CN103968160A - 不被加热的燃料管路组件和检测燃料管路处和/或其中的泄露的方法 - Google Patents

不被加热的燃料管路组件和检测燃料管路处和/或其中的泄露的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种不被加热的燃料管路组件，特别是在机动车中使用的燃料管路组件，其中设置有内管来作为燃料管路，并且设置有相隔间距a而环绕内管的外管，外管的面向内管的内表面形成有多个槽，槽在外管的纵向上至少延伸过外管的长度的一部分。

Description

不被加热的燃料管路组件和检测燃料管路处和/或其中的泄露的方法
技术领域
本发明涉及一种不被加热的燃料管路组件，特别是用于机动车中的燃料管路组件。因而，这涉及一种不被加热的组件，其包括燃料管路，特别是机动车燃料管路。本发明还涉及一种检测燃料管路处和／或其中的泄漏的方法，其使用了根据本发明的燃料管路组件。
背景技术
实践中已知使用外管环绕形成为燃料管路的内管。在这种情形下，外管的内表面通常直接地接合内管。外管用于保护内管以防不利的机械损坏(特别是发动机舱内的)以及以防发动机舱内的不利的高温，或者以防特别是在发动机舱内出现的着火。这些保护功能可被改善。另外，内管可能发生泄漏，也就是特别是当将包括内管和外管的燃料管路组件滑动至连接器或所谓的快速连接器上时。已知的燃料管路组件的缺点是内管的泄漏不能被容易地发现或检测。特别是在连接器或快速连接器的区域内，燃料管路组件不得不被以复杂的方式从连接器或快速连接器移除或拆下以能够检测泄漏。这些措施也可被改进。
发明内容
鉴于此，本发明的目的是提供一种上述类型的燃料管路组件，通过该组件，所描述的缺点可以以一种有效和功能可靠的方式被避免。本发明的另一个目的是提供一种检测燃料管路中的泄漏的方法。
为了解决此技术问题，本发明首先教导了一种不被加热的燃料管路组件，特别是用于机动车的燃料管路组件，其中设置内管作为燃料管路并设置相隔间距a而环绕内管的外管，并且在外管的内表面中形成有多个槽，其面向内管，这些槽在外管的纵向上至少延伸过外管的长度的一部分。在本发明的范围内，不被加热特别意味着内管不被加热并且外管和内管之间的空间也 不被加热。外管不被加热也同样落入本发明的范围内。
另外，在本发明的范围内，内管和／或外管包括至少一种塑性材料。有利地，内管和／或外管是挤压的。内管和／或外管可被形成为单层或多层管。推荐外管具有光滑和非异形的外表面。
根据本发明的一个优选的实施例，内管和／或外管是圆柱形的或基本为圆柱形的。推荐内管为圆形的横截面。优选地，内管与外管同心或内管被外管同心地环绕。有利地，内管和外管同轴。在本发明的一种特别有利的构造中，从外管的内表面至内管的外表面的间距a是0.3至2mm，优选为0.4至1.7mm。此处，间距a在外管的内表面的没有槽的区域测量。有利地，在外管和内管的所有位置，间距是恒定的或基本恒定。已证明有利的是外管的厚度d为2.3至3.0mm，优选为2.4至2.8mm，更优选为2.5至2.7mm。外管的厚度在外管的内表面的没有槽的区域测量。推荐外管的内部直径是4.5至7.0mm，优选为5.0至6.5mm。所述内部直径也在外管的内表面的没有槽的区域测量。
槽在外管的内表面上分布，优选地彼此以相等的和统一的角度间隔分布，这在本发明的范围内。有利地，槽彼此平行或基本平行。本发明推荐的一个实施例的特征在于槽具有矩形或基本为矩形的横截面和／或梯形或基本为梯形的横截面。根据本发明的一个可选择的实施例，槽具有三角形横截面。
有利地，槽的径向深度t为0.15至0.40mm，优选为0.20至0.35mm，更优选为0.20至0.30mm。优选地，槽的宽度b或最大宽度b是0.45至0.85mm，优选为0.50至0.80mm，更优选为0.55至0.75mm。所述术语最大宽度b在此特别涉及梯形或三角形横截面的槽。有利地，宽度b横向于槽的径向深度t测量。
有利地，外管由热塑性弹性体或基本由热塑性弹性体制成。推荐外管使用硫化热塑性弹性体(TPV)或其作为外管的一种材料。有利地，热塑性弹性体的肖氏硬度A是70至90，优选为75-88。推荐外管的热塑性弹性体隔热高达1501C或至少高达1351C。优选地，内管由塑料制成或基本由塑料制成，优选地由聚酰胺或基本由聚酰胺制成。内管可被形成为单层或多层管。
本发明还教导了使用燃料管路组件检测在燃料管路处和／或燃料管路中的泄漏的方法，其中液体(优选在压力下)被引入到作为或要作为燃料管路 的内管内，并且至少一个传感器检测液体是否从内管泄漏。根据本发明，由于内管和外管之间有间隙，能够或易于进行此检测。根据一个实施例，传感器可确定内管内是否有压力下降。如果内管有泄漏，流体可以通过泄漏流入到内管和外管之间的间隙内，从而引起内管内压力下降。在上面描述的现有技术中已知的燃料管路组件的情形中，这种测量不能进行或不能容易地进行。另外，传感器也能够检测流体是否已经流入到内管和外管之间的间隙内。如果流体的气泡从燃料管路组件漏出还可在水下试验过程中检测泄漏。检测方法在内管或燃料管路内没有流体时进行也在本发明的范围内。有利地，根据本发明的方法使用加压气体特别是使用压缩空气作为流体操作。
本发明基于的认识是根据本发明的燃料管路组件特征在于优化的隔热性能，并且这种隔热性能明显地好于现有技术的燃料管路组件。在此方面，根据本发明的燃料管路组件还可确保有效的保护或者抵抗机动车发动机舱内高温的热保护，或者抵抗机动车发动机舱内的燃烧。使用根据本发明的燃料管路组件还可有效地吸收或补偿来自于发动机舱的不利的机械损坏。还要强调的是燃料管路组件可被以一种简单和经济的方式被制造。实践中已知的燃料管路组件特别地具有波纹管形式的外管。这种构造的管安装相对困难并会生成噪音。与此相反，根据本发明的燃料管路组件(特别是在外管光滑外表面的情形下)特征在于在机动车内安装更简单并且产生更低的噪音。另外，本发明基于的知识是根据本发明的燃料管路组件可简单地检测燃料管路处和／或燃料管路中的泄漏。这特别应用于连接至燃料管路组件的连接器或快速连接器的区域内的泄漏。还应当指出根据本发明的方法可以以简单和经济的方式施行。
附图说明
下文根据附图来更详细地说明本发明，附图仅示出了一个示例性的实施例。在附图中，示意性示出：
图1是根据本发明的不被加热的燃料管路组件的透视图，
图2是穿过图1的结构的截面图，
图3类似于图2，但示出了另一个实施例，及
图4是用于检测燃料管路处和／或燃料管路中的泄漏的装置的示意图。
具体实施方式
图1示出了根据本发明的不被加热的燃料管路1。该燃料管路组件1特别地用于机动车中。燃料管路组件1具有作为燃料管路的两个内管2，还具有相隔间距a而环绕内管的外管3。在内管2和外管3之间的间隙内，具有用于隔热的空气或空气层。有利地，在示例说明的实施例中，内管2与外管3同心，或内管2被外管3同心地环绕。从而，内管2和外管3彼此同轴。优选地，在示例说明的实施例中，在内管2和外管3周围，内管2和外管3之间的间距a是一致的或恒定的。除此之外，优选地，在示例说明的实施例中，内管2和外管3是圆柱形的。
多个槽5设置在外管3的面向内管2的内表面4上。优选地，在示例说明的实施例中，槽5在外管3的纵向上沿外管3的整个长度上延伸。优选地，在示例说明的实施例中，这些槽5围绕外管3的内表面相间隔分布，即优选地以相等的和统一的角度间隔(参见图2和3)。有利地，在图中示出的实施例中，槽5彼此平行并平行于内管2和外管3的纵向中心轴线L。
在图1和2所示例说明的实施例中，槽5具有梯形的横截面形状。结果，槽5之间的突出部6也具有这种梯形横截面。在示例说明的实施例中，槽5的径向深度t可为0.20至0.30mm。有利地，在示例说明的实施例中的槽5的最大角宽度b是0.55至0.75mm。在示例说明的实施例中的外管3的径向厚度d可为2.5至2.7mm。推荐地，在示例说明的实施例中，外管3的内径i是5.0至6.5mm。除此之外，在根据图3示例说明的实施例中，槽5具有三角形横截面。
优选地，在示例说明的实施例中，附图示出了外管3的外表面是光滑的和非异形的。根据一个特别优选的实施例，外管3由硫化热塑性弹性体制成。内管2有利地由聚酰胺制成。
图4示出了用于执行检测燃料管路处和／或燃料管路中的泄漏的方法的装置。该方法使用根据本发明的燃料管路组件1来执行。此处，优选地，在示例说明的实施例中，从压缩气体源7而来的压缩空气被引入到作为燃料管路的内管2内。至少一个传感器9检测或确定内管2中是否有压力下降。如果存在这种情况，则表明在内管2处和／或内管2中有泄漏。除此之外，连接器或快速连接器8连接至图4中示例说明的燃料管路组件1的端部。这种 连接器或快速连接器8能够将燃料管路组件1连接至另一个燃料管路或另一个燃料管路组件1、或也可连接至其它的流体输送部件。

Claims (14)

1.一种不被加热的燃料管路组件(1)，特别是在机动车中使用的燃料管路组件，其中设置有内管(2)来作为燃料管路，并且设置有相隔间距a而环绕内管(2)的外管(3)，外管(3)的面向内管(2)的内表面(4)形成有多个槽(5)，槽(5)在外管(3)的纵向上至少延伸过外管(3)的长度的一部分。
2.根据权利要求1的不被加热的燃料管路组件，其中内管(2)和／或外管(3)是圆柱形的或基本为圆柱形的。
3.根据权利要求1或2的不被加热的燃料管路组件，其中内管(2)与外管(3)同心或被外管(3)同心地环绕。
4.根据权利要求1至3中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中外管(3)的厚度d为2.3至3.0mm，优选为2.4至2.8mm，更优选为2.5至2.7mm。
5.根据权利要求1至4中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中从内管(2)的外表面至外管(3)的内表面(4)的间距为0.3至2mm，优选为0.4至1.7mm。
6.根据权利要求1至5中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中槽(5)分布在外管(3)的内表面上，优选地以相等和／或一致的间距分布。
7.根据权利要求1至6中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中槽(5)彼此平行或彼此基本平行。
8.根据权利要求1至7中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中槽(5)具有矩形的和／或梯形的横截面。
9.根据权利要求1至8中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中槽(5)具有三角形的横截面。
10.根据权利要求1至9中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中槽(5)的径向深度t为0.15至0.4mm，优选为0.20至0.35mm，更优选为0.20至0.30mm。
11.根据权利要求1至10中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中槽(5)的角宽度b或最大宽度b为0.45至0.85mm，优选为0.50至0.80mm，更优选为0.55至0.75mm。
12.根据权利要求1至11中任一项的不被加热的燃料管路组件，其中外管(3)由热塑性弹性体制成或基本由热塑性弹性体制成。
13.一种使用根据权利要求1至12中任一项的燃料管路组件(1)检测燃料管路处和／或燃料管路中的泄漏的方法，其中流体被引入到被用作或要被用作燃料管路的内管(2)内，并且至少一个传感器(9)确定在内管(2)内是否存在压力下降，其中流体为优选地在压力下的流体。
14.根据权利要求13的方法，该方法使用压缩气体特别是压缩空气作为流体操作。
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