CN103965791A - 一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，通过革除废浆料中的无效组份和失效颗粒，通过清洁化工艺将抛光浆料进行快速再生，从而直接回用于玻璃器件的抛光加工。该方法包括配浆、一级旋流分离、压滤分离、二级旋流分离、精滤分离等步骤。根据本发明技术，在整个再生过程中全流程不存在废水产排，并将浆料体系中的破碎颗粒加以分离收集（可进一步用于生产亚微米级稀土抛光粉），全程分离时间时间缩短为1/3左右。本发明基于富集过程的强化控制，确保了废稀土抛光粉经快速再生后能够达到新制品的抛光性能。根据本发明技术，废稀土抛光粉中的有效资源的回收利用率达到95%以上，同比现有技术水平高出10～15%。

Description

一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法

技术领域

本发明涉及一种对废稀土抛光粉加以循环再利用的方法，特别涉及一种实现废稀土抛光粉快速再生的清洁化技术。采用本发明的技术，将废稀土抛光粉进行快速再生后，可以直接满足循环应用的要求。

背景技术

随着稀土被广泛的应用于各个领域，稀土消费量在逐年增加，中国消费稀土已经排在世界第一位。稀土抛光粉（主要是铈基稀土抛光粉）以其独特的物理、化学特性和优良的抛光性能，广泛的用于电子玻璃、光学玻璃、饰品及精密仪器等玻璃器件的精密抛光，因而也被人们称为“抛光粉之王”。

稀土抛光粉的使用首先需要将其与水混合配制为“抛光浆料”，通常建议的抛光浆料浓度约50-100g/L。在许多应用场合中，为了提高抛光浆料的分散性和吸附性，以保证抛光加工过程的均匀和高效，会适当添加LBD-1等分散剂以提高浆料体系的悬浮性。

在抛光过程中，浆料中部分抛光粉颗粒将发生破碎而失效，浆料中会大量夹杂着磨抛下来的玻璃微粒、玻璃碎屑以及有机聚合物类磨皮杂物，从而导致抛光浆料中的无效组份、失效颗粒逐步增多，而有效组份、有效颗粒的浓度会逐步降低，最终导致抛光浆料彻底失效。相应的，上述抛光浆料因其无法继续使用，从而成为在精密抛光过程中必然会产生的一类工业废弃物，即所谓“废稀土抛光粉”。根据对国内废稀土抛光粉组份的分析统计，废浆料中抛光粉颗粒破碎率一般介于在7～17%之间，玻璃微粒、玻璃碎屑、有机聚合物类磨皮等无效组份的固含量占比介于3～24%之间；同时在粉体表面会存在着一定比例的表面包裹情况。

随着光学光电元件、建材等行业的快速发展，国内稀土抛光粉的需求量在逐年增加，废料产生量同比增加。在我国稀土资源开采总量必须加以保护性控制的形势下，发展循环经济提高稀土资源的综合利用率成为唯一可行的模式。我国2013年稀土抛光粉实际使用量约为1万吨，抛光浆料在抛光过程中终归会“失效”而全部变成工业废弃物。然而，按上述失效的废稀土抛光粉计算，其中至少含有6000吨宝贵的稀土元素，具有极其重要的资源回收价值。因此，加紧开发废稀土抛光粉的再生方法在当今资源缺乏的社会显得尤为重要。

就目前国内废抛光粉回收加工的产业技术来看，普遍存在着处置利用的作业效果低下、工程技术储备不足、资源回收利用率偏低等情况，尤其是存在工艺废弃物比例过高、废水产排量大并存在氟离子污染的情况，在资源浪费的同时也给环境造成一定的二次影响。。

发明内容

本发明的目的在于实现一种废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，通过革除废浆料中的无效组份和失效颗粒，通过清洁化工艺将抛光浆料进行快速再生，从而回用于玻璃器件的抛光加工。

本发明的目的是这样实现的：一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

（1）配浆：

采用下列方法之一进行配浆得到废抛光粉配浆料：

方法一：针对直接来源于抛光过程中抛光浆料形态的废稀土抛光粉，按重量配比每100份废稀土抛光粉加入均匀剂0.1～10份；所述均匀剂为PEG200～10000、丙烯酸类聚合物表面活性剂、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种；配浆搅拌速度为50r/min以上；配浆温度为室温或50～90℃，配浆搅拌时间10分钟～150分钟；

方法二：根据废稀土抛光粉固含量情况，加水与废稀土抛光粉进行混合后控制浓度为50-100g/L，或者加入高固含量的废稀土抛光粉进行混合后控制浓度为50-100g/L；再按方法一加入均匀剂后进行配浆；

（2）一级旋流分离：通过一级旋流分离器将配浆后的废抛光粉配浆料进行旋流分离，浆料的进料方式采用连续或间歇进料方式；旋流分离温度为室温或50-90℃；一级轻相料液在旋流分离器上溢出口不断富集，对上溢出口不断富集的一级轻相料液进行取样检测，当一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比达到15：1～100：1时，通过上溢出口不断收集一级轻相料液，保持所收集所得一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比介于15：1～100：1之间，收集后用于（3）的压滤分离；一级重相浆料在旋流分离器下溢出口不断富集，对下溢出口不断富集的一级重相浆料进行取样检测，当一级重相浆料体系中稀土组份：玻璃组份的重量百分比达到30：1～200：1时，通过下溢出口不断收集一级重相浆料，保持所收集所得一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比介于30：1～200：1之间，所得一级重相浆料用于回收（4）进行二级旋流分离；

（3）压滤分离：将一级轻相料液进行压滤，得到压滤滤液和滤渣；压滤分离温度为室温或50-90℃；不断收集滤渣，所得压滤固态料A用于生产建材；所得压滤滤液全部循环补充到（2）中所述一级旋流分离器中；

（4）二级旋流分离：通过二级旋流分离器将一级重相浆料进行旋流分离，浆料的进料方式采用连续或间歇进料方式；旋流分离温度为室温或50-90℃；二级轻相料液在旋流分离器上溢出口不断富集，对上溢出口不断富集的二级轻相料液进行取样检测，当二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比达到10：1～100：1时，通过上溢出口不断收集二级轻相料液，保持所收集所得二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比介于10：1～100：1之间，收集后用于（5）的精滤分离；二级重相浆料在旋流分离器下溢出口不断富集，对下溢出口不断富集的二级重相浆料进行取样检测，当重相浆料体系中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比达到20：1～200：1时，通过下溢出口不断收集二级重相浆料，保持所收集所得二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比介于20：1～200：1之间，所得二级重相浆料直接循环应用于精密抛光；

（5）精滤分离：将二级轻相料液进行精滤，得到精滤滤液和滤渣；精滤分离温度为室温或50-90℃；不断收集滤渣，所得精滤固态料B用于生产亚微米级稀土抛光粉；所得精滤滤液全部循环补充到（4）中所述二级旋流分离器中。

本发明所述一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，其特征在于：废稀土抛光粉为失效的抛光浆料、粘附在玻璃上的抛光液、清洗抛光产品所产生的清洗废液、粘附于抛光设备各部位的块状废料、循环使用过程中过滤出的筛上物中的一种或几种。

本发明所述一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，其特征在于：再生过程中不存在废水排放。

本发明的技术原理是：

（1）通过加入均匀剂分散废浆料体系的团聚性，同时提高废浆料的悬浮性，以便于后续的旋流分离；同时上述均匀剂对于再生稀土抛光粉循环应用于精密抛光，具有均匀、稳定、增效等有益作用；由于均匀剂在抛光浆料中的稳定存在，在接下来的又一轮再生利用过程中无需额外添加，不存在在循环应用过程中的富集效应和不利影响。

（2）通过一级旋流分离利用浆料体系中各组份的密度差（稀土抛光粉密度约6.2～6.8g/cm³、玻璃粉密度约2.1～2.7g/cm³、有机聚合物类磨皮密度约1.2～1.8g/cm³），将浆料体系中的玻璃微粒、玻璃碎屑、有机聚合物类磨皮等无效组份进行踢除。通过二级旋流分离利用粉粒粒度所导致的沉降差异，将浆料体系中1微米以下粉粒进行踢除，将其收集后用于生产亚微米级稀土抛光粉。

（3）在整个再生过程中，水相物料进行闭环式流转，一方面通过滤液全循环达到对强化富集过程控制的目的，另一方面在整个再生流程中不存在废水产排，所得二级重相浆料可以按照配浆浓度来直接满足循环应用的要求。

本发明与现有技术相比，其优点在于：

（1）现有的技术方案都需要大量使用工艺水，在离心沉降过程中分离出悬浮液后形成大量的废水产排；由于市面上部分稀土抛光粉中通常会掺入3-8%氟元素，这将导致上述废水中含有大量氟元素成分，而成为恶质的、难以处置的工艺废水。根据本发明技术，在整个再生过程中，水相物料进行闭环式流转，并最终按照预设的配浆浓度进入到抛光浆料中，全流程不存在废水产排。

（2）现有的技术方案尚未涉及针对稀土抛光粉中破碎的超细粉体（粒度1微米以下）进行回收利用，本发明通过二级旋流分离、精滤分离将浆料体系中的破碎颗粒加以分离收集（约占稀土颗粒总量的7～17%），进一步用于生产亚微米级稀土抛光粉；而亚微米级稀土抛光粉在液晶显示器与电脑光盘领域具有重要的应用价值，经济附加值更高。

（3）本发明通过添加均匀剂来达到分散废浆料体系的团聚性，提高废浆料的悬浮性的目的，在旋流分离过程中，通过轻相滤液的循环补充，充分发挥流体旋流化的分离效果，从而大大提高旋流分离的作业效率，缩短分离作业时间。同比现有的粉体过筛、离心沉降等技术方案，全程分离时间缩短为1/3左右。

（4）本发明基于旋流分离的富集过程控制，达到强化轻、重两相分离的工艺效果，确保了废稀土抛光粉经快速再生后能够达到新制品的抛光性能，同时大幅度提高资源综合利用率、削减工艺废弃物的产生量。根据本发明技术，废稀土抛光粉中的有效资源的回收利用率达到95%以上，同比现有技术水平高出10～15%。

附图说明

附图为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明。

实施例1：

取一批直接来源于抛光过程中抛光浆料形态的废稀土抛光粉，经检测：浆料固含量为74.31g/L（其中玻璃类组份9.81g/L、磨皮类组份0.70g/L、抛光粉总颗粒63.80g/L）；抛光粉颗粒的平均粒径为3.1微米，其中1微米以下颗粒在总颗粒中的占比为8.2%。

将10吨上述抛光浆料形态的废稀土抛光粉倾倒入搅拌槽中（约9390L），加入50Kg平平加O-25；开启搅拌和升温装置，搅拌转速80r/min，升温到60℃并保温；配浆搅拌时间30分钟。

将上述配浆后的浆料以连续进料的方式输送到FXJ-50型旋流分离器中，保持旋流分离温度为60℃并保温，启动旋流分离器15分钟后，在旋流分离器上溢出口对一级轻相料液取样检测，一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比为25：1，此时通过上溢出口收集一级轻相料液，在收集过程中保持所收集所得一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比介于20：1～40：1之间。通过输送泵将上述一级轻相料液输送到压滤机进行压滤，保持压滤分离温度60℃，不断收集压滤滤渣到压滤渣槽的同时，将所得压滤滤液全部循环补充到上述FXJ-50型旋流分离器中，控制浆料的进料速度和压滤滤液的补充速度，以确保运行负荷不超过FXJ-50型旋流分离器的设计指标。

在FXJ-50型旋流分离器运行20分钟以后，在旋流分离器下溢出口对一级重相砂浆取样检测，一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比为45：1，此时通过下溢出口不断收集一级重相浆料到浆料接受槽中备用，在收集过程中保持所收集所得一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比介于40：1～70：1之间。

通过浆料泵将上述浆料接受槽中收集的一级重相浆料以连续进料的方式输送到FX-125型重介质旋流分离器中，保持旋流分离温度为65℃并保温，启动旋流分离器25分钟后，在旋流分离器上溢出口对二级轻相料液取样检测，二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比为20：1，此时通过上溢出口收集二级轻相料液，在收集过程中保持所收集所得二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比介于15：1～30：1之间。通过输送泵将上述二级轻相料液输送到精密过滤机进行精滤，保持精滤分离温度65℃，不断收集精滤滤渣到精滤渣槽的同时，将所得精滤滤液全部循环补充到上述FX-125型重介质旋流分离器中，控制浆料的进料速度和精滤滤液的补充速度，以确保运行负荷不超过FX-125型重介质旋流分离器的设计指标。

在FX-125型重介质旋流分离器运行35分钟以后，在旋流分离器下溢出口对二级重相砂浆取样检测，二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比为35：1，此时通过下溢出口不断收集二级重相浆料到抛光浆料槽中，在收集过程中保持所收集所得二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比介于30：1～60：1之间。

对精滤渣槽中收集的精滤滤渣进行检测，平均粒径为0.5微米，其中粒度1微米以下粉粒的总占比为96.45%，其可以直接用于生产亚微米级稀土抛光粉。

将抛光浆料槽中收集的二级重相浆料计重为9180.68Kg，其中抛光粉颗粒529.61Kg，相比原废料中的有效抛光粉颗粒总量549.96Kg，资源化回收率为96.30%。经检测，平均粒径为3.5微米，其中粒度1微米以下粉粒的占比为2.14%。将其直接循环应用于精密抛光过程，完全达到新制品的抛光性能。

实施例2：

取一批废稀土抛光粉，经检测：浆料固含量为250.35g/L（其中玻璃类组份32.02g/L、磨皮类组份2.56 g/L、抛光粉总颗粒215.77g/L）；抛光粉颗粒的平均粒径为3.3微米，其中1微米以下颗粒在总颗粒中的占比为8.9%。

将3吨上述废稀土抛光粉倾倒入搅拌槽中（约2520L），加入清水5吨进行混合，混合后浆料固含量为83.89g/L（其中玻璃类组份10.73g/L、磨皮类组份0.85g/L、抛光粉总颗粒72.31g/L），再加入60Kg乳化剂OP-10；开启搅拌和升温装置，搅拌转速70r/min，升温到55℃并保温；配浆搅拌时间45分钟。

将上述配浆后的浆料以连续进料的方式输送到FXJ-75型旋流分离器中，保持旋流分离温度为60℃并保温，启动旋流分离器10分钟后，在旋流分离器上溢出口对一级轻相料液取样检测，一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比为30：1，此时通过上溢出口收集一级轻相料液，在收集过程中保持所收集所得一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比介于25：1～50：1之间。通过输送泵将上述一级轻相料液输送到压滤机进行压滤，保持压滤分离温度60℃，不断收集压滤滤渣到压滤渣槽的同时，将所得压滤滤液全部循环补充到上述FXJ-75型旋流分离器中，控制浆料的进料速度和压滤滤液的补充速度，以确保运行负荷不超过FXJ-75型旋流分离器的设计指标。

在FXJ-75型旋流分离器运行15分钟以后，在旋流分离器下溢出口对一级重相砂浆取样检测，一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比为60：1，此时通过下溢出口不断收集一级重相浆料到浆料接受槽中备用，在收集过程中保持所收集所得一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比介于50：1～80：1之间。

通过浆料泵将上述浆料接受槽中收集的一级重相浆料以连续进料的方式输送到XLQ-200型旋流分离器中，保持旋流分离温度为60℃并保温，启动旋流分离器30分钟后，在旋流分离器上溢出口对二级轻相料液取样检测，二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比为30：1，此时通过上溢出口收集二级轻相料液，在收集过程中保持所收集所得二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比介于25：1～50：1之间。通过输送泵将上述二级轻相料液输送到精密过滤机进行精滤，保持精滤分离温度60℃，不断收集精滤滤渣到精滤渣槽的同时，将所得精滤滤液全部循环补充到上述XLQ-200型旋流分离器中，控制浆料的进料速度和精滤滤液的补充速度，以确保运行负荷不超过XLQ-200型旋流分离器的设计指标。

在XLQ-200型旋流分离器运行40分钟以后，在旋流分离器下溢出口对二级重相砂浆取样检测，二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比为50：1，此时通过下溢出口不断收集二级重相浆料到抛光浆料槽中，在收集过程中保持所收集所得二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比介于40：1～100：1之间。

对精滤渣槽中收集的精滤滤渣进行检测，平均粒径为0.4微米，其中粒度1微米以下粉粒的总占比为97.56%，其可以直接用于生产亚微米级稀土抛光粉。

将抛光浆料槽中收集的二级重相浆料计重为7216.48Kg，其中抛光粉颗粒483.36Kg，相比原废料中的有效抛光粉颗粒总量495.35Kg，资源化回收率为97.58%。经检测，平均粒径为3.7微米，其中粒度1微米以下粉粒的占比为1.07%。将其直接循环应用于精密抛光过程，完全达到新制品的抛光性能。

实施例3：

取一批废稀土抛光粉（批次A），经检测：浆料固含量为21.14g/L（其中玻璃类组份2.10g/L、磨皮类组份0.19 g/L、抛光粉总颗粒18.85g/L）；抛光粉颗粒的平均粒径为4.1微米，其中1微米以下颗粒在总颗粒中的占比为8.9%。

另取一批与批次A平均粒径相接近的废稀土抛光粉（批次B），经检测：浆料固含量为334.22g/L，其中抛光粉总颗粒含量为286.48g/L；抛光粉颗粒中1微米以下颗粒在总颗粒中的占比为11.3%。

将3吨批次A的废稀土抛光粉倾倒入搅拌槽中（约2830L），加入740Kg批次B的废稀土抛光粉吨进行混合（约550L），混合后浆料固含量为72.05g/L（其中玻璃类组份8.77g/L、磨皮类组份0.88g/L、抛光粉总颗粒62.40g/L），再加入38KgPEG400；开启搅拌和升温装置，搅拌转速90r/min，升温到65℃并保温；配浆搅拌时间50分钟。

将上述配浆后的浆料以连续进料的方式输送到FX-100J型旋流分离器中，保持旋流分离温度为60℃并保温，启动旋流分离器15分钟后，在旋流分离器上溢出口对一级轻相料液取样检测，一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比为35：1，此时通过上溢出口收集一级轻相料液，在收集过程中保持所收集所得一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比介于30：1～55：1之间。通过输送泵将上述一级轻相料液输送到压滤机进行压滤，保持压滤分离温度60℃，不断收集压滤滤渣到压滤渣槽的同时，将所得压滤滤液全部循环补充到上述FX-100J型旋流分离器中，控制浆料的进料速度和压滤滤液的补充速度，以确保运行负荷不超过FX-100J型旋流分离器的设计指标。

在FX-100J型旋流分离器运行25分钟以后，在旋流分离器下溢出口对一级重相砂浆取样检测，一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比为65：1，此时通过下溢出口不断收集一级重相浆料到浆料接受槽中备用，在收集过程中保持所收集所得一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比介于55：1～90：1之间。

通过浆料泵将上述浆料接受槽中收集的一级重相浆料以连续进料的方式输送到HGXLF-08型旋流分离器中，保持旋流分离温度为55℃并保温，启动旋流分离器30分钟后，在旋流分离器上溢出口对二级轻相料液取样检测，二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比为40：1，此时通过上溢出口收集二级轻相料液，在收集过程中保持所收集所得二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比介于35：1～60：1之间。通过输送泵将上述二级轻相料液输送到精密过滤机进行精滤，保持精滤分离温度55℃，不断收集精滤滤渣到精滤渣槽的同时，将所得精滤滤液全部循环补充到上述HGXLF-08型旋流分离器中，控制浆料的进料速度和精滤滤液的补充速度，以确保运行负荷不超过HGXLF-08型旋流分离器的设计指标。

在HGXLF-08型旋流分离器运行35分钟以后，在旋流分离器下溢出口对二级重相砂浆取样检测，二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比为60：1，此时通过下溢出口不断收集二级重相浆料到抛光浆料槽中，在收集过程中保持所收集所得二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比介于50：1～100：1之间。

对精滤渣槽中收集的精滤滤渣进行检测，平均粒径为0.5微米，其中粒度1微米以下粉粒的总占比为98.11%，其可以直接用于生产亚微米级稀土抛光粉。

将抛光浆料槽中收集的二级重相浆料计重为3262.93Kg，其中抛光粉颗粒186.12Kg，相比原废料中的有效抛光粉颗粒总量189.82Kg，资源化回收率为98.05%。经检测，平均粒径为4.4微米，其中粒度1微米以下粉粒的占比为1.02%。将其直接循环应用于精密抛光过程，完全达到新制品的抛光性能。

Claims (3)

1.一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

（1）配浆：

采用下列方法之一进行配浆得到废抛光粉配浆料：

方法一：针对直接来源于抛光过程中抛光浆料形态的废稀土抛光粉，按重量配比每100份废稀土抛光粉加入均匀剂0.1～10份；所述均匀剂为PEG200～10000、丙烯酸类聚合物表面活性剂、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种；配浆搅拌速度为50r/min以上；配浆温度为室温或50～90℃，配浆搅拌时间10分钟～150分钟；

方法二：根据废稀土抛光粉固含量情况，加水与废稀土抛光粉进行混合后控制浓度为50-100g/L，或者加入高固含量的废稀土抛光粉进行混合后控制浓度为50-100g/L；再按方法一加入均匀剂后进行配浆；

（2）一级旋流分离：通过一级旋流分离器将配浆后的废抛光粉配浆料进行旋流分离，浆料的进料方式采用连续或间歇进料方式；旋流分离温度为室温或50-90℃；一级轻相料液在旋流分离器上溢出口不断富集，对上溢出口不断富集的一级轻相料液进行取样检测，当一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比达到15：1～100：1时，通过上溢出口不断收集一级轻相料液，保持所收集所得一级轻相料液中玻璃组份：稀土组份的重量百分比介于15：1～100：1之间，收集后用于（3）的压滤分离；一级重相浆料在旋流分离器下溢出口不断富集，对下溢出口不断富集的一级重相浆料进行取样检测，当一级重相浆料体系中稀土组份：玻璃组份的重量百分比达到30：1～200：1时，通过下溢出口不断收集一级重相浆料，保持所收集所得一级重相浆料中稀土组份：玻璃组份的重量百分比介于30：1～200：1之间，所得一级重相浆料用于回收（4）进行二级旋流分离；

（3）压滤分离：将一级轻相料液进行压滤，得到压滤滤液和滤渣；压滤分离温度为室温或50-90℃；不断收集滤渣，所得压滤固态料A用于生产建材；所得压滤滤液全部循环补充到（2）中所述一级旋流分离器中；

（4）二级旋流分离：通过二级旋流分离器将一级重相浆料进行旋流分离，浆料的进料方式采用连续或间歇进料方式；旋流分离温度为室温或50-90℃；二级轻相料液在旋流分离器上溢出口不断富集，对上溢出口不断富集的二级轻相料液进行取样检测，当二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比达到10：1～100：1时，通过上溢出口不断收集二级轻相料液，保持所收集所得二级轻相料液中粒度1微米以下粉粒：粒度1微米以上粉粒的重量百分比介于10：1～100：1之间，收集后用于（5）的精滤分离；二级重相浆料在旋流分离器下溢出口不断富集，对下溢出口不断富集的二级重相浆料进行取样检测，当重相浆料体系中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比达到20：1～200：1时，通过下溢出口不断收集二级重相浆料，保持所收集所得二级重相浆料中粒度1微米以上粉粒：粒度1微米以下粉粒的重量百分比介于20：1～200：1之间，所得二级重相浆料直接循环应用于精密抛光；

（5）精滤分离：将二级轻相料液进行精滤，得到精滤滤液和滤渣；精滤分离温度为室温或50-90℃；不断收集滤渣，所得精滤固态料B用于生产亚微米级稀土抛光粉；所得精滤滤液全部循环补充到（4）中所述二级旋流分离器中。

2. 根据权利要求1所述一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，其特征在于：废稀土抛光粉为失效的抛光浆料、粘附在玻璃上的抛光液、清洗抛光产品所产生的清洗废液、粘附于抛光设备各部位的块状废料、循环使用过程中过滤出的筛上物中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述一种实现废稀土抛光粉清洁化快速再生的方法，其特征在于：再生过程中不存在废水排放。