂蜡的方法，其特征在于，所述的钢板上下表面经过抛丸处理后进炉。