CN103963145A - 一种可拆卸的模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械部件领域，特别是一种可拆卸的模具，其特征是，包括两个侧模板、两个端模板和钢底板，以及由钢衬管装入耐高温材料管的组合管，其中，所述两个端模板和两个侧模板分别构成模具前、后、左、右四面，并且两个端模板与两个侧模板通过定位卡槽组合在一起，端模板、侧模板与钢底板还通过定位销和拉紧螺栓实现进一步紧固。本发明的定位卡槽插头形状均为矩形，钢底板上还设置有PVC底板，并且钢底板还为可拆卸。本发明采用铝材制造，重量较轻，制造工艺简单，生产制造出的产品精度高，可以实现大规模生产应用和流水线式作业，提高了相关产品的生产效率，同时也保证了相关产品的质量。

Description

一种可拆卸的模具

技术领域

本发明涉及机械部件领域，特别是一种可拆卸的模具。

背景技术

在生产轻质墙板或类似需要浇筑成型的产品领域，传统的生产模具主要有以下三种类型。

一是立式模具，该类模具采用立式浇铸形式，完全依靠流体材料自身的重力作用充填模具，由于一些浇筑材料粘度较大，往往不能完全充满型腔，造成成型后的产品有缺陷的后果，而且由于该类模具采用立式，其内部的填充材料以及一些辅助成型工具从模具入口处向下的放置空间将极为有限，影响了产品的流水线作业和其他工艺的实施，并且立式模具的顶端部位由于需要作为浇筑口而无法使产品在浇筑过程中成型，所以只能采取后期补切成型的手段，此举在很大程度上影响了成型产品的精度。再则，由于立式模具两大侧面结构力较弱，不得不加强模具本身在两大侧面上的刚度，造成了该类模具笨重且操作不便的后果，加工难度大，加工成本较高。

第二种是两端敞口卧式模具，此类模具也存在着以下缺陷：由于该类模具为两端敞口模式，所以使得产品两端不能成型，必须后期再次进行切割，既浪费了材料又增加了人力成本和资源成本，产品成型后的精度也难以保证，影响了产品的质量，并且在采用此类模具进行生产加工的过程中，每组模具必须拼头对接不留间隙，否则在生产过程中会产生漏料的后果，此举严重不利于产品的自动切割工艺，给实现自动流水线式作业带来极大障碍。

第三种是老式封头卧式模具，此类模具同样存在着种种缺陷，由于该模具未解决配套模具底板连接组合问题，因此只能采用手工操作的形式，并且老式封头卧式模具前后端模没有定位装置，不能保证产品两端垂直的几何精度，封边形状复杂，使加工出的产品规格不统一，严重影响了产品的品质。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述传统成型产品模具存在的种种缺陷，提供一种可拆卸的模具，通过该模具不仅能生产制造高精度的成型产品，而且该模具的各部件可自由拆卸，使用方便、制造简单，并且不影响分装使用，完全能满足大规模的机械化流水线式生产。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种可拆卸的模具，其特征是，包括两个侧模板、两个端模板和钢底板，以及由钢衬管装入耐高温材料管的组合管，其中，所述两个端模板和两个侧模板分别构成模具前、后、左、右四面，并且两个端模板与两个侧模板通过定位卡槽组合在一起，两个端模板上还设置有直径大于所述组合管直径的孔，当所述组合管分别穿入所述端模板上的孔内后，可以通过锁管螺栓穿过侧模板与钢衬管上的螺纹连接，两个端模板与钢底板之间还设置有定位销，以实现钢底板与两个端模板的定位，两个侧模板上还设置有拉杆螺栓对模具两端实现紧固作用。

本发明的定位卡槽插头形状均为矩形，使得生产本发明的加工工艺更简单。

本发明的钢底板上还设置有PVC底板，使本发明的钢底板具有较高的机械强度和较好的耐蚀性。

本发明模具上的钢底板为可拆卸，可以实现拆换，不影响生产出的成型产品的规格和性能。

本发明采用铝材制造，使得模具的重量较轻，降低了生产加工难度。

本发明的耐高温材料管为尼龙管。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明制造工艺简单，生产制造出的产品精度高，由于模具除进料顶面外整个框形封闭完整，所以产品浇铸完成后不需要再次锯切加工，极大的节省了人力和物力，并且本发明可以自由拆卸分装，可以实现大规模生产应用和流水线式作业，提高了相关产品的生产效率，同时也保证了相关产品的质量。

附图说明

图1是本发明的正面结构图。

图2是本发明的侧面结构图。

图3是本发明的俯视结构图。

图中标记：1-侧模板，2-端模板，3-定位销，4-定位套，5-拉杆螺栓，6-塑料模快，7-锁管螺栓，8-耐高温材料管，9-钢衬管，10-PVC底板，11-钢底板，12-定位卡槽

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一：参照图1、图2、图3，一种可拆卸的模具，其特征是，包括两个侧模板1、两个端模板2和钢底板11，以及由钢衬管9装入耐高温材料管8的组合管，其中，所述两个端模板2和两个侧模板1分别构成模具前、后、左、右四面，并且两个端模板2与两个侧模板1通过定位卡槽12组合在一起，两个端模板2上还设置有直径大于所述组合管直径的孔，当所述组合管分别穿入所述端模板上的孔内后，可以通过锁管螺栓7和两个侧模板1与钢衬管9上的螺纹连接，两个端模板2与钢底板11之间还设置有定位销3，以实现钢底板11与两个端模板2的定位，两个侧模板1上还设置有拉杆螺栓5对模具两端实现紧固作用。本发明的定位卡槽12插头形状均为矩形，使得生产本发明的工艺更简单。本发明的钢底板11上还设置有PVC底板10，使本发明的钢底板11具有较高的机械强度和较好的耐蚀性。钢底板11为可拆卸，拆换钢底板11后的模具不影响成型产品的规格和性能。本发明采用铝材制造，使得模具的重量较轻，降低了生产加工难度。本发明的耐高温材料管8为尼龙管。

在生产成型产品的过程中,首先对本发明进行组装，先将钢衬管9装入尼龙管8形成组合管，两个端模板2与两个侧模板1通过定位卡槽12组合，然后将组合管分别穿入两个端模板2上的孔内，用锁管螺栓7穿过两个侧模板1与钢衬管9上的螺纹连接在一起，接着将定位销3插入两个端模板2与钢底板11连接，使之定位，最后通过拧紧拉杆螺栓5将模具两端紧固，完成本发明模具的装配工作。当产品浇铸固化完成后再进行拆模，先拆掉两个侧模板1上的锁管螺栓7，然后拧松并取下模具两端的拉杆螺栓5，接着就可以拆下两个侧模板1，拔掉两个端模板2与钢底板11之间的定位销3，然后再拆下两个端模板2，抽出组合管，将钢衬管9抽离尼龙管8，使模具与产品分离。

本发明在生产过程中由于采用了独立模具的形式，而且钢底板11为可拆卸，拆换钢底板11后的模具不影响产品成型后的规格和质量，从而使得本发明能够应用在大规模流水线制造工艺上，并且成型后的产品无需进行后期整形加工，降低了材料和人力成本，本发明还采用铝材制作，减轻了模具重量，降低了生产加工难度，保证了产品形状精度，提高了产品质量，完全能满足机械化流水线式生产作业的应用，能使相关工业生产效率得到极大的提升。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可拆卸的模具，其特征是，包括两个侧模板（1）、两个端模板（2）和钢底板（11），以及由钢衬管（9）装入耐高温材料管（8）的组合管，其中，所述两个端模板（2）和两个侧模板（1）分别构成模具前、后、左、右四面，并且两个端模板（2）与两个侧模板（1）通过定位卡槽（12）组合在一起，两个端模板（2）上还设置有直径大于所述组合管直径的孔，当所述组合管分别穿入所述端模板上的孔内后，可以通过锁管螺栓（7）和两个侧模板（1）与钢衬管（9）上的螺纹连接，两个端模板（2）与钢底板（11）之间还设置有定位销（3），以实现钢底板（11）与两个端模板（2）的定位，两个侧模板（1）上还设置有拉杆螺栓（5）对模具两端实现紧固作用。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征是，所述模具采用铝材制造。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征是，所述定位卡槽（12）插头形状为矩形。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征是，所述钢底板（11）上还设置有PVC底板（10）。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征是，所述钢底板（11）为可拆卸。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征是，所述耐高温材料管（8）为尼龙管。